一种改进型密封圈类模具的制作方法

本发明涉及密封圈模具技术领域，尤其涉及一种改进型密封圈类模具。

背景技术

如图1所示，现有的密封圈类模具共有3处分型，其中1处采用过盈镶嵌设计，另外2处采用撕边设计，从而产生2处飞边，需要后道人工撕飞边，而目前的模压结构，单耗很难精确控制，为了产品不缺料，实际单耗通常都是远大于理论单耗，这样就造成了产品的飞边很厚，特别是内圆的飞边厚度大于0.15mm，导致后道撕飞边难度增大、效率降低、产品合格率下降；上模与中模、上模与模芯之间采用的面密封，承压面积大，单位面积压力就小，导致橡胶飞边难以压薄；没有设计余料槽，多余的胶料无处可去，堆积在分型面处，导致橡胶飞边过厚；下模为镶嵌结构，两个镶件是过盈配合，镶件难拆卸，且拆卸过程中极易损伤配合面，这样不利于模具后期的维修、保养；产品脱模时，橡胶产品包裹在下模，无法用使用常规的脱模装置，需要手动脱模，手工脱模时要用较大的力量才逐一脱取，通常这类模具为一模25-36腔，这样工人的劳动强度大、花费时间长、生产效率低。

技术实现要素：

基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种改进型密封圈类模具。

本发明提出的一种改进型密封圈类模具，包括呈环形结构的上模、中模、下模以及模芯，上模、下模上下布置，模芯设置在上模与下模之间且中模设置在模芯外部，中模内侧设有用于支撑模芯的环台，中模顶面设有第一环形凸起台，上模底面外沿设有第二环形凸起台；在合模状态下，下模顶面与中模底面抵靠，第一环形凸起台顶面与上模底面抵靠，第二环形凸起台底面与中模顶面抵靠且第二环形凸起台内侧面与第一环形凸起台外侧面抵靠，模芯顶面与上模底面抵靠，模芯外侧面与中模内侧面抵靠，上模、第一环形凸起台、模芯之间形成型腔。

优选的，模芯顶端外沿位置设有第三环形凸起台，第三环形凸起台与上模之间形成第一余料槽。

优选的，第一环形凸起台外沿位置设有环形布置的第一凹陷区，第一凹陷区与上模之间形成第二余料槽。

优选的，第一环形凸起台中部位置设有环形布置的第二凹陷区，第二凹陷区与上模之间形成第一撕边槽。

优选的，模芯外侧面上位于型腔上方位置设有环形布置的第三凹陷区，第三凹陷区与上模之间形成第二撕边槽。

优选的，模芯外侧面上位于第三凹陷区上方位置设有环形布置的第四凹陷区，第四凹陷区与上模之间形成第一分离槽。

优选的，第二环形凸起台内侧面设有环形布置的第五凹陷区，第五凹陷区与第一环形凸起之间形成第二分离槽。

本发明提出的一种改进型密封圈类模具，减少了上模与中模、上模与模芯之间的密封面积，改大面密封为小面密封，即线密封，单位面积压力就大，橡胶飞边就容易压薄；上模在与中模、模芯分型处分别设有第一余料槽、第二余料槽，多余的胶料被排挤到第一余料槽、第二余料槽，分型面的橡胶飞边就容易被压薄；上模在与中模、模芯分型处分别设有第一分离槽、第二分离槽，模具打开脱模时，飞边随上模一起运动，这样飞边与产品分离；下模与模芯斜面配合角度为15°，模芯在不受压的状态下，分型处有0.01-0.03mm的间隙，当模具生产受压时0.01-0.03mm的间隙消除，分型斜面处受压，受压的斜面配合不易钻橡胶飞边；脱模时上模先向上打开，产品留在中模与模芯之间，然后下模向下打开，在硫化压机外部固定有脱模机构，当中模被推出并正好位于脱模机构的上方，这时中模再向下运动，脱模结构的顶杆将模芯和产品从中模中顶出，工人只需将拾取产品即可，这一系列动作约30秒时间内完成，这样工人的劳动强度大大降低、花费时间减少、生产效率提高；中模与模芯之间采取无飞边设计，不会产生飞边，上模与中模、上模与模芯之间分型处飞边控制在0-0.02mm，这样厚度的飞边可在脱模时自动与产品分离，分离后的飞边用气枪吹去即可，不用再像改进前那样需要专人撕飞边，减少了后道生产工序。

