一种汽车零件注塑方法以及注塑模具与流程

本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种汽车零件注塑方法以及注塑模具。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑或塑料注塑。注塑还可以分注塑成型模压法和压铸法。

汽车绝大多数零部件都是通过注塑成型模压法，一般会使用注射成型机即注射机和注塑机，注塑机将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料汽车零部件，因此汽车零部件注塑是通过注塑机和注塑模具实现的。

现有技术中注塑模具包括凹模和下模，凹模为凹模，下模为凸模，凹模和下模卡合时，凹模和下模之间构成一个封闭的成型腔，向成型腔内注入塑料熔体，等待塑料熔体在成型腔内自然冷却成型，就能够制造出特定形状的汽车零部件，但塑料熔体自然散热的时间过长，影响零部件成型的效率，同时还会长时间占用注塑模具。为了加快塑料熔体冷却成型，传统的方式是从注塑模具外部浇冷水，通过冷水来对模具散热，通过模具来对塑料熔体散热。这种散热方式是从外部散热，塑料熔体的热传递速度较慢，会降低塑料熔体成型的效率，同时还会浪费大量的水，造成制造成本提高。

为了解决上述问题申请号为201711482442.4的发明专利，包括上模和下模，上模为凹模，下模为凸模，上模和下模卡合时上模与下模之间构成一个封闭的成型腔，所述凹模上设有注塑通道和与气道，注塑通道与成型腔连通，所述气道外周设有环形腔，气道上设有与环形腔连通的出气口，出气口靠近气道的一端倾斜向下且朝向气道内，气道的一侧设有可与环形腔连通的高压气腔，高压气腔与气道之间设有与凹模滑动连接的滑块，滑块上设有连接口，连接口可连通环形腔与高压气腔，滑块下方设有固定在凹模的气囊，所述气道连通有将凹模的凹槽包裹的上冷却道，上冷却道位于气囊的下方，所述凸模的凸起部分包括平衡腔和滑板，滑板与凸模滑动连接且滑板将平衡腔封闭，所述滑板上固定有与高压气腔连通的减压阀，减压阀与平衡腔连通，滑板上设有限位块，所述凸模内设有高压气泵和将凸起部分包裹的下冷却道，下冷却道可与上冷却道连通，所述高压气泵与平衡腔连通。上述方案存由于成形腔空间有限，成形腔内构件的冷却系统的冷却效果不佳，无法进一步的提升模具效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种汽车零件注塑方法，具体方案如下：

一种汽车零件注塑方法，具体步骤如下：

步骤1，上模具和下模具卡合构成封闭的成型腔，通过注塑通道向成型腔中注入注塑物料；

步骤2，注塑物料初步凝固成形后通过气道向成型腔中缓慢且均已的逐步提升气压，加快注塑物料的凝结速度；

步骤3，注塑物料完全凝固后，打开位于排气管的入口的电控插销，使成型腔中的气体带着热量进入排气管，然后打开单向阀使热气导入到冷凝管中；

步骤4，进入冷凝管的热气经过冷却液内腔后排出注塑模具，进入位于注塑模具外部的环形管道中，在经过环形管道中的加压泵加压重新进从气道中进入成型腔中；

步骤5，进入成型腔的冷却气体再次带走一部分热量，再经过冷却液冷却排出，以上步骤多次循环直至注塑成型的零件完全冷却；

步骤6，取出完全冷却的零件对其表面进行打磨后，得到完成品。

进一步，在步骤2中通过打开排气管来对成型腔中的气压进行调节。

进一步，在步骤5中的次数为6次。

进一步，所述喷嘴为低压雾化喷嘴。

进一步，步骤4中的冷却液为浓度为20%的盐水。

进一步，一种注塑模具，包括上模具和下模具，上模具为凹模，下模具为凸模，上模具和下模具卡合构成一封闭的成形腔，所述上模具中设有注塑通道和气道，上模具外部设有与气道连通的环形管道，注塑通道和气道分别与成形腔连通，所述下模具的底部设有冷却腔，冷却腔中填充有冷却液，冷却腔与成形腔之间连接有排气管，排气管中安装有单向阀，排气管位于冷却腔的出口安装有冷凝管，冷凝管经过冷却液后导出到位于下模具外部的环形管道中，所述环形管道中设有加压泵，加压泵的输出端与气道相连通。

进一步，所述单向阀为电磁阀。

进一步，所述气道位于成形腔的端口处设有喷头，喷头上安装有多个喷嘴，多个喷嘴组成矩阵结构。

进一步，所述喷嘴为低压雾化喷嘴。

进一步，所述排气管包括一个主管和一与主管相连通的支管，主管和支管铺设在下模具内部，主管和支管与成形腔的连接端口分别位于下模具凸起的两侧，主管和支管在位于成型腔的端口处分别设有栅板，主管和支管在栅板的下方分别设有用于封堵连接口的电控插销，所述电控插销的销块上表面设有插入栅板间隙的条形插片。

