自动贴膜装置的制作方法

本发明涉及自动贴膜领域，尤其涉及一种自动贴膜装置。

背景技术：

在电子产品的生产过程中，通常需要在外观面不需加工处贴附一层保护膜，以保护电子产品的外观面在加工时不受到切屑或碰刮等因素的损坏。在产品上贴保护膜时，主要依靠人力贴膜，生产效率低且在贴膜过程中容易因操作不当造成保护膜贴附良率低下，影响后续的产品加工。

技术实现要素：

鉴于上述状况，本发明提供一种自动贴膜装置。

一种自动贴膜装置，包括膜料存储机构、移载机构和贴膜工位，所述自动贴膜装置还包括离型纸分离机构和滚膜机构；所述膜料存储机构用于存放膜料，所述移载机构用于获取所述膜料存储机构中的膜料并移载至所述贴膜工位处，所述贴膜工位用于放置待贴膜的产品和定位所述膜料，所述离型纸分离机构用于将所述膜料的离型纸和保护膜分离，所述滚膜机构用于滚动压迫所述膜料，使所述保护膜贴附在所述待贴膜的产品上。

进一步地，所述贴膜工位包括仿形治具、固定支架和产品定位件，所述仿形治具安装在所述固定支架上，所述固定支架固定这种在所述贴膜平台上，所述产品定位件设置在所述仿形治具上，所述待贴膜的产品放置在所述仿形治具中，所述仿形治具的仿形轮廓和所述产品定位件共同作用，将所述待贴膜的产品固定。

进一步地，所述贴膜工位还包括定位销钉和第一气缸，所述定位销钉设置在所述仿形治具的一端，所述第一气缸用于控制所述定位销钉伸缩并安装在所述固定治具上，所述膜料上开设有定位孔，所述膜料被移载至所述贴膜工位处，并放置到所述待贴膜的产品上时，所述定位销钉与所述定位孔配合，实现所述膜料的定位，所述滚膜机构运动时，所述第一气缸控制所述定位销钉回缩。

进一步地，所述膜料存储机构包括膜料载板、缓冲件、定位杆和防呆杆，所述膜料上开设有定位槽，所述定位杆的数量与所述定位槽的数量对应；所述缓冲件的一端固定设置所述贴膜平台上，另一端设置在所述膜料载板上；所述定位件的一端固定安装在所述贴膜平台上，另一端贯穿所述膜料载板并且与所述膜料载板滑动连接；所述防呆杆固定设置在所述膜料载板上，并且所述防呆杆与所述定位孔对应；所述膜料存储在所述膜料存储机构中时，所述定位杆通过所述定位槽固定所述膜料，所述防呆杆穿过所述定位孔，进一步固定所述膜料。

进一步地，所述移载机构包括取膜治具、第二气缸、移载支架和驱动件，所述移载支架固定设置在所述贴膜平台上，所述第二气缸移动设置在所述移载支架上，所述取膜治具安装在所述第二气缸的下端，所述取膜治具的数量与所述膜料存储机构的数量相同，所述第二气缸驱动所述取膜治具从所述膜料存储机构中获取膜料后，所述驱动件驱动所述第二气缸沿所述移动支架移动至所述贴膜工位处，所述取膜治具再将所述膜料放置到所述贴膜工位上。

进一步地，所述取膜治具上开设有凹槽和通孔，所述凹槽与所述定位杆对应，所述通孔与所述防呆杆对应。

优选地，所述膜料包括保护膜、第一离型纸和第二离型纸，所述第一离型纸和所述第二离型纸贴附在所述保护膜上；所述离型纸分离机构包括第三气缸、分离拨杆、第一固定件和第二固定件，所述第一固定件和所述第二固定件分别固定设置在所述贴膜平台上，所述第三气缸的一端活动连接在所述第二固定件上，另一端连接所述分离拨杆一端，所述分离拨杆与所述第一固定件转动连接；所述第三气缸带动所述分离拨杆转动，使所述分离拨杆抬起所述膜料，将所述保护膜与所述第一离型纸或所述第二离型纸分离。

