本发明涉及一种内衬制备工艺，尤其是涉及一种用于对储油罐的内衬进行制备的工艺。
背景技术：
随着国内经济的高速发展，环境保护的问题也日益突出，加油站常规的单层铁质油罐存在渗漏的环境污染隐患；为此需要采用全新的双层油罐进行替代；但是常规的sf/ff/sff等双层油罐的内衬制备工程中，现场施工人员职业健康、施工人员安全问题、施工周期和周围空气甲苯、二甲苯排放，都存在风险和缺陷；尤其是在施工过程中时，产生的甲苯、二甲苯气体会污染施工场地外的空气环境，影响附近环境和操作人员的健康，同样属于环保问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种制备过程安全可靠且成本低廉的内衬制备工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种内衬制备工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、储油罐罐内空气参数检测；
步骤2、除锈：对储油罐的内壁进行喷砂除锈或化学方法除锈；
步骤3、除锈完毕后，在储油罐罐内进行除湿、供暖操作；
步骤4、测漏，若储油罐的罐壁有泄漏点，外壁水渍或油渍会从外壁渗入内壁，此时在泄漏处进行喷砂处理后，然后用填料进行涂刷修补，填料由树脂、1250目的滑石粉、气相二氧化硅按照重量比2:1:1的比例进行调配；
步骤5、测漏检测，利用电火花测试仪对步骤4的修补处进行检测，并对所有焊缝进行无损检测，检测完毕后对储油罐进行打压，根据压力值判断泄露点是否修补完毕，合格后进入步骤6，不合格返回步骤4；
步骤6、将储油罐罐内的加强筋进行切除，保证后续中间层制作的整体贯通性能；
步骤7、在储油罐罐内壁铺设光固化片材，铺设完毕后利用紫外灯照射进行固化；
步骤8、在内衬外层上铺设预制成形中间层；
步骤9、采用树脂真空导流制成内衬内层；
步骤9.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤9.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与内衬内层的剥离；
步骤9.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤9.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤9.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤9.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；且当真空袋铺设至储油罐的罐顶时，用密封胶打点固定，防止重力掉落；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱；
步骤9.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1mpa以上；
步骤9.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤9.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤10、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，利用脱模布揭除真空导入附件，内衬内层制作完毕。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用本发明内衬制备工艺可方便的对原有储油罐进行改造，从而无需更换全新的sff罐即可达到如今加油站的要求；同时，在整个改造过程中采用贴附和真空导入工艺，没有有毒有害气体的产生，符合环保要求。
具体实施方式
本发明涉及的一种内衬制备工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、储油罐罐内空气参数检测，检测各类气体(如可燃气体浓度、一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧含量和硫化氢)的浓度；当浓度符合要求后进行步骤2；
步骤2、除锈：对储油罐的内壁进行喷砂除锈或化学方法除锈(干冰)，去除储油罐内壁上的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，除锈等级不小于sa2.5，采用专用标准样块进行对比；喷砂处理后增加储油罐的内壁粗糙度，增加储油罐的内壁与内衬外层的附着力，且储油罐的内壁粗糙度不小于70μm，采用专用标准样块进行对比；
且步骤2中的喷砂时采用不产生火花的磨料(如树脂砂)；采用化学方式除锈时，产生的热量通过干冰气化吸收，从而防止温度过高导致发生险情；
步骤3、除锈完毕后，在储油罐罐内进行除湿、供暖操作(利用除湿机进行除湿、利用暖风机进行供暖)，从而使得储油罐罐内湿度降低、罐内温度大于露点温度，并利用温湿传感器对储油罐罐内温度和湿度进行实时监测，防止除锈后返锈；
步骤4、测漏，若储油罐的罐壁有泄漏点，外壁水渍或油渍会从外壁渗入内壁，此时在泄漏处进行喷砂处理后，然后用填料进行涂刷修补，填料由树脂、1250目的滑石粉、气相二氧化硅按照重量比2:1:1的比例进行调配；滑石粉起到了增加强度和粘度的作用，气象二氧化硅起到了增加粘结力，提高金属和玻璃钢的粘结力；
步骤5、测漏检测，利用电火花测试仪对步骤4的修补处进行检测，并对所有焊缝进行无损检测，检测完毕后对储油罐进行打压，根据压力值判断泄露点是否修补完毕(缓慢加压至某一数值，然后保压一段时间后以不掉压为合格)，合格后进入步骤6，不合格返回步骤4；
步骤6、将储油罐罐内的加强筋进行切除，保证后续中间层制作的整体贯通性能；
步骤7、在储油罐罐内壁铺设光固化片材，铺设完毕后利用紫外灯照射进行固化；
步骤8、在内衬外层上铺设预制成形中间层；中间层选用光面印花铝箔(0.5mm～1mm)和耐高温聚酯薄膜复合成形；薄膜附在铝箔凹面，边缘用绝缘耐高温的日东胶带缝边；中间层铺设范围为底部中间向两侧各延生150°；或者，选用3.5mm厚度的3d复合材料；根据实际情况，以满足测漏方式技术要求；
步骤9、采用树脂真空导流制成内衬内层，其具体步骤：
步骤9.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤9.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与内衬内层的剥离；
步骤9.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤9.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤9.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤9.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；且当真空袋铺设至储油罐的罐顶时，用密封胶打点固定，防止重力掉落；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱；
步骤9.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1mpa以上；
步骤9.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤9.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤10、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，利用脱模布揭除真空导入附件，内衬内层制作完毕；
步骤11、导电层制作：在人孔下方铺设金属防冲击板，用金属网带将金属防冲击板与钢罐金属人孔相连金属人孔与金属网采用螺纹连接，螺栓焊接在储油罐的罐体上；
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。