自动化转子切削机的制作方法

本发明涉及一种自动化设备，尤其涉及一种自动化转子切削机。

背景技术：

对体积较小的转子经常采用注塑工艺生产，而注塑工艺难免会在转子表面留下毛刺缺陷，为了确保转子的使用性能，需要进行毛刺的清除工作。毛刺可以采用人工清除，或者采用切削装置对转子易产生毛刺的部位进行切削。

授权公告号为cn204835856u的中国实用新型专利公开了一种电机转子切削机，包括夹具底座、夹具、切削刀具、横向导轨、纵向导轨、横向进给机构和纵向进给机构，该实用新型自动化程度较高，切削效果好，伺服电机和气缸连接有控制系统，控制较为方便，不易出错，全程无人化操作，节约了人力成本，结构简单，制造成本低，维护和保养也很方便。但该专利仅仅实现了切削操作的自动化，并未涉及自动上料和卸料。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种自动化转子切削机，通过进料机构和送料机构的配合工作，实现装置的自动上料和卸料。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种自动化转子切削机，包括机架，所述的机架上设有进料机构和送料机构；

所述的进料机构包括水平设置在机架上的料盘，及驱动料盘围绕竖直方向旋转的旋转驱动单元，所述的料盘上围绕旋转中心环形分布有若干沿竖直方向贯穿料盘的料孔；

所述的送料机构包括至少一个位于料盘下方的顶举头，所述的送料机构还包括驱动顶举头穿过对应料孔的升降驱动单元；

还包括设置在料盘上方并与顶举头一一对应的夹持机构，及位于夹持机构一侧的切削机构。

工作时，首先人工在将代加工的转子按一定方位和角度放置在料孔内，转子随着转盘的转动运动至送料机构和夹持机构之间。升降驱动单元驱动顶举头上升，顶举头托举对应的装置运动至夹持机构，完成自动送料操作。在完成切削工序后，顶举头再次运动将加工完成的转子送至料孔内，完成一次装置的切削加工。

与现有的装置切削机相比，本申请的装置切削机实现了装置的自动上料和卸料，解决了人工上料带来的效率低、易受伤等问题。

作为优选，所述的顶举头上设有长度调节装置，对顶举头的长度进行调节，提高送料的精度。

作为优选，所述的夹持机构包括与机架旋转活动连接的筒体，及驱动筒体旋转的动力单元；所述筒体与送料机构对应的一端设有筒夹，所述的筒体上设有与筒夹对应的压紧斜面；还包括与筒夹连接并沿轴向贯穿整个筒体的操作杆，并在远离筒夹的一端伸出筒体形成操作端，所述的操作杆与筒夹同步相对于筒体滑动；所述的操作杆与筒体之间设有用于提供筒夹与压紧斜面之间压紧力的弹性件；所述的夹持机构还包括与操作端对应的操作杆驱动单元，所述的操作杆驱动单元用于克服弹性件弹力推动操作杆滑动，所述的操作杆驱动单元与操作杆分体设置。

针对本申请小体积，且注塑成型的转子的切屑加工而言，切削力和切削量均较小，因此，对于夹持机构而言，在确保夹持可靠性的前提下，最关键的是减小结构的复杂性，降低成本，提高操作效率。筒夹结构自身是常规的夹持装置，常用于车床等加工设备，但常规的筒夹结构操作杆与操作杆驱动单元为一体式，筒夹完全与操作杆驱动单元同时同步运动，这就导致操作杆驱动单元会随着筒夹同步转动，大大提高了系统的复杂性。另外操作杆驱动单元与机架之间也会是活动连接，连接的可靠性也在很大程度上影响设备整体的使用寿命。本申请的操作杆驱动单元与操作杆分体设置，筒夹的夹持力完全由弹性件提供，虽然与现有的筒夹结构相比，夹持力有所降低，但是实践证明，针对本申请的装置切削，完全可以做到可靠夹持，而由此带来的结构简化，大大降低了设备生产、实用和维护成本，具有很高的实用价值。

作为优选，所述顶举头的数量为两个，由于操作杆驱动单元与操作杆之间分体设置，这就大大降低了操作杆驱动单元的结构，减小了操作杆驱动单元的体积，便于实现双头操作，甚至后期可以进一步多头操作。

作为优选，所述的弹性件为压紧弹簧。

作为优选，所述的操作杆驱动单元包括设置在机架上的气缸或液压缸，所述气缸或液压缸位于筒体上方且所述气缸或液压缸的输出端与操作杆的操作端对应。

作为优选，所述的切削机构包括设置在机架上并沿水平方向滑动的基座，所述的基座上设有沿竖直方向滑动刀具座，所述的刀具座上设有切刀。

作为优选，所述的切削机构还包括负压吸尘单元，所述的负压吸尘单元包括设置在刀具座上的吸嘴。由于转子切削主要是以去毛刺为目的，切削量较小，切屑主要呈粉尘状态，如果不加以收集，会对设备的运动部件造成较大影响。负压吸尘方式可以对粉尘状的切屑起到很好的吸附效果。

作为优选，所述的负压吸尘单元还包括设置在刀具座上的罩体；所述的罩体与吸嘴连通，且所述罩体的开口朝向夹持机构一侧设置。罩体可以避免粉尘状切屑过快的扩散，同时也可以提高负压吸尘的集中程度，提高吸附效果。

