一种注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑行业用模具设备，具体涉及一种注塑模具构。

背景技术：

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

参照附图1，注塑模具一般有两部分组成，分别为定模具2和动模具1，定模具2的模具内腔22和动模具1的内腔11共同构筑成模具的内型腔。定模具2上开有供液态浇注料注入的入口21.使用时定模2是固定不动的。

脱模过程中，动模1从定模2上脱开，然后将模具的内型腔中的成型件取出。

浇注料在冷却固化过程中，其体积会有部分收缩，因此，固化后的成型件的外表会自动与模具相互剥离，脱模的过程非常轻松。

在现实的生产中，动模1从定模2上脱开后，成型件可能停留在定模2上，也有可能停留在动模1上，不便于定向收集。现有技术也有专门用于收集成型件的设备，但是由于动模1与定模2相互脱开后两者的间距较大，收集设备需要两边收集，因此，设备的跨度和体积都很大；收集设备还需要具有检测成型件位置的功能，设备的复杂度高，设备的可靠度低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，以解决上述背景技术中提到的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种注塑模具，包括定模和动模，所述定模和动模合在一起，定模的定模腔与动模的动模腔合在一起形成模具内腔，所述的定模上开有注入孔；还包括动模支架、基座、动模驱动液压缸、气泵、两个直线轴承以及两个导向轴；所述的定模和动模支架分别固定安装在基座的两端；所述导向轴分别固定连接在动模背部的上下侧；两个直线轴承均固定安装在动模支架上，两个导向轴分别配合安装在两个直线轴承内；所述动模的背部开有一个活塞孔，所述活塞孔的底部开有一个通往动模腔的通孔；所述活塞孔内安装有活塞柱，所述活塞柱的端部设有一个圆台凸起块；所述活塞柱顶向活塞孔的底部时，圆台凸起块插入通孔将通孔严密封堵；所述气泵安装在动模支架上，所述活塞孔内壁靠近其底部的位置上开有一个侧气孔，所述侧气孔穿过动模的基体并通过软管与气泵的抽气口相连接；所述两根导向轴之间固定连接有一块拉板，所述动模驱动液压缸安装在动模支架上，动模驱动液压缸的活塞杆穿过拉板上的孔洞与活塞柱的尾部固定连接。

本实用新型的使用过程是这样的，首先是合模过程：手动操控动模驱动液压缸，将动模驱动液压缸的活塞杆顶出，活塞杆推动活塞柱，活塞柱顶向活塞孔，活塞柱顶端的圆台凸起块插入通孔并将通孔严密封堵，接着活塞柱会带动动模前行； 动模的行动轨迹被直线轴承以及导向轴精确约束，以便动模能精准地合在定模上。

注塑完成后，就是脱膜过程：首先启动气泵抽气以形成负压，手动操控动模驱动液压缸，将活塞杆缩回，活塞杆将活塞柱从活塞孔内部分抽出，活塞柱行至拉板处为拉板所阻挡，接着活塞柱拖动拉板，拉板拖动导向轴，导向轴拖动动模从定模上脱开。活塞柱部分抽出时，侧气孔与动模腔连通，成型件被气泵的负压作用吸附在动模上，成型件会跟随动模从定模上脱开。因此，只需在动模上收取成型件即可。

优选的，还包括一个用于中断动模驱动液压缸动作的停止行程开关，和一个改变气泵电机旋转方向的反向行程开关；所述的停止行程开关和反向行程开关分别安装在两个直线轴承的端面上。进一步优选的，所述基座上开有一个漏料口，所述的漏料口开设在动模支架和定模之间的位置上。

当拉板被带至直线轴承前端时，拉板会同时触碰停止行程开关和反向行程开关，停止形成开关会中断动模驱动液压缸动作，反向行程开关会使得气泵反向旋转，气泵由抽气变为排气，在排气的正压作用下，成型件会从动模上脱落，脱落的成型件会落入漏料口，此时只需在漏料口下设一个收集斗或输送带即可完成对成型件的收取工作。

综上，本实用新型的技术优点在于：

（1）本实用新型在脱模时，成型件会跟随动模同步离开定模，因此可在动模向定向收集成型件。相比现有技术中成型件在动模和定模上随机分布的情况，本实用新型更加有利于成型件的收集，也有利于配套收集设备的小型化，由于成型件固定位于动模上，不需要收集设备具有位置检测功能，收集设备的结构得到简化。

