一种适用于注塑机油缸盖泄油结构及注塑机油缸的制作方法

本实用新型涉及流体制动装置技术领域，尤其是涉及一种适用于注塑机油缸盖泄油结构及注塑机油缸。

背景技术：

目前，常见的液压式注塑机注射装置有双缸注射和单缸注射之分，单缸注射系统的螺杆与注射油缸一线式布置，对中受力性能好，运动部件的惯量极小，使注射的启动和停止更加灵敏及准确，最大程度减低注射周期及提高注射控制精度，从而大大提高制品的重复精度。单缸一线注射塑化机构起动阻力小，不但降低了能耗，而且提高了起动灵敏度，能够满足市场对高速、精密节能注塑的需求，然而注塑机单缸结构注射油缸易漏油，故对密封泄油结构有特殊要求。

图1为经典单缸注射成型机注射油缸前盖处泄油密封结构,1为射台前板,用于固定注射油缸；2为注射油缸油缸前盖，内布置有用于安装旋转油封5、导向带6、旋转封8、导向带9的安装沟槽，另布置有泄油槽2-1及泄油路径2-2；3为油缸筒；4为一体式注射活塞杆，储料时，作高速旋转运动，注射时，做高速直线运动；7为泄油路径2-2的加工工艺堵头，10为油箱或泄油接收处理装置。

现有技术中存在问题：

此泄油密封形式结构简单、紧凑，泄油槽2-1直接放在旋转封8后面，理论上可以快速泄油。然而，液压油具有粘附性，易附着于泄油槽2-1及泄油路径2-2中，再加上活塞杆4长期高频率的做高速旋转及高速直线运动，泄油槽2-1及泄油路径2-2内易形成负压，最终导致泄油不畅。如泄油槽中的油不能及时泄出，油会积累于油封5的沟槽内，油封虽有一定封油作用，但主要作用为防止外部的灰尘及颗粒物进入缸体内，密封性较弱，当液压油在此处累积过多，就会出现漏油现象。

在活塞杆4等零件加工精度、装配质量控制不足时，旋转封8频繁承受数米以上的旋转线速度和半米左右的直线运动速度时，旋转封8的唇口会快速磨损，导致泄油量加大。在大泄油量时，泄油槽泄油性能也明显不足，同样会过油封5，往射台前板1腔体漏油。

图1结构还有一个问题，活塞杆4外壁必然有一层油膜，油封5外唇口在活塞杆往复运动时，势必会刮下部分油膜，长期积累在油封外唇口，形成油滴，最终也导致漏油事故放生。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种适用于注塑机油缸盖泄油结构，以至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述适用于注塑机油缸盖泄油结构的注塑机油缸。

为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案；

本实用新型第一方面提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构，包括缸盖；

所述缸盖上设置有通孔，所述通孔与活塞杆相匹配，且所述缸盖的内壁上相间隔分别设置有第一泄油槽和第二泄油槽，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间设置有油封，所述油封的两侧分别贴设在所述第一泄油槽和第二泄油槽处；所述缸盖的内壁上还设置有导向带，所述导向带远离所述第二泄油槽靠近所述缸盖的内侧端设置；所述第一泄油槽和第二泄油槽分别通过泄油通道与油箱相连通。

在上述技术方案中，进一步地，所述缸盖的顶部设置有通气装置，所述通气装置与所述第二泄油槽相连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述通气装置通过通气通道与所述第二泄油槽相连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述缸盖上分别设置有第一泄油通道和第二泄油通道，所述第一泄油槽通过所述第一泄油通道与所述油箱相连通，所述第二泄油槽通过所述第二泄油通道与所述油箱相连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一泄油通道和第二泄油通道上分别设置有加工堵头。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述缸盖的内壁上还设置有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有密封垫。

在上述任一技术方案中，进一步地，两个所述导向带分别设置在所述环形凹槽的两侧。

在上述任一技术方案中，进一步地，在所述缸盖的外侧设置有挡油板，所述挡油板与所述缸盖之间设置有密封件。

本实用新型第二方面提供一种注塑机油缸，包括上述任一技术方案中所述的适用于注塑机油缸盖泄油结构、缸筒、活塞和活塞杆；

缸盖设置在所述缸筒上，所述活塞设置在所述缸筒内，所述活塞杆的一端与所述活塞相连接，另一端穿设在缸盖的通孔内，以使所述活塞能够在所述缸筒内往复运动。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述缸盖和缸筒通过射台前板固定连接。

本实用新型第二方面提供的注塑机油缸，设置有第一方面提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构，因此具有第一方面提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的全部有益效果，在此就不一一赘述。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构，所述缸盖上设置有通孔，所述通孔与活塞杆相匹配，且所述缸盖的内壁上相间隔分别设置有第一泄油槽和第二泄油槽，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间设置有油封，所述油封的两侧分别贴设在所述第一泄油槽和第二泄油槽处；所述缸盖的内壁上还设置有导向带，所述导向带远离所述第二泄油槽靠近所述缸盖的内侧端设置；所述第一泄油槽和第二泄油槽分别通过泄油通道与油箱相连通，将泄油槽与导向带位置互换，并且泄油槽紧贴于油封，这样使得油封内唇口刮下的油直通泄油槽，便于快速泄油。