进一步，所述单向阀安装于排气管中主管与支管汇合后的管段位置。

和现有技术相比较本发明具有的有点如下：

1、本发明通过在注塑模具的外部构件冷却系统可以有效的对内部热量进行散热冷却，并且外部的加压设备可以提供更强的气压是注塑材料快速成形，进一步的提示了注塑效率。

2、本发明通过在气道位于成形腔的端口处设置喷头，在喷头上安装低压雾化喷嘴是进入成形腔的高压能够均匀的分布在成形腔中，并且可以缓慢的逐步加强压力，避免了注塑材料在高压的情况下造成变形。

3、本发明通过在排气管中设置电磁阀，可以有效的操控成形腔中的气压环境，可以通过打开或关闭电磁阀来调节成形腔中的压力，并且可以通过调节压力得到有效的试验参数。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为排气管端部结构图；

图3为喷头的结构图；

图4为栅板结构图。

附图标记

1-上模具；2-下模具；3-气道；4-喷头；5-加压泵；6-环形管道；7-排气管；71-主管；72-支管；8-冷却腔；9-冷却液；10-冷凝管；11-单向阀；12-成形腔；13-电控插销；14-栅板；15-喷嘴。

具体实施方式

下面结合说明书附图来对本发明的方案做详细的说明。

如说明书附图所示附图标记如下：

1-上模具；2-下模具；3-气道；4-喷头；5-加压泵；6-环形管道；7-排气管；71-主管；72-支管；8-冷却腔；9-冷却液；10-冷凝管；11-单向阀；12-成形腔；13-电控插销；14-栅板；15-喷嘴。

实施例1

如图1至图4所示，一种注塑模具，包括上模具和下模具，上模具为凹模，下模具为凸模，上模具和下模具卡合构成一封闭的成形腔，所述上模具中设有注塑通道和气道，上模具外部设有与气道连通的环形管道，注塑通道和气道分别与成形腔连通，所述气道位于成形腔的端口处设有喷头，喷头上安装有多个喷嘴，多个喷嘴组成矩阵结构，所述喷嘴为低压雾化喷嘴，所述下模具的底部设有冷却腔，冷却腔中填充有冷却液，冷却腔与成形腔之间连接有排气管，所述排气管包括一个主管和一与主管相连通的支管，主管和支管铺设在下模具内部，主管和支管与成形腔的连接端口分别位于下模具凸起的两侧，主管和支管在位于成型腔的端口处分别设有栅板，主管和支管在栅板的下方分别设有用于封堵连接口的电控插销，所述电控插销的销块上表面设有插入栅板间隙的条形插片，该插片主要是用于清除注塑过程中堵塞了栅板间隙的注塑材料，便于气体排出，同时注塑零件取出后，需对成品进行打磨工序去除成品在栅板处构成的凸痕，排气管位于主管和支管汇合后的管段位置上安装有单向阀，所述单向阀为电磁阀，排气管位于冷却腔的出口安装有冷凝管，冷凝管经过冷却液后导出到位于下模具外部的环形管道中，所述环形管道中设有加压泵，加压泵的输出端与气道相连通。本发明中的冷却腔因靠近注塑料可对注塑料降温，进一步提升了冷却效果。

实施例2

一种汽车零件注塑方法，具体步骤如下：

步骤1，上模具和下模具卡合构成封闭的成型腔，通过注塑通道向成型腔中注入注塑物料；

步骤2，注塑物料初步凝固成形后通过气道向成型腔中缓慢且均已的逐步提升气压，加快注塑物料的凝结速度，在该步骤中可以通过打开排气管来对成型腔中的气压进行调节；

步骤3，注塑物料完全凝固后，打开位于排气管的入口的电控插销，使成型腔中的气体带着热量进入排气管，然后打开单向阀使热气导入到冷凝管中；

步骤4，进入冷凝管的热气经过冷却液内腔后排出注塑模具，冷却液为浓度为20%的盐水，进入位于注塑模具外部的环形管道中，在经过环形管道中的加压泵加压重新进从气道中进入成型腔中；

步骤5，进入成型腔的冷却气体再次带走一部分热量，再经过冷却液冷却排出，以上步骤多次循环直至注塑成型的零件完全冷却，循环的次数为4～6次，优选的次数为6次；

步骤6，取出完全冷却的零件对其表面进行打磨后，得到完成品。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，

在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。