一种基于注塑成型的超厚塑胶产品的制作方法

本实用新型涉及注塑产品设计领域，特别涉及一种基于注塑成型的超厚塑胶产品。

背景技术：

所谓注塑成型，简单地讲，就是将固态玻璃状塑料进行加热熔融至塑化后强行注入成型模具中，并通过冷却定型的工艺过程。

注塑成型方法的优点是生产速度快，效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由小到大，而且产品尺寸精确，产品易更新换代，能成型形状复杂的产品，因此注塑成型适用于大批量生产形状复杂的产品，是塑胶成型领域的重要加工方法之一。

注塑模具一般由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。在注塑成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑胶产品和水口。

注塑模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶产品的形状和结构以及注塑机的类型等不同而可能干变万化，但是基本结构是一致的。注塑模具主要由浇注系统、成型零件、结构零件和调温系统组成。其中浇注系统和成型零件是与塑胶直接接触部分，并随着塑胶和产品而变化，是注塑模具中最复杂、变化最大、加工要求、光洁度和精度最高的部分。浇注系统是指塑胶从注塑机射嘴进入注塑模具型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成产品形状的各种零件，包括动模和定模的型芯、型腔、行位、斜顶以及排气口等。

采用注塑成型的产品其厚度一般不超过4mm，而且壁厚要均匀，如果超过4mm，产品很容易产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且导致成型周期长、加工成本高。尤其当注塑成型的产品厚度超过10mm时，按照传统的一次注塑成型的加工方法，基本没有办法正常生产出合格产品。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种基于注塑成型的超厚塑胶产品，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：一种基于注塑成型的超厚塑胶产品，包括硬胶和软胶，所述软胶设于所述硬胶的外表面，所述硬胶内设有壁厚均匀的腔体，硬胶的侧壁上设有若干加强筋，所述腔体的开口处设有塑胶盖子，硬胶上还设有若干定位孔。针对这类超厚胶位产品，该产品胶位厚度达17mm，本实用新型采用硬胶外面包软胶的生产工艺，采取两套模具分两步生产，第一套模具生产出里面硬胶产品，然后将硬胶产品放入第二套模具中包胶。硬胶产品设计成里面掏胶走行位的型式，这样使壁厚比较薄而且壁厚均匀，通过这样的产品设计和工艺设计，产品就不容易产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且成型周期大为缩短，注塑加工成本降低，提高生产良率和生产效率。

优选的，所述腔体的壁厚为3mm，硬胶是由耐高温的PC材料制得。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的硬胶的材料需要选择耐温高的材料，由于二次注塑温度很高，一般材料可能会变形导致软胶进入到硬胶掏胶的腔体里，影响注塑成型周期及产品质量，因此我们选择PC材料做为硬胶材料，PC材料耐温可达120度左右。

优选的，所述硬胶的外表面设成火花面。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的硬胶的外表面需粗糙一点，选择火花面，表面粗糙一点包胶时粘附力更强，模具也更容易加工。

优选的，所述软胶具体为TPE软胶且壁厚均匀。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的软胶部分在注塑时，表面平整，好加工，壁厚均匀。

优选的，所述硬胶上设有若干型腔。

采用以上技术方案的有益效果是：本实用新型结构的型腔用于节省硬胶材料，减轻硬胶的重量。

附图说明

图1是硬胶的俯视图。

图2是硬胶的左视图。

图3是本实用新型的剖视图。

图4是本实用新型的轴测图。

其中，1-硬胶，2-软胶，3-腔体，4-加强筋，5-塑胶盖子，6-定位孔，7-型腔。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

图1至图4出示本实用新型的具体实施方式：一种基于注塑成型的超厚塑胶产品，包括硬胶1和软胶2，所述软胶2设于所述硬胶1的外表面，所述硬胶1内设有壁厚均匀的腔体3，硬胶1的侧壁上设有若干加强筋4，所述腔体3的开口处设有塑胶盖子5，硬胶1上还设有若干定位孔6。首先设计硬胶1部分，将硬胶1部分壁厚很厚的部分掏胶，使产品壁厚做到3mm左右的均匀壁厚，为了使其强度不随着掏胶而变弱，在掏胶后做筋条加强4，并且增加一个塑胶盖子5来封住开口的地方，防止软胶2在注塑时进入掏胶的腔体3里，塑胶盖子5可以和硬胶1部分做到同一套模具里，硬胶1部分再增加一些定位孔6，这样硬胶1部分就设计好了。然后设计TPE软胶2包胶部分，软胶2部分相对来说要容易一些，主要是要考虑二次注塑时软胶2封胶位要平整，好加工，壁厚要均匀。

值得注意的是，所述腔体3的壁厚为3mm，硬胶1是由耐高温的PC材料制得。本实用新型结构的硬胶1的材料需要选择耐温高的材料，由于二次注塑温度很高，一般材料可能会变形导致软胶2进入到硬胶1掏胶的腔体3里，影响注塑成型周期及产品质量，因此我们选择PC材料做为硬胶1材料，PC材料耐温可达120度左右。

优选的，所述硬胶1的外表面设成火花面。本实用新型结构的硬胶1的外表面需粗糙一点，选择火花面，表面粗糙一点包胶时粘附力更强，模具也更容易加工。

在本实施例中，所述软胶2具体为TPE软胶2且壁厚均匀。本实用新型结构的软胶2部分在注塑时，表面平整，好加工，壁厚均匀。

此外，所述硬胶1上设有若干型腔7。本实用新型结构的型腔7用于节省硬胶1材料，减轻硬胶1的重量。

基于上述，本实用新型采用硬胶1外面包软胶2的生产工艺，采取两套模具分两步生产，第一套模具生产出里面硬胶1产品，然后将硬胶1产品放入第二套模具中包胶。硬胶产品设计成里面掏胶走行位的型式，这样使壁厚比较薄而且壁厚均匀，通过这样的产品设计和工艺设计，产品就不容易产生缩水、变形、内部有气泡等不良现象，而且成型周期大为缩短，注塑加工成本降低，提高生产良率和生产效率。

本实用新型注塑成型的工艺：a)先注塑生产硬胶部分，保证定位孔的精度，以便包胶时定位准确，硬胶不能有较大变形，否则包胶时硬胶有可能露出至产品的表面，导致软胶不能完全包住硬胶；b)再将硬胶放入第二套模具内，将硬胶的定位孔对准模具的定位柱安装好，然后合模注塑成型即可。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。