一种注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具设计领域，更具体地说，它涉及一种注塑模具。

背景技术：

通常模具成型制品时，单层模具其制品的型腔在定模部分，型芯在动模部分，动模部分需要有顶出动作，以实现顶出多件制品的目的。目前，一般采用油缸机构来驱动顶出针以完成制品的顶出，单层模具其油缸机构固定于动模板上，油缸头部连接顶出针，油缸连接液压设备以使油缸的伸缩杆运动，从而将顶出针推至动模板外以将制品推落。

虽然采用油缸驱动顶出针可实现顶出针的往复运动，但是油缸结构较复杂，对于单层模具一般需要四个油缸来完成顶出，并且采用油缸顶出机构需要支出不小的油缸采购费用，从而增加了模具的成本投入，同时对于注塑周期而言，注塑机开模和油缸顶出是两组动作，并且油缸顶出动作较慢，这都将会延长注塑生产周期，降低了注塑生产效率，因此，具有改进的空间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，具有利用开模动作实现快速顶出以缩短注塑周期的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种注塑模具，包括定模板以及动模板，所述动模板处设有顶出机构，所述顶出机构包括设置在动模板中且可伸出动模板的顶针，所述定模板以及动模板上设有随动模板移动以联动顶针往复进出动模板的联动部，所述联动部包括与定模板固定且朝动模板延伸的第一齿条，所述第一齿条啮合有与动模板转动连接的第一齿轮，所述第一齿轮与顶针之间设有联动两者的连接件。

采用上述技术方案，定模板以及动模板在合模以及开模的过程中，定模板以及动模板上的联动部随着动模板的靠近或远离可驱动顶针往复进出动模板，第一齿条固定在定模板上，第一齿条可在动模板朝向定模板移动的过程中，与第一齿轮啮合使得第一齿轮转动，从而可利用第一齿轮的转动动作通过连接件使得顶针往复进出动模板，结构简单，操作方便，无需外加油缸或者气缸驱动顶针运动，利用开模动作实现快速顶出，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率，减少了因外加油缸或气缸的成本投入。

优选的，所述连接件包括与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述第二齿轮啮合有与顶针连接的第二齿条，所述第二齿条朝向定模板的方向延伸。

采用上述技术方案，通过第二齿轮与第一齿轮啮合，动模板在靠近或远离定模板的过程中，第一齿条相对动模板移动，使得动模板中的第一齿轮发生转动，则第二齿轮随之转动，从而与第二齿轮啮合的第二齿条移动，从而带动着顶针进出动模板，结构简单，操作方便，无需外加油缸或者气缸，并且利用开模动作实现快速顶出，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率。

优选的，所述第二齿轮的齿数大于第一齿轮的齿数。

采用上述技术方案，第二齿轮的齿数大于第一齿轮的齿数，则第二齿条的移动速度小于第一齿条的移动速度，从而使得第二齿条的行程小于第一齿条的行程，以使得第二齿条与定模板间留有足够的间距供制品掉落到位于定模板以及动模板下方的传送件上。

优选的，所述第二齿条靠近顶针的一端固定设有垂直于第二齿条的固定板，所述固定板远离第二齿条的一侧上固定若干根顶针。

采用上述技术方案，设置若干根顶针可提高对制品的顶出作用，提高对制品的顶出效率。

优选的，若干所述顶针沿固定板的周向均布。

采用上述技术方案，固定板上的若干顶针沿着固定板的周向均布，使得固定板对顶针施加的推力大小一致，从而提高顶针对制品的推动作用。

优选的，所述定模板以及动模板下方还设有用于运输制品的传送件，所述定模板以及动模板上设有驱动传送件运动以运输制品的驱动部。

采用上述技术方案，动模板与定模板分模后，制品在顶针的顶出作用下脱离动模板，落到定模板以及动模板下方的传送件，之后在通过定模板以及动模板上的驱动部驱动传送件运动，从而将制品通过传送件运输，以减少制品在动模板以及定模板下方的堆积。

