热流道结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具加工设备，尤其涉及一种热流道结构。

背景技术：

热流道板用于模具加工上加热塑胶，热流道的一侧设有热咀，热流道板上靠近热咀的端面上开设有多条加热管槽，用以嵌设加热管，热流道板上还开设有走胶通道，热咀为一个导胶通道，热咀与热流道板上的走胶通道连通，加热管加热热流道板，使之加热塑胶，加热的塑胶从热流道内的走胶通道内流向热咀。传统技术中，加热管会凸出加热管槽(凸出热流道板端面)，顶住热咀，从而使得热流道板与热咀不能贴合紧密，进而使得两者之间易漏胶。

为了解决上述问题，现有技术常用的两种方式为：

1)的解决办法为将加热管槽的整体尺寸做大，从而避开热咀，然而如此成本较高。

2)将加热管槽加深，且在槽口压铜条以向内压住加热管，但是在加热过程中，铜条受热变形向外膨胀还是会挤压到热咀，效果不佳。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于避免加热管凸出加热管槽(热流道板端面)，使得热流道板和热咀贴合，避免漏胶。

本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：

一种热流道结构，包括热流道板和加热管，所述热流道板具有用于与热咀贴合的端面，所述端面上开设有至少一条加热管槽，所述加热管槽的深度大于所述加热管的直径，所述加热管通过紧配合的方式卡于所述加热管槽内。

进一步地，所述加热管槽的内壁包括两个间隔相对设置的平面和连接于两所述平面一端的圆弧面，两所述平面的另一端与所述端面连接，所述圆弧面具有远离所述端面的弧底部，所述弧底部到所述端面的距离为所述加热管槽的深度。

所述加热管槽的深度比所述加热管的直径大0.8mm-1.0mm。

所述加热管槽的深度比所述加热管的直径大0.9mm。

所述加热管槽的宽度小于或等于所述加热管的直径。

所述加热管槽的宽度比所述加热管的直径小0.04mm-0.14mm。

所述加热管槽的宽度比所述加热管的直径小0.04mm。

所述加热管槽的开口处设有倒角。

所述热流道板呈矩形，所述加热管槽包括两个沿所述热流道板的长度方向延伸的纵向槽段，两所述纵向槽段之间的距离小于或等于所述热咀的口径。

所述加热管槽还包括连接两所述纵向槽段的横向槽段，且两所述横向槽段呈弧形。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：使得加热管嵌入加热管槽后，加热管与加热管槽的开口(热流道板的端面)有一段距离，从而使得加热管即使加热变形后也不会抵住热咀，进而使得热咀能与热流道板贴合，避免两者之间漏胶，并且无需将加热管的尺寸做大以避开热咀，节省材料，同时无需加压铜条，节省材料，减少工序。

附图说明

图1为本实用新型一种热流道结构的剖面示意图；

图2为热流道板的结构示意图；

图3为图1的仰视图。

图中：1、热流道板；2、热咀；3、加热管；10、加热管槽；101、弧面；102、平面；103、纵向槽段；104、横向槽段；11、端面；d1、加热管槽的厚度；h、加热管槽的深度；d2、每条加热管槽的在热流道板上所占面积的宽度；R、热咀的口径。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

请参照图1-图3，热流道板1用于模具加工上加热塑胶，热流道的一侧设有热咀2，热流道板1上靠近热咀2的端面上开设有至少一条加热管槽10，用以嵌设加热管3，每条加热管槽10所形成的形状类似于操场跑道的形状，即两半圆以及连接两半圆的相对一端的直线所围合形成的形状。加热管3从热流道板1的一端面放入加热管槽10，加热管槽10的深度h大于加热管3的直径，使得加热管3嵌入加热管槽10与加热管槽10的槽底抵接后，加热管3与热流道板1的端面有一定间隔，使得加热管3不会凸出热流道板1端面挤压热咀2，从而使得热流道板1和热咀2之间能够紧密贴合，从而避免塑胶从热流道板1上流至热咀2上时从两者之间的间隙漏出，热流道板1呈矩形，加热管槽10包括两个沿热流道板的长度方向延伸的纵向槽段103，两纵向槽段103的之间的距离小于或等于热咀2的口径R，使得无需将每条发热管槽内侧的宽度d2做大以避开热咀2，节省了加热管3和热流道板1的材料。

加热管槽10还包括连接两纵向槽段103的横向槽段104，且两横向槽段104呈弧形。

加热管槽10的横截面的形状为自热流道管的端面向内延伸的矩形以及以矩形的宽度形成的圆弧面101，也可看成加热管槽的内壁包括两个间隔相对设置的平面102和连接于两平面一端的圆弧面101，两平面102的另一端与端面11连接，圆弧面101的形状与加热管3的形状适配，以使加热管3嵌入加热管槽10后加热管3与加热管槽3的内壁面贴合，使得加热管3与热流道板1之间充分导热。加热管槽10的槽深h(自热流道端面至槽底的距离)比发热管的直径多出0.8mm-1.0mm，且优选地，加热管槽10的槽深h较发热管的直径多出0.9mm，即将加热管3嵌入加热槽后，加热管3与热流道管的端面的距离为0.9mm，例如，若加热管3的直径为6.6mm，则加热管槽10的槽深h为7.5mm，但不限于此，加热管3可以为其他尺寸，相应地，加热管槽10的优选深度h也不同，满足上述条件即可。

圆弧面101可以为半圆形也可以为劣弧段。

加热管槽10的宽度d1小于加热管3的直径，需要将加热管3通过外力打入加热管槽10内，且由于热流道板1的硬度大于加热管3的硬度，加热管3在被打入加热管槽10的过程中，会发生形变，使得加热管3被打入加热管槽10后，和加热管槽10紧配合，从而使得加热管3不会从加热管槽10内脱出。加热管槽10的宽度d1比加热管3的直径小0.04mm-0.14mm，优选地，加热管槽10的宽度d1比加热管3的直径小0.04mm，例如，若加热管3的直径为6.6mm，则加热槽的宽度d1为6.56mm，但不限于此，加热管3可以为其他尺寸，相应地，加热管槽10的宽度d1也不同，满足上述条件即可。

加热管槽10的形状也可以为自开口向内宽度逐渐减小，且开口的宽度小于加热管3的直径，也可以实现避免加热管3从加热管槽10内脱出，除此之外，还可以在加热管3嵌入加热管槽10内后，在加热管槽10壁上设置止挡部以避免加热管3从加热管槽10内脱出。

加热管槽10的横截面的形状也可以为任何可以容置加热管3的形状，例如加热管3的横截面可以做成矩形。

加热管槽10可以为一条，也可以为多条，根据需要不同。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。