一种具有冷却功能的快速成型注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种具有冷却功能的快速成型注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具,也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有的注塑模具多种多样，且功能不一，但是依然存在的一些问题，例如在注塑成型后，无法及时将成品弹出模具，降低了模具本身的工作效率，且注塑成型过程中需要等到成品彻底冷却成型后才能进行脱模处理，为工作人员带来极大不便，且模具本身在长时间工作会产生严重的损耗，需要经常进行维护，增加了加工成本，所以特提出一种高效的具有冷却功能的快速成型注塑模具。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种具有冷却功能的快速成型注塑模具。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种具有冷却功能的快速成型注塑模具，包括下模组和上模组，所述下模组内底部位置设有液压泵，且液压泵一侧位于下模组内部设有中空腔，所述中空腔内底部位置设有液压伸缩杆，且液压伸缩杆顶端位置设有承重板，所述承重板顶部两端位置设有第二套杆，且第二套杆一侧设有顶杆，所述顶杆一侧设有固定块，且固定块顶端位置设有轴承，所述轴承连接有斜顶杆，所述第二套杆顶端位于下模组内部设有第二滑道，且第二滑道一侧位于下模组顶部两端位置设有第一滑道，所述第一滑道内底部位置设有弹簧，且弹簧顶端位置连接有活动板，所述第一滑道一侧位于下压模顶部设有承压模，且承压模与顶杆贯穿滑动连接，所述下模组侧面位置设有第一冷却口，所述第一滑道内部设有第一套杆，且第一套杆顶部位置设有上模组，所述上模组底部设有下压模，且下压模一侧位于上模组侧面位置设有第二冷却口，所述第一滑道内侧壁位置设有滚珠，所述下压模内底部位置设有成型注塑层，且成型注塑层上方设有冷却液层，所述冷却液层内部设有输气管道与第二冷却口相连接，且输气管道内部填充有气化干冰。

优选的，所述第一套杆共设有两个，且第一套杆关于上模组竖直中线对称。

优选的，所述滚珠共设有多个，且滚珠等距离均匀分布在第一滑道内侧壁位置。

优选的，所述液压伸缩杆共设有多个，且液压伸缩杆等距离均匀分布在中空腔内底部位置。

优选的，所述输气管道呈u型管道环绕分布在冷却液层内部，所述下压模和承压模的内部结构相同。

优选的，所述液压泵为电动式结构，且液压泵的输入端与控制器的输出端电性连接。

本发明中，首先，装置本身通过在下模组内部设有中空腔，且在中空腔底部设有液压伸缩杆和承重板，通过液压伸缩杆的升降，带动顶杆和斜顶杆在承压模内部可以滑动，顶出承压模顶部位置，使装置本身可以将注塑成型后的成品顶出模具，减轻了人为操作的繁琐，提升了装置本身的工作效率，减轻了大量的人力物力，同时利用第二滑道和第二套杆，使装置本身在对位时更加精准，其次，通过在承压模和下压模内部设有冷却液层，且在冷却液层内部设有输气管道，利用冷却液良好的导热性，可以将注塑液快速凝固成型，利用气化干冰的低温效果形成较大的温差效果，将冷却液中的高温快速吸收导出装置本身，提升了模具成型的速率，同时也减少了冷却液的浪费，节省了加工成本，最后，通过在第一滑道内部设有活动板和弹簧，可以有效地保证在进行对接挤压注塑的同避免挤压力度过大造成模具本身的结构发生损坏，同时在第一滑道内侧壁位置设有滚珠，使模具本身的操作更加灵活，减少了模具本身之间相互摩擦产生的损耗，延长了装置本身的使用时长，减少了维护的成本。

附图说明

图1为本发明提出的一种具有冷却功能的快速成型注塑模具的结构示意图；

图2为本发明提出的一种具有冷却功能的快速成型注塑模具的下压模示意图；

图3为本发明提出的一种具有冷却功能的快速成型注塑模具的。

图例说明：

1-下模组、2-第一冷却口、3-液压泵、4-弹簧、5-活动板、6-承压模、7-顶杆、8-第一滑道、9-第一套杆、10-第二冷却口、11-上模组、12-下压模、13-斜顶杆、14-第二滑道、15-第二套杆、16-承重板、17-液压伸缩杆、18-固定块、19-轴承、20-成型注塑层、21-冷却液层、22-输气管道、23-气化干冰、24-滚珠。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-3，一种具有冷却功能的快速成型注塑模具，包括下模组1和上模组11，下模组1内底部位置设有液压泵3，且液压泵3一侧位于下模组1内部设有中空腔，中空腔内底部位置设有液压伸缩杆17，且液压伸缩杆17顶端位置设有承重板16，承重板16顶部两端位置设有第二套杆15，且第二套杆15一侧设有顶杆7，顶杆7一侧设有固定块18，且固定块18顶端位置设有轴承19，轴承19连接有斜顶杆13，第二套杆15顶端位于下模组1内部设有第二滑道14，且第二滑道14一侧位于下模组1顶部两端位置设有第一滑道8，第一滑道8内底部位置设有弹簧4，且弹簧4顶端位置连接有活动板5，第一滑道8一侧位于下压模1顶部设有承压模6，且承压模6与顶杆7贯穿滑动连接，下模组1侧面位置设有第一冷却口2，第一滑道8内部设有第一套杆9，且第一套杆9顶部位置设有上模组11，上模组11底部设有下压模12，且下压模12一侧位于上模组11侧面位置设有第二冷却口10，第一滑道8内侧壁位置设有滚珠24，下压模12内底部位置设有成型注塑层20，且成型注塑层20上方设有冷却液层21，冷却液层21内部设有输气管道22与第二冷却口10相连接，且输气管道22内部填充有气化干冰23。

第一套杆9共设有两个，且第一套杆9关于上模组11竖直中线对称，滚珠24共设有多个，且滚珠24等距离均匀分布在第一滑道8内侧壁位置，液压伸缩杆17共设有多个，且液压伸缩杆17等距离均匀分布在中空腔内底部位置，输气管道22呈u型管道环绕分布在冷却液层21内部，使输气管道22与冷却液的接触面积最大化，提升了装置本身的冷却效果，下压模12和承压模6的内部结构相同，液压泵3为电动式结构，且液压泵3的输入端与控制器的输出端电性连接，使装置本身的操作更加智能化。

工作原理：使用时，装置本身通过在下模组1内部设有中空腔，且在中空腔底部设有液压伸缩杆17和承重板16，通过液压伸缩杆17的升降，带动顶杆7和斜顶杆13在承压模6内部可以滑动，顶出承压模6顶部位置，使装置本身可以将注塑成型后的成品顶出模具，减轻了人为操作的繁琐，提升了装置本身的工作效率，减轻了大量的人力物力，同时利用第二滑道14和第二套杆15，使装置本身在对位时更加精准，通过在承压模6和下压模12内部设有冷却液层21，且在冷却液层21内部设有输气管道22，利用冷却液良好的导热性，可以将注塑液快速凝固成型，利用气化干冰的低温效果形成较大的温差效果，将冷却液中的高温快速吸收导出装置本身，提升了模具成型的速率，同时也减少了冷却液的浪费，节省了加工成本，通过在第一滑道8内部设有活动板5和弹簧4，可以有效地保证在进行对接挤压注塑的同避免挤压力度过大造成模具本身的结构发生损坏，同时在第一滑道8内侧壁位置设有滚珠24，使模具本身的操作更加灵活，减少了模具本身之间相互摩擦产生的损耗，延长了装置本身的使用时长，减少了维护的成本。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。