优选的，所述传送件包括两根平行设置的转动辊以及绕设在转动辊上并首位相接的传送带，所述驱动部与转动辊的其中之一连接以驱动转动辊转动。

采用上述技术方案，驱动部通过驱动传送件的两根转动辊的其中之一转动，从而实现驱动传送带运动的目的，结构简单，操作方便。

优选的，所述驱动部包括与定模板转动连接的第三齿轮，所述第三齿轮上设有与第三齿轮同轴的单向轴承，所述第三齿轮啮合有与动模板固定的第三齿条，所述单向轴承与转动辊之间通过同步带连接。

采用上述技术方案，动模板在靠近定模板的过程中，第三齿条随之移动，从而使得与第三齿条啮合的第三齿轮转动，在同步带的同步作用下，使得传送带的转动辊发生转动，从而使传送带运动以将传送带上的制品进行运输，另外转动辊与第三齿轮之间还设置有单向轴承，则仅当第三齿轮朝一个方向转动时，转动辊才会发生转动，以避免传送带发生往复运动，提高制品输送的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过动模板靠近或远离定模板以在联动部的联动作用下，使得顶针往复进出动模板，从而实现制品顶离动模板，利用开模动作实现快速顶出，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率，减少了因外加油缸或气缸的成本投入；

2.通过传送件承接由顶出结构顶出的制品并进行运输，传送件的运输通过动模板靠近或远离定模板的动作即可实现，结构简单，操作方便，减少了能源的损耗。

附图说明

图1为本实用新型中实施例的模具处于开模状态时的结构示意图；

图2为本实用新型中实施例的模具处于开模状态时的内部结构示意图；

图3为本实用新型中实施例的模具处于合模状态时的结构示意图；

图4为本实用新型中实施例的模具处于合模状态时的内部结构示意图。

图中：1、定模板；11、注射通道；12、型腔；2、动模板；21、型芯；22、伸出孔；3、顶出机构；31、顶针；32、联动部；321、第一齿条；322、第一齿轮；33、连接件；331、第二齿轮；332、第二齿条；34、固定板；4、传送件；41、转动辊；42、传送带；43、支架；5、驱动部；51、第三齿条；52、第三齿轮；53、单向轴承；54、同步带；6、限位柱；61、限位孔；7、容纳箱；71、滚轮。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种注塑模具，参见图1和图2，包括定模板1以及动模板2，定模板1上开设有与注塑机的注塑系统连通的注射通道11，注射通道11从定模板1远离动模板2的一端朝定模板1靠近动模板2的一端的口径逐渐减小，并且在定模板1靠近动模板2的侧面上设有与注射通道11连通的型腔12，在动模板2靠近定模板1的侧面上设有与型腔12配合的型芯21，此外，动模板2上设有将附着在动模板2上的制品推离动模板2的顶出机构3，顶出机构3包括设置在动模板2中的且可伸出动模板2的顶针31，同时，在定模板1以及动模板2上设有随动模板2移动以联动顶针31往复进出动模板2中的联动部32。

参见图2，联动部32包括与定模板1固定的第一齿条321，第一齿条321沿动模板2的移动方向且朝向动模板2延伸，第一齿条321设置在定模板1的顶部并且延伸至动模板2中，联动部32还包括与第一齿条321啮合的第一齿轮322，第一齿轮322转动设置在动模板2中，第一齿轮322与顶针31之间设有联动两者的连接件33。

连接件33包括与第一齿轮322啮合的第二齿轮331，第二齿轮331转动设置在动模板2中，第二齿轮331的模数与第一齿轮322的模数一致，但第二齿轮331的齿数大于第一齿轮322的齿数。

参见图2和图4，第二齿轮331啮合有第二齿条332，第二齿条332的长度小于第一齿条321的长度，此外，第二齿条332靠近定模板1的一端固定设有垂直于第二齿条332的固定板34，顶针31设置有若干根并且垂直固定在固定板34上，本实施例中顶针31设置有四根，并且沿着固定板34的周向均布，在动模板2靠近定模板1的侧面上还设有供顶针31伸出动模板2的伸出孔22。