进一步地，所述分离拨杆包括依次固定连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分平行于所述贴膜工位的端面，所述第二部分自所述第一部分的中部垂直向下延伸，所述第三部分与所述第二部分之间的夹角呈钝角，所述第三部分的末端与所述第三气缸连接，所述第二部分与所述第三部分的连接处与所述第一固定件活动连接。

优选地，所述滚膜机构包括第四气缸、第五气缸、滑动组件和滚轮，所述第四气缸固定安装在所述贴膜平台上，所述滑动组件安装在所述第四气缸的端部，并且所述第四气缸驱动所述滑动组件，所述第五气缸安装在所述滑动组件上，所述滚轮与所述第五气缸连接并位于所述贴膜工位的上方，所述膜料被移载至所述贴膜工位后，所述第五气缸控制所述滚轮下压所述膜料，所述分离拨杆抬起所述膜料后，所述第四气缸带动苏送滚轮滚动，将所述第一离型纸或所述第二离型纸挤出并将所述保护膜贴附在所述待贴膜的产品上。

进一步地，所述滚膜机构还包括滑轨和限位件，所述滑轨位于所述滑动组件下端并固定安装在所述贴膜平台上，所述滑动组件在所述第四气缸的作用下沿所述滑轨滑动，所述限位件设置在苏送滑轨的端部，用于限制所述滑动件的位移。

本发明提供的自动贴膜装置能够自动完成贴膜过程的全部动作，减少人为因素对贴膜过程的影响，所以不仅提高了贴膜质量，还减轻了操作人员的劳动强度。

附图说明

图1为自动贴膜装置在一实施例中的结构示意图。

图2为图1所示自动贴膜装置的贴膜平台的结构示意图。

图3为应用在图1所示自动贴膜装置中的膜料的结构示意图。

图4为图1所示自动贴膜装置的贴膜工位的结构示意图。

图5为图1所示自动贴膜装置的移载机构的结构示意。

图6为图1所示自动贴膜装置的膜料存储机构的结构示意图。

图7为图1所示自动贴膜装置的离型纸分离机构和滚膜机构的结构示意图。

图8为图1所示自动贴膜装置的离型纸分离机构的结构示意图。

主要元件符号说明：

具体实施方式：

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明的实施例提供一种自动贴膜装置100，包括膜料存储机构1、移载机构2、贴膜工位3、离型纸分离机构4、滚膜机构5、贴膜平台6和底座7。底座7设置于贴膜平台6的下方，自动贴膜装置100的电路结构及控制装置(图未示)设置在底座7中。膜料存储机构1、移载机构2、贴膜工位3、离型纸分离机构4和滚膜机构5分别安装在贴膜平台6上。具体地，贴膜工位3大致设置在贴膜平台6的中部，滚膜机构5设置在贴膜工位3相对的两侧，离型纸分离机构4设置在贴膜工位3剩余的两侧，膜料存储机构1与贴膜工位3对齐且间隔设置，移载机构2设置在膜料存储机构1的一侧且与膜料存储机构1配合。

请参阅图3，在本实施例中使用的膜料8包括保护膜81、第一离型纸82和第二离型纸83。第一离型纸82和第二离型纸83共同贴附在保护膜81的底部，并且第一离型纸82伸出保护膜81设置。膜料8的侧边开设有定位槽84，第一离型纸82伸出保护膜81的部分开设有定位孔。保护膜81的柔度比第一离型纸82和第二离型纸83的柔度好，换句话说，第一离型纸82和第二离型纸83比保护膜81要硬。