附图说明

图1为现有技术中密封圈类模具的结构示意图；

图2为本发明提出的一种改进型密封圈类模具的结构示意图。

具体实施方式

参照图2，本发明提出一种改进型密封圈类模具，包括呈环形结构的上模1、中模2、下模3以及模芯4。上模1、下模3上下布置，模芯4设置在上模1与下模3之间且中模2设置在模芯4外部，中模2内侧设有用于支撑模芯4的环台5，中模2顶面设有第一环形凸起台6，上模1底面外沿设有第二环形凸起台7。在合模状态下，下模3顶面与中模2底面抵靠，第一环形凸起台6顶面与上模1底面抵靠，第二环形凸起台7底面与中模2顶面抵靠且第二环形凸起台7内侧面与第一环形凸起台6外侧面抵靠，模芯4顶面与上模1底面抵靠，模芯4外侧面与中模2内侧面抵靠，上模1、第一环形凸起台6、模芯4之间形成型腔8。

本实施例中，模芯4顶端外沿位置设有第三环形凸起台9，第三环形凸起台9与上模1之间形成第一余料槽10。模芯4外侧面上位于型腔8上方位置设有环形布置的第三凹陷区，第三凹陷区与上模1之间形成第二撕边槽13。模芯4外侧面上位于第三凹陷区上方位置设有环形布置的第四凹陷区，第四凹陷区与上模1之间形成第一分离槽14。

本实施例中，第一环形凸起台6外沿位置设有环形布置的第一凹陷区，第一凹陷区与上模1之间形成第二余料槽11。第一环形凸起台6中部位置设有环形布置的第二凹陷区，第二凹陷区与上模1之间形成第一撕边槽12。

本实施例中，第二环形凸起台7内侧面设有环形布置的第五凹陷区，第五凹陷区与第一环形凸起之间形成第二分离槽15。

本发明减少了上模1与中模2、上模1与模芯4之间的密封面积，改大面密封为小面密封，即线密封，单位面积压力就大，橡胶飞边就容易压薄；上模1在与中模2、模芯4分型处分别设有第一余料槽10、第二余料槽11，多余的胶料被排挤到第一余料槽10、第二余料槽11，分型面的橡胶飞边就容易被压薄；上模1在与中模2、模芯4分型处分别设有第一分离槽14、第二分离槽15，模具打开脱模时，飞边随上模一起运动，这样飞边与产品分离；下模3与模芯4斜面配合角度为15°，模芯4在不受压的状态下，分型处有0.01-0.03mm的间隙，当模具生产受压时0.01-0.03mm的间隙消除，分型斜面处受压，受压的斜面配合不易钻橡胶飞边；脱模时上模1先向上打开，产品留在中模2与模芯4之间，然后下模3向下打开，在硫化压机外部固定有脱模机构，当中模2被推出并正好位于脱模机构的上方，这时中模2再向下运动，脱模结构的顶杆将模芯4和产品从中模2中顶出，工人只需将拾取产品即可，这一系列动作约30秒时间内完成，这样工人的劳动强度大大降低、花费时间减少、生产效率提高；中模2与模芯之间采取无飞边设计，不会产生飞边，上模1与中模2、上模1与模芯4之间分型处飞边控制在0-0.02mm，这样厚度的飞边可在脱模时自动与产品分离，分离后的飞边用气枪吹去即可，不用再像改进前那样需要专人撕飞边，减少了后道生产工序。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。