封针开闭热流道浇口的注塑模具的制作方法

本发明涉及一种用于生产塑料管件的注塑模具，尤其是涉及一种封针开闭热流道浇口的注塑模具。

背景技术：

目前，塑料管件的连接部件均采用注塑方式生产，一副模具一次注塑成型能生产出复数个成型产品，如图1所示。注塑模具开模后型腔打开，分支流道以及主流道中的料流a冷却后和每个成型产品b依然连在一起，取出腔体内成型产品b，此时料流a连接在产品b上，然后利用人工或者机械手将每个成型产品b从流道余料连接处c处断开，断开后产品表面会带有不平整的创面，如图2所示。上述成品分离过程费时费力，尤其人工成本会很高，并且产品表面带有不平整创面；也有利用自动机械手来操作，同样提高了成本，工作效率下降。如果成型产品能够在模具一次注塑完成后直接生产出注塑浇口平整的合格成品，规避掉这一繁琐的分离工序，将大大提高工作效率，降低成本。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明旨在提供一种封针开闭热流道浇口的注塑模具，其通过对现有注塑模具的改进，使得管件连接部件注塑完成后在产品上形成平整浇口，去除分支流道以及主流道中的料流a，避免了剪料和废料回收工序，节约成本，提高生产效率。

本发明的技术方案是一种封针开闭热流道浇口的注塑模具，包括油缸板、设置在油缸板上的主流道和油缸、连接油缸下端活塞杆的封针板、封针、分流板和上模型腔板，所述封针数量为多个且顶部连接在封针板上，所述分流板内设置有分流流道，分流流道顶部与主流道连通，分流流道底部分流出多个子流道，所述子流道内连接有喷嘴，所述喷嘴底端连接至上模型腔板处的产品型腔浇口内，所述封针穿过分流板后插入喷嘴内并可从喷嘴前端伸出，所述油缸顶出时带动封针底端插入上模型腔板的型腔浇口处关闭浇口阻隔料道流动，所述油缸回缩时封针向上拉起离开上模型腔板的型腔浇口处打开浇口使得料道畅通保持正常注塑。

优选的，所述上模型腔板下表面中心处连接有型腔镶块，型腔浇口设置在型腔镶块内，所述上模型腔板处对应每个型腔浇口处均设置有喷嘴放置孔，所述喷嘴下部位于喷嘴放置孔内，所述封针穿过喷嘴后插入型腔镶块处的型腔浇口内在油缸的伸缩动作下开闭浇口。

优选的，所述封针底端为锥形，所述封针外径尺寸和型腔镶块的型腔浇口内径尺寸相适配。

优选的，还包括加热装置，所述加热装置使得喷嘴和分流板内的原料保持熔融状态实现正常注塑。

优选的，所述封针板包括两者可拆卸连接的封针上板和封针下板，所述油缸活塞杆下端连接在封针上板上，所述封针从封针下板顶面台阶孔内插入封针孔并穿出封针下板后通过封针上板连接固定，所述封针的数量与产品型腔的数量相适应。

优选的，所述油缸垂直嵌入安装在油缸板内，所述油缸板内不同高度处分别加工有进油流道和出油流道，所述进油流道一端与油缸进油孔连通，另一端连通至油缸板外侧壁进油口后通过油管与液压站连通，所述出油流道一端与油缸出油孔连通，另一端连通至油缸板外侧壁出油口后通过油管与液压站连通。

优选的，所述油缸的数量为多个，所述进油流道将每个油缸的进油孔相互连通，所述出油流道将每个油缸的出油孔相互连通，所述进油流道和出油流道通过钻孔加工而成，所述油缸板侧壁钻孔处除进油口和出油口外均连接有密封堵头。

优选的，所述油缸的数量为四个，四个油缸的位置关于油缸板横向和纵向对称。

优选的，还包括下模型腔板，所述下模型腔板与上模型腔板合模后完成正常注塑。

本发明通过对现有热流道注塑模具的改进，通过在分流板和型腔板之间设置喷嘴和封针，并控制封针的运动来切断型腔浇口内流道的方式使得产品注塑完成后在产品上不会产生多余的废料，同时使得产品浇口平整，避免了剪料的工序，节约了成本，提高了生产效率，另外本发明的改进使得产品之间的中心距可以做的更小，在同一副模具上增加了产品型腔的数量，进而增加了产品数量，同时提升了型腔浇口的使用寿命，另外也避免了多个分体油缸油管布置产生的漏油现象。

附图说明

图1为现有注塑模具注塑出来的产品结构示意图；

图2为现有注塑模具注塑出来的产品剪料后成品的示意图；

图3为本发明注塑出来的成品结构示意图；

图4为本发明和下模型腔板装配后的结构示意图；

图5为本发明的结构示意图；

图6为本发明的主视图；

图7为图6沿A-A方向的剖视图；

图8为图6沿B-B方向的剖视图；

图9为图8中封针封闭型腔浇口时C处的局部放大图；

图10为图8中封针打开型腔浇口时C处的局部放大图；

图11为本发明中分流板处的连接结构示意图；

图12为图11沿D-D方向的剖视图；

图13为图11沿E-E方向的剖视图；

图14为图11沿F-F方向的剖视图；

图15为油缸板处的连接结构示意图；

图16为图15沿G-G方向的剖视图；

图17为图15沿H-H方向的剖视图；

其中：1—油缸板；2—主流道；3—油缸； 4—封针板；5—封针；6—分流板；7—上模型腔板；8—子流道；9—喷嘴；10—型腔镶块；11—喷嘴放置孔；12—加热装置；13—封针上板；14—封针下板；15—进油流道；16—出油流道；17—进油口；18—出油口；19—密封堵头；20—下模型腔板。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作进一步详细说明。

