全自动热处理用有轨装取树脂镜片机械手的制作方法

本实用新型涉及热处理技术领域，具体涉及全自动热处理用有轨装取树脂镜片机械手。

背景技术：

现在生产树脂镜片的工厂普遍采用电热烘箱作为固化设备，将灌注了单体的玻璃模具工件整批摆放在多层板的工件车上推入烘箱内封闭，按照温控仪设定的升温曲线，在21小时完成单体固化目的。采用电热烘箱固化方式所生产的树脂镜片无法保证产品品质的一致性，直接影响到镜片后道HMC工艺参数的控制和导致产品的合格品率低下，这是由于电热烘箱内温度的分布不均匀，工件接受固化温度的条件不一致引起的，已知国内树脂镜片热处理车间的镜片热处理是采用井式炉、抽屉炉加热，再用行车吊运进行热处理。以抽屉炉为例，说明具体工艺，镜片在加热炉内加热至规定温度，打开炉门将镜片从炉内拖出，再由行车将工件吊起运送至下道工序。如行车不能一次将工件吊走，则需将剩余镜片重新回炉加热保温，如此反复，直至将炉内镜片全部热处理完毕。井式炉热处理工艺亦与此相仿。不同的是井式炉将炉的顶盖打开吊取工件。

上述热处理工艺的缺点是由于行车不能将同一批工件一次性吊走热处理，工件热处理温度差别大，造成同一批工件热处理质量参差不齐，质量不能保证，再者行车吊运须由人工挂系吊耳或吊绳，吊运工艺相对复杂，工人操作环境恶劣，耗时长，效率低下。吊运时工件离地面较高，钢丝绳为柔性，吊运稳定性差，易造成工件摇摆坠落，存在较大的安全隐患。同时剩余工件要回炉加热保温，能源消耗大。另外井式炉、抽屉炉存在自身缺点，效率低，成本高，结构复杂，故障率高。

技术实现要素：

针对以上缺点，本实用新型目的在于提供全自动热处理用有轨装取树脂镜片机械手，可实现自动取料、进炉、取料、降入水槽、运离水槽一体化工作，多段速移动，运行平稳，节能环保，效率高。

本实用新型技术的技术方案是通过以下方式实现的：全自动热处理用有轨装取树脂镜片机械手，包含重轨、移动大车、进退小车、水槽与加热炉；所述的重轨设在水槽两侧，加热炉设在水槽一侧位于重轨前方，加热炉内设有接轨组件；其特征在于：所述的重轨上设有横向移动的移动大车；所述的移动大车上设有纵向轨道，进退小车活动连接在纵向轨道上；当移动大车移动到加热炉位置时，其上的纵向轨道与接轨组件对接，进退小车从纵向轨道进入接轨组件；所述的进退小车两侧设有油缸，后端设有横架，两油缸的活塞顶端连接有门架，门架中间设有链轮，链轮上悬挂有链条，链条一端固定在横架上，另一端连接有叉齿，油缸带动门架升降，链条带动叉齿以油缸速度的双倍进行升降。

所述的进退小车在两侧的油缸内侧各设有一个导轨Ⅰ。

所述的门架上还设有两个对称的导轨Ⅱ，并在导轨Ⅱ的外侧面上设有导向轮与侧导轮，当门架下降时，通过导向轮与侧导轮配合进退小车上的导轨Ⅰ，保证门架位移精准。

所述的叉齿两侧均设有导向轮与侧导轮，当叉齿升降时通过导向轮与侧导轮配合导轨Ⅱ保证叉齿位移精准。

所述的移动大车与进退小车均通过减速机、电器、变频器配合工作平台内的PLC控制实现多段速移动，运行平稳。

本实用新型，可实现自动取料、进炉、取料、降入水槽、运离水槽一体化工作，多段速移动，运行平稳，节能环保，效率高；由于叉齿升降速度是油缸速度双倍，从而减少了门架的高度，更好的方便进退小车的行走。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的右视图。

图3是本实用新型送工件进加热炉的工作示意图。

图4是本实用新型送工件下水的工作示意图。

图中：1重轨、2移动大车、3进退小车、4水槽、5加热炉、6接轨组件、7门架、8链条、9叉齿、10导向轮、11侧导轮。

具体实施方式

由图1、图2、图3、图4知，全自动热处理用有轨装取树脂镜片机械手，包含重轨1、移动大车2、进退小车3、水槽4与加热炉5；所述的重轨1设在水槽4两侧，加热炉5设在水槽4一侧位于重轨1前方，加热炉5内设有接轨组件6；所述的重轨1上设有横向移动的移动大车2；所述的移动大车2上设有纵向轨道21，进退小车3活动连接在纵向轨道21上；当移动大车2移动到加热炉5位置时，其上的纵向轨道21与接轨组件6对接，进退小车3从纵向轨道21进入接轨组件6；所述的进退小车3两侧设有油缸31，后端设有横架32，两油缸31的活塞顶端连接有门架7，门架7中间设有链轮71，链轮71上悬挂有链条8，链条8一端固定在横架32上，另一端连接有叉齿9，油缸31带动门架7升降，链条8带动叉齿9以油缸31速度的双倍进行升降；所述的进退小车3在两侧的油缸31内侧各设有一个导轨Ⅰ33；所述的门架7上还设有两个对称的导轨Ⅱ72，并在导轨Ⅱ72的外侧面上设有导向轮10与侧导轮11，当门架7下降时，通过导向轮10与侧导轮11配合进退小车3上的导轨Ⅰ33，保证门架7位移精准；所述的叉齿9两侧均设有导向轮10与侧导轮11，当叉齿9升降时通过导向轮10与侧导轮11配合导轨Ⅱ72保证叉齿9位移精准。所述的移动大车2与进退小车3均通过减速机、电器、变频器配合工作平台内的PLC控制实现多段速移动，运行平稳。

工作时，工作平台给予移动大车2指令，横向移动到待加工工件位置，通过进退小车3上的叉齿9取得工件；后移动大车2移动到加热炉5正前面，当快接近加热炉5时开始减速直到停止，停止后移动大车2上的纵向轨道21与接轨组件6准确对接；此时工作平台控制进退小车3纵向移动，叉齿9进入加热炉5内，将工件置于加热炉5中，进退小车3退出加热炉5，进行加热工作，同时移动大车2去移动其它工件进行加热工作；加热完成后，移动大车2得令到位，进退小车3进入加热炉5取出工件，后退回到水槽4上方开始减速直到停止；油缸31工作带动叉齿9以油缸31双倍的速度下降至水槽4中，当下降接近指定位置时，开始减速直到停止进行热处理，多段速移动运行平稳，完成后油缸31复位带动叉齿9复位，完成工件的加工，由移动大车2移动到卸料区。本实用新型，可实现自动取料、进炉、取料、降入水槽、运离水槽一体化工作，多段速移动，运行平稳，节能环保，效率高；由于叉齿9升降速度是油缸31速度双倍，从而减少了门架7的高度，更好的方便进退小车3的行走。