（2）在本实用新型的优选方案中，气泵正转抽气时可以吸附成型件，气泵反转排气可做成型件的剥离装置，成型件剥离后从漏料口落下，完成对成型件的收集。该优选方案中，不需要另外配套成型件的收集装备。现有技术需要此配套收集装备，因此本实用新型具有自收集功能，节省了设备投入。

附图说明

图1为现有技术中注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型各部件的结构示意图；

图3为本实用新型脱模时的结构意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。参照附图2和附图3，一种注塑模具，包括定模4和动模5，所述定模4和动模5合在一起，定模4的定模腔42与动模5的动模腔58合在一起形成模具内腔，所述的定模4上开有注入孔41；还包括动模支架7、基座3、动模驱动液压缸23、气泵8、两个直线轴承71以及两个导向轴56；所述的定模4和动模支架7分别固定安装在基座3的两端；所述导向轴56分别固定连接在动模4背部的上下侧；两个直线轴承71均固定安装在动模支架7上，两个导向轴56分别配合安装在两个直线轴承71内；所述动模5的背部开有一个活塞孔51，所述活塞孔51的底部开有一个通往动模腔58的通孔54；所述活塞孔51内安装有活塞柱53，所述活塞柱53的端部设有一个圆台凸起块55；所述活塞柱53顶向活塞孔51的底部时，圆台凸起块55插入通孔54将通孔54严密封堵；所述气泵8安装在动模支架7上，所述活塞孔51内壁靠近其底部的位置上开有一个侧气孔52，所述侧气孔52穿过动模5的基体并通过软管81与气泵8的抽气口相连接；所述两根导向轴56之间固定连接有一块拉板57，所述动模驱动液压缸23安装在动模支架7上，动模驱动液压缸23的活塞杆24穿过拉板57上的孔洞与活塞柱53的尾部固定连接。

本实用新型的使用过程是这样的，首先是合模过程：手动操控动模驱动液压缸23，将动模驱动液压缸23的活塞杆24顶出，活塞杆24推动活塞柱53，活塞柱53顶向活塞孔51，活塞柱53顶端的圆台凸起块55插入通孔54并将通孔54严密封堵，接着活塞柱53会带动动模5前行； 动模5的行动轨迹被直线轴承71以及导向轴56精确约束，以便动模5能精准地合在定模4上。

注塑完成后，就是脱膜过程：首先启动气泵8抽气以形成负压，手动操控动模驱动液压缸23，将活塞杆24缩回，活塞杆24将活塞柱53从活塞孔51内部分抽出，活塞柱53行至拉板57处为拉板57所阻挡，接着活塞柱53拖动拉板57，拉板57拖动导向轴56，导向轴56拖动动模5从定模4上脱开。。活塞柱53部分从活塞孔51内抽出时，侧气孔52与动模腔58连通，成型件9被气泵8的负压作用吸附在动模5上，成型件9会跟随动模5从定模4上脱开。

还包括一个用于中断动模驱动液压缸22动作的停止行程开关72，和一个改变气泵8电机旋转方向的反向行程开关73；所述的停止行程开关72和反向行程开关73分别安装在两个直线轴承71的端面上。基座3上开有一个漏料口31，所述的漏料口31开设在动模支架7和定模4之间的位置上。停止行程开关72和反向行程开关73采用市面上的常规行程开关，触发停止行程开关72以停止动模驱动液压缸23动作是一种常规电工作业做法，触发反向行程开关73以转换气泵电机的旋转方向也是一种常规的电工作业做法，其实施过程简单易行且可靠度高。

当拉板57被带至直线轴承71前端时，拉板57会同时触碰停止行程开关72和反向行程开关73，停止形成开关72会中断动模驱动液压缸23动作，反向行程开关73会使得气泵8反向旋转，气泵8由抽气变为排气，在排气的正压作用下，成型件9会从动模5上脱落，脱落的成型件9会落入漏料口31，此时只需在漏料口31下设一个收集斗或输送带即可完成对成型件的收取工作。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。应当理解的是，所有基于本实用新型方案的其他具体实施例均在本实用新型的保护范围之内。