附图说明

图1为本实施例自动化转子切削机的结构示意图；

图2为本实施例自动化转子切削机的俯视图；

图3为本实施例自动化转子切削机中进料机构和送料机构的结构示意图；

图4为本实施例自动化转子切削机中切削机构的结构示意图；

图5为本实施例自动化转子切削机中夹持机构的结构示意图；

图6为本实施例自动化转子切削机中夹持机构的俯视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

如图1和图2所示，一种自动化转子切削机，包括机架1，所述的机架1上设有进料机构4和送料机构3；

如图3所示，所述的进料机构4包括水平设置在机架1上的料盘43，及驱动料盘43围绕竖直方向旋转的旋转驱动单元41，所述的料盘43上围绕旋转中心环形分布有若干沿竖直方向贯穿料盘43的料孔42。

如图3所示，所述的送料机构3包括两个位于料盘43下方的顶举头31，所述的送料机构3还包括驱动顶举头31穿过对应料孔42的升降驱动单元33；所述的顶举头31上设有长度调节装置32，对顶举头31的长度进行调节，提高送料的精度。

如图1所示，还包括设置在料盘43上方并与顶举头31一一对应的夹持机构5，及位于夹持机构5一侧的切削机构2。

如图4所示，所述的切削机构2包括设置在机架1上并沿水平方向滑动的基座21，所述的基座21上设有沿竖直方向滑动刀具座22，所述的刀具座22上设有切刀。

如图4所示，所述的切削机构2还包括负压吸尘单元，所述的负压吸尘单元包括设置在刀具座22上的吸嘴23。由于转子6切削主要是以去毛刺为目的，切削量较小，切屑主要呈粉尘状态，如果不加以收集，会对设备的运动部件造成较大影响。负压吸尘方式可以对粉尘状的切屑起到很好的吸附效果。所述的负压吸尘单元还包括设置在刀具座22上的罩体（图中未示出）；所述的罩体与吸嘴23连通，且所述罩体的开口朝向夹持机构5一侧设置。罩体可以避免粉尘状切屑过快的扩散，同时也可以提高负压吸尘的集中程度，提高吸附效果。

工作时，首先人工在将代加工的转子6按一定方位和角度放置在料孔42内，转子6随着转盘的转动运动至送料机构3和夹持机构5之间。升降驱动单元33驱动顶举头31上升，顶举头31托举对应的装置运动至夹持机构5，完成自动送料操作。在完成切削工序后，顶举头31再次运动将加工完成的转子6送至料孔42内，完成一次装置的切削加工。与现有的装置切削机相比，本申请的装置切削机实现了装置的自动上料和卸料，解决了人工上料带来的效率低、易受伤等问题。

进一步的，如图5和图6所示，所述的夹持机构包括与机架1旋转活动连接的筒体55，及驱动筒体55旋转的动力单元51；所述筒体55与送料机构对应的一端设有筒夹57，所述的筒体55上设有与筒夹57对应的压紧斜面；还包括与筒夹57连接并沿轴向贯穿整个筒体55的操作杆56，并在远离筒夹57的一端伸出筒体55形成操作端53，所述的操作杆56与筒夹57同步相对于筒体55滑动；所述的操作杆56与筒体55之间设有用于提供筒夹57与压紧斜面之间压紧力的弹性件54；所述的夹持机构还包括与操作端53对应的操作杆驱动单元52，所述的操作杆驱动单元52用于克服弹性件54弹力推动操作杆56滑动，所述的操作杆驱动单元52与操作杆56分体设置。所述的操作杆驱动单元52包括设置在机架1上的气缸或液压缸，所述气缸或液压缸位于筒体55上方且所述气缸或液压缸的输出端与操作杆56的操作端53对应。所述的动力单元5151优选包括设置在机架11上的电机，并与筒体55带传动。

所述的夹持机构包括与机架1旋转活动连接的筒体55，及驱动筒体55旋转的动力单元51；所述筒体55与送料机构对应的一端设有筒夹57，所述的筒体55上设有与筒夹57对应的压紧斜面；还包括与筒夹57连接并沿轴向贯穿整个筒体55的操作杆56，并在远离筒夹57的一端伸出筒体55形成操作端53，所述的操作杆56与筒夹57同步相对于筒体55滑动；所述的操作杆56与筒体55之间设有用于提供筒夹57与压紧斜面之间压紧力的弹性件54；所述的夹持机构还包括与操作端53对应的操作杆驱动单元52，所述的操作杆驱动单元52用于克服弹性件54弹力推动操作杆56滑动，所述的操作杆驱动单元52与操作杆56分体设置。本申请的操作杆驱动单元52与操作杆56分体设置，筒夹57的夹持力完全由弹性件54提供，虽然与现有的筒夹57结构相比，夹持力有所降低，但是实践证明，针对本申请的装置切削，完全可以做到可靠夹持，而由此带来的结构简化，大大降低了设备生产、实用和维护成本，具有很高的实用价值。

所述顶举头的数量为两个，由于操作杆驱动单元52与操作杆56之间分体设置，这就大大降低了操作杆驱动单元52的结构，减小了操作杆驱动单元52的体积，便于实现双头操作，甚至后期可以进一步多头操作。

以上所述的自动化转子切削机，通过进料机构和送料机构的配合工作，实现装置的自动上料和卸料。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。