参见图1和图3，定模板1以及动模板2下方还设有用于承接制品以及运输制品的传送件4，定模板1以及动模板2上设有驱动传送件4运动以运输制品的驱动部5，驱动部5包括两根平行设置的转动辊41、绕设在两根转动辊41上且首位相接的传送带42以及用于支撑转动辊41的支架43，两根转动辊41均垂直于动模板2的移动方向设置，驱动部5通过与位于定模板1下方的转动辊41连接以驱动转动辊41的转动，从而实现传送带42运动的目的。

驱动部5包括与定模板1转动连接的第三齿轮52，第三齿轮52啮合有与动模板2固定的第三齿条51，第三齿条51沿动模板2的移动方向且朝向定模板1延伸，第三齿轮52以及第三齿条51位于动模板2移动方向的两侧均设有一组，此外，第三模板上设有单向轴承53，单向轴承53与位于定模板1下方的转动辊41通过同步带54连接。

在输送带的端部还设有用于承接制品的容纳箱7，容纳箱7位于传送带42运动方向的容纳箱7的底部设有方便工人推动容纳箱7的滚轮71。

参见图3和图4，动模板2靠近定模板1的侧面上设有限位柱6，定模板1上开设有用限位柱6插入的限位孔61，通过限位柱6与限位孔61的配合以提高动模板2与定模板1的对中。

具体工作过程：工人在操作注塑模具以进行生产时，通过合模、注模、保压、冷却、开模、脱模等过程从而得到制品。

注塑模具在合模的过程中，动模板2移动，第一齿条321逐渐插入到动模板2中，同时由于第一齿条321与动模板2中的第一齿轮322啮合，则在动模板2移动的过程中，第一齿轮322转动，并使得与第一齿轮322啮合的第二齿轮331转动，则与第二齿轮331啮合的第二齿条332移动，此时第二齿条332朝远离定模板1的方向移动，从而将伸出动模板2的顶针31收回到动模板2中，当合模完毕后，顶针31完全置于动模板2中，以避免顶针31位于型腔12中对制品的外形造成影响。

待制品冷却完毕后，工人可操作动模板2远离定模板1，此时第一齿条321抽离动模板2，则第一齿轮322转动，第二齿轮331也随之转动，使得第二齿条332反向移动，使得顶针31从伸出孔22伸出动模板2以将附着在动模板2上的制品脱离动模板2。制品脱模的过程中无需油缸或气缸驱动顶针31顶出，通过动模板2靠近或远离定模板1以实现顶针31的往复运动，实现开模和顶出的同步运动，结构简单，利用开模动作实现快速顶出，大大缩短了注塑周期，提高了生产效率。

顶针31设置四根并沿固定板34的周向均布，使得每根顶针31对制品施加的顶出力一致，从而提高对制品顶出的效率，使得制品更易被顶离动模板2。

第二齿轮331的齿数大于第一齿轮322的齿数，使得第二齿轮331的传动比小于第一齿轮322的传动比，则第二齿条332的移动速度小于第一齿条321的移动速度，从而使得第二齿条332的行程小于第一齿条321的行程，以使得第二齿条332与定模板1间留有足够的间距供制品掉落到位于定模板1以及动模板2下方的传送件4上。

定模板1以及动模板2下方的承接部可用于承接制品，并且当动模板2靠近定模板1以合模的过程中，第三齿条51对动模板2移动，则与第三齿条51啮合的第三齿轮52转动，由于第三齿轮52通过单向轴承53与定模板1连接，当动模板2朝向定模板1移动时，第三齿轮52带动单向轴承53转动，从而使得位于定模板1下方的转动轴转动，从而使得传送带42运动以将掉落在传送带42上的制品输送至容纳箱7中；同时由于单向轴承53的作用，动模板2在远离定模板1的过程中，第三齿轮52无法带动单向轴承53转动，此时传送带42不运动，以避免传送带42往复运动导致无法将制品输送至容纳箱7。

容纳箱7位于传送带42运动方向的前端，以方便对制品的承接，同时容纳箱7的底部设置的滚轮71，方便工人推动容纳箱7。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。