如图3至图17所示，本发明提供了一种封针开闭热流道浇口的注塑模具，包括油缸板1、设置在油缸板1上的主流道2和油缸3、连接油缸3下端活塞杆的封针板4、封针5、分流板6和上模型腔板7，所述封针5数量为多个且顶部连接在封针板4上，所述分流板6内设置有分流流道，分流流道顶部与主流道2连通，分流流道底部分流出多个子流道8，所述子流道8内连接有喷嘴9，喷嘴9直接通过螺纹旋入子流道8内，所述喷嘴9底端连接至上模型腔板7处的产品型腔浇口内，所述封针5穿过分流板6后插入喷嘴9内并可从喷嘴9前端伸出，所述油缸3顶出时带动封针5底端插入上模型腔板7的型腔浇口处关闭浇口阻隔料道流动，所述油缸3回缩时封针5向上拉起离开上模型腔板7的型腔浇口处打开浇口使得料道畅通保持正常注塑。本申请将多个封针5连接在同一块封针板4上，并且用油缸3驱动封针板4来驱动封针5，这样可以将产品型腔之间的间距布置的更小，相比现有的油缸是与产品型腔一一对应的，由于油缸之间需要避免干涉现象，产品型腔之间的间距由油缸之间的间距确定，进而局限了产品型腔之间一般最小间距为100以上，本申请这种结构生产同样的产品，在同样外形尺寸的模具上，可以将产品型腔之间的间距缩小至30，大幅度增加了一模多腔的效果，可以一次注塑更多产品，提高了生产效率。

优选的一个方案，可以将上模型腔板7做成分体式的，将产品型腔所在区域单独做成一个型腔镶块10，型腔镶块10连接在上模型腔板7下表面中心处，型腔浇口设置在型腔镶块10内，所述上模型腔板7处对应每个型腔浇口处均设置有喷嘴放置孔11，所述喷嘴9下部位于喷嘴放置孔11内，所述封针5穿过喷嘴9后插入型腔镶块10处的型腔浇口内在油缸3的伸缩动作下开闭浇口。

优选的，所述封针5底端为锥形，所述封针5外径尺寸和型腔镶块10的型腔浇口内径尺寸相适配，将封针5底端做成锥形，在封针5反复封闭型腔浇口的过程中，可以避免封针5与浇口摩擦而损坏浇口，延长模具的使用寿命。

优选的，还包括加热装置12，加热装置12是注塑模具中常用的一个部件，所述加热装置12使得喷嘴9和分流板6内始终处于加热状态，保证喷嘴9内的塑料保持熔融状态，实现正常的注塑过程。

优选的，封针板4做成分体式的，方便封针5的替换，所述封针板4包括两者可拆卸连接的封针上板13和封针下板14，所述油缸3活塞杆下端连接在封针上板13上，所述封针5从封针下板14顶面台阶孔内插入封针孔并穿出封针下板14后通过封针上板13连接固定，所述封针5的数量与产品型腔的数量相适应。

优选的，将油缸3和油缸板1做成一个整体的集成模块，相对现有的油缸连接在油缸板表面的方式，可以缩小模具体积，同时减少油管漏油现象的发生，所述油缸3垂直嵌入安装在油缸板1内，所述油缸板1内不同高度处分别加工有进油流道15和出油流道16，所述进油流道15一端与油缸3进油孔连通，另一端连通至油缸板1外侧壁进油口17后通过油管与液压站连通，所述出油流道16一端与油缸3出油孔连通，另一端连通至油缸板1外侧壁出油口18后通过油管与液压站连通。

优选的，所述油缸3的数量为多个，所述进油流道15将每个油缸3的进油孔相互连通，所述出油流道16将每个油缸3的出油孔相互连通，所述进油流道15和出油流道16通过钻孔加工而成，所述油缸板1侧壁钻孔处除进油口17和出油口18外均连接有密封堵头19。

优选的，所述油缸3的数量为四个，四个油缸3的位置关于油缸板1横向和纵向对称。

优选的，还包括下模型腔板20，所述下模型腔板20与上模型腔板7合模后完成正常注塑。

使用时，根据需要选择相应数量的油缸3，通过在进油口17处连接一根进油管，在出油口18处连接一根出油管，即可实现所有油缸3与液压站的连接，并且实现所有油缸3的同步运动，在注塑时，油缸3活塞杆缩回，熔融状态的塑料从主流道2中挤压流入，在分流板6中分流并通过喷嘴9内，实现正常的注塑过程，在注塑完成后，油缸3活塞杆伸出，驱动封针板4向下运动，带动封针5前端进入型腔镶块10处的型腔浇口处，实现封针5堵住型腔浇口处并关闭型腔浇口，实现料道的封闭，在上下模模具开模时，由于型腔浇口处是封闭状态，因此产品中不存在废料，避免了剪料的工序，使得注塑出来的产品即是成品，取出产品后模具合模，控制油缸3活塞杆缩回，封针5底部离开型腔镶块10处的型腔浇口内，料道保持畅通状态，继续注塑工作，如此循环往复，整个过程方便快捷，生产效率高，成品率高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。