请参阅图2和图4，在本实施例中，两个贴膜工位3并列设置在贴膜平台6上。在其他实施例中，贴膜工位3的数量可以为一个或多于两个，本实施例对此不作限定。贴膜工位3包括仿形治具31、固定支架32、定位销钉33、第一气缸34和产品定位件35。固定支架32通过紧固件(图未示)固定设置在贴膜平台6上，仿形治具31安装在固定支架32的上端，定位销钉33可伸缩地设置在仿形治具31的一端，第一气缸34安装在固定支架32上并位于仿形治具31的下方，产品定位件35大致设置在仿形治具31的中部。第一气缸34与定位销钉33连接，用于控制定位销钉33的伸缩。贴膜过程开始时，待贴膜的产品9由机器人或其他移动装置放置在仿形治具31中。仿形治具31的仿形轮廓和产品定位件35共同作用，将产品9固定，避免贴膜时产品的移动。膜料8放置到贴膜工位3时，定位孔821与定位销钉33配合，实现膜料8的定位。

请参阅图6，膜料存储机构1包括膜料载板11、缓冲件12、定位杆13、防呆杆14、第一弹性件15和第二弹性件16。缓冲件12和定位杆13的一端固定安装在贴膜平台6上，另一端贯穿膜料载板11并且与膜料载板11滑动连接。缓冲件12由弹性材料制成。定位杆13的数量与膜料8的定位槽84的数量对应。防呆杆14固定设置在膜料载板11的上端面。第一弹性件15套设在定位杆13上，并且第一弹性件15的两端分别抵持定位杆13的底端和膜料载板11的下端面。第二弹性件16套设在缓冲件12上。多片膜料8存储在膜料存储机构1中，具体地，膜料8以保护膜81朝上的方式放置在膜料载板11上，定位杆13通过定位槽84固定膜料8。防呆杆14穿过定位孔821，并且防呆杆14的数量与定位孔821的数量对应。防呆杆14用于保证膜料8以正确的方向装载在膜料存储机构1中，并进一步固定膜料8。在本实施例中，两个膜料存储机构1并列设置在贴膜平台6上。在其他实施方式中，膜料存储机构1的数量可以为一个，也可以多于两个，本实施例对此不作限定。

请参阅图5，移载机构2包括取膜治具21、第二气缸22、移载支架23和驱动件24。移载支架23的底部固定设置在贴膜平台6上，第二气缸22可移动地设置在移载支架23的横梁上，驱动件24安装在移载支架23上，取膜治具21安装在第二气缸22的下端。取膜治具21的数量与膜料存储机构1的数量相同。取膜治具21上开设有凹槽211和通孔212，凹槽211的数量和位置与定位杆13的数量和位置对应，通孔212的数量和位置与防呆杆14的数量和位置对应。在取膜治具21获取膜料8的过程中，定位杆13穿过凹槽211，防呆杆14穿过通孔212，保证取膜治具21以正确的方向获取膜料8，避免膜料8发生偏移。

请再次参阅图2至图6，以图2所示视角为例对膜料8的移载过程进行说明，当第二气缸22位于移载支架23的最右端时，取膜治具21位于膜料存储机构1的正上方。第二气缸22驱动取膜治具21向下运动，取膜治具21通过吸气从膜料存储机构1中获取膜料8后，第二气缸22驱动取膜治具21携带膜料8升起。然后驱动件24驱动第二气缸22沿移载支架23的横梁向左运动至贴膜工位3的正上方，再将膜料8放置到贴膜工位3的待贴膜的产品9上，从而完成膜料8的移载过程。膜料8放置到产品9上时，保护膜81朝上，第一离型纸82和第二离型纸83与产品9表面接触。在取膜治具21下压的过程中，缓冲件12、第一弹性件15和第二弹性件16起缓冲作用，避免设备被撞坏。当取膜治具21抬起后，缓冲件12、第一弹性件15和第二弹性件16回弹，将剩余膜料8上升到合适的高度。