1.内部泄油槽紧贴油封，可将液压油快速排出，避免油封内腔集油，减少漏油风险；

2.缸盖内部泄油槽处设有有通气装置，使得泄油槽内无负压，减小泄油阻力，利于快速泄油；

3.油封外部布置单独泄油槽即第一泄油槽，可以将油封外唇口刮下的油及时排出；

4.两条泄油槽分别泄油，泄油效果相对较好，可避免内部泄油槽内的油返灌入外部泄油槽内；

5.在缸盖外部加装挡油板，并用密封件密封，即使在旋转封也就是密封垫失效的情况下，也能够将油挡在泄油槽内，避免漏油事故放生，为维修等提供等待解决方案。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为经典单缸注射成型机注射油缸前盖处泄油密封结构的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的局部剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的一视角结构示意图；

图5为图4中A-A向的剖视结构示意图；

图6为图4中B-B向的剖视结构示意图。

附图标记：

100-缸盖；101-第一泄油槽；102-第二泄油槽；103-通孔；104-油封；105-导向带；106-通气装置；107-通气通道；108-第一泄油通道；109-第二泄油通道；110-油箱；111-加工堵头；112-密封垫；113-挡油板；114-密封件；115-油筒；116-活塞；117-活塞杆；118-射台前板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步地解释说明。

图2为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的立体结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的局部剖视结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构的一视角结构示意图；图5为图4中A-A向的剖视结构示意图；图6为图4中B-B向的剖视结构示意图。

实施例一

如图2-图6所示，本实施例提供的适用于注塑机油缸盖100泄油结构，包括缸盖100；

所述缸盖100上设置有通孔103，所述通孔103与活塞杆117相匹配，且所述缸盖100的内壁上相间隔分别设置有第一泄油槽101和第二泄油槽102，所述第一泄油槽101和第二泄油槽102之间设置有油封104，所述油封104的两侧分别贴设在所述第一泄油槽101和第二泄油槽102处；所述缸盖100的内壁上还设置有导向带105，所述导向带105远离所述第二泄油槽102靠近所述缸盖100的内侧端设置；所述第一泄油槽101和第二泄油槽102分别通过泄油通道与油箱110相连通。将现有技术中的泄油槽与导向带105位置互换，并且泄油槽紧贴于油封104，这样使得油封104内唇口刮下的油直通泄油槽，便于快速泄油，另外，两条泄油槽分别泄油，泄油效果相对较好，可避免内部泄油槽内的油返灌入外部泄油槽内。

在上述实施例的基础上，如图3-图6所示，所述缸盖100的顶部设置有通气装置106，所述通气装置106与所述第二泄油槽102相连通。

可选的，所述通气装置106通过通气通道107与所述第二泄油槽102相连通。

在该实施方式中，缸盖100内部泄油槽处设有有通气装置106，使得泄油槽内无负压，减小泄油阻力，利于快速泄油。

在上述实施例的一个可选的实施方式中，所述缸盖100上分别设置有第一泄油通道108和第二泄油通道109，所述第一泄油槽101通过所述第一泄油通道108与所述油箱110相连通，所述第二泄油槽102通过所述第二泄油通道109与所述油箱110相连通。

在该实施方式中，油封104外部布置单独泄油槽即第一泄油槽101，可以将油封104外唇口刮下的油及时排出，两条泄油槽分别泄油，泄油效果相对较好，可避免内部泄油槽内的油返灌入外部泄油槽内。

在上述实施例的基础上，如图3所示，所述第一泄油通道108和第二泄油通道109上分别设置有加工堵头111，在对第一泄油通道108和第二泄油通道109进行工艺加工完毕后，加工钻孔后用加工堵头111进行封堵。

在上述实施例的一个可选的实施方式中，如图3所示，在所述缸盖100的外侧设置有挡油板113，所述挡油板113与所述缸盖100之间设置有密封件114；所述缸盖100的内壁上还设置有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有密封垫112。

可选的，两个所述导向带105分别设置在所述环形凹槽的两侧。

在该实施方式中，在缸盖100外部加装挡油板113，并用密封件114密封，即使在旋转封也就是密封垫112失效的情况下，也能够将油挡在泄油槽内，避免漏油事故放生，为维修等提供等待解决方案。

实施例二

本实用新型实施例二提供一种注塑机油缸，如图3所示，包括上述实施例一的任一技术方案中所述的适用于注塑机油缸盖泄油结构、缸筒115、活塞116和活塞杆117；

缸盖100设置在所述缸筒115上，所述活塞116设置在所述缸筒115内，所述活塞杆117的一端与所述活塞116相连接，另一端穿设在缸盖100的通孔103内，以使所述活塞能够在所述缸筒115内往复运动。

在该实施例的基础上，所述缸盖100和缸筒115通过射台前板118固定连接。方便对油缸的固定安装。

本实用新型实施例二提供的注塑机油缸，设置有实施例一提供的适用于注塑机油缸盖100泄油结构，因此具有实施例一提供的适用于注塑机油缸盖100泄油结构的全部有益效果，在此就不一一赘述。

需要说明的是，油箱110也可以用其他的漏油处理装置代替，密封垫112、油封104可以采用橡胶材料制成。

综上所述，本实用新型提供的适用于注塑机油缸盖泄油结构，