请参阅图7和图8，离型纸分离机构4包括两个第三气缸41、两个分离拨杆42、两个第一固定件43和两个第二固定件44。第三气缸41的一端活动连接在第二固定件44上，另一端连接分离拨杆42。第二固定件44固定安装在贴膜平台6上。两个分离拨杆42设置在两个第一固定件43之间，并且转动连接在第一固定件43上。第一固定件43固定安装在贴膜平台6上。分离拨杆42包括依次固定连接的第一部分421、第二部分422和第三部分423。第一部分421大致平行于贴膜工位3的上端面，第二部分422自第一部分421的中部大致垂直向下延伸，第三部分423与第二部分422之间的夹角呈钝角。在其他实施例中，第一部分421、第二部分422和第三部分423可以为一体成型结构。第二部分422和第三部分423的连接处与第一固定件43活动连接。第三部分423的末端与第三气缸41连接。两个第一固定件43分别设置在两个贴膜工位3下方的空间内，从而将两个分离拨杆42设置在两个贴膜工位3之间。两个第二固定件44分别位于贴膜工位3的左右两侧，从而使两个第三气缸41分别位于贴膜工位3的左右两侧。分离拨杆42位于初始位置时，第三气缸41的活塞杆伸出，使第一部分421位于两个贴膜工位3的端部略低于膜料8的位置。当需要进行分离离型纸的过程时，第三气缸41收缩，分离拨杆42转动，从而带动第一部分421向上运动，抬起膜料8。

滚膜机构5包括两个第四气缸51、四个第五气缸52、两个滑动组件53、四个滚轮54、两个滑轨55和两个限位件56。两个第四气缸51分别位于贴膜工位3的前后两侧，并固定安装在贴膜平台6上。两个滑动组件53分别安装在两个第四气缸51的端部。每个滑动组件53下端设置一条滑轨55。滑轨55固定安装在贴膜平台6上，滑动组件53可以在第四气缸51的作用下在滑轨55上滑动。每条滑轨55的左侧端部设置有一个限位件56，用于限制滑动组件53的位移，避免滑动组件53从滑轨55上脱出。每个滑动组件53上对称安装有两个第五气缸52。每个第五气缸52连接一个滚轮54，并且滚轮54位于贴膜工位3的上方。

请同时参阅图3、图4、图7和图8，下面将以图7的视角为例详细描述膜料8的贴附过程。膜料8移载到贴膜工位3后，第四气缸51通过滑动组件53带动第五气缸52和滚轮54移动到膜料8的右侧部分，接着第五气缸52带动滚轮54向下运动压住膜料8。然后左侧的第三气缸41启动，从而带动对应的分离拨杆42的第一部分421向上运动，将膜料8的左端抬起。由于第一离型纸82和第二离型纸83比保护膜81硬，在膜料8的左端被抬起的过程中，第二离型纸83和保护膜81分离，即保护膜81被分离拨杆42抬起，第二离型纸83回落至产品9的表面。接下来第四气缸51驱动滑动组件53向左运动，从而使压在膜料8右侧部分的滚轮54向膜料8左侧滚动并压迫膜料8。在滚轮54滚动压迫膜料8的过程中，第二离型纸83被挤出，保护膜81的左侧部分被贴附在产品9的表面。第二离型纸83被完全去除后，第四气缸51停止，从而使滚轮54停留并压住膜料8的左侧部分。随后右侧的第三气缸41带动对应的分离拨杆42抬起膜料8的右端，接着第一气缸34带动定位销钉33回缩，避免定位销钉33影响第一离型纸82的挤出和滚轮54的运动。第四气缸51再带动滚轮54向右滚动压迫膜料8，从而使第一离型纸82被挤出，保护膜81的右侧部分贴附在产品9的表面。至此，膜料8的贴附过程完成。

本发明提供的自动贴膜装置100能够自动完成贴膜过程的全部动作，减少人为因素对贴膜过程的影响，所以不仅提高了贴膜质量，还减轻了操作人员的劳动强度。

以上实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本发明技术方案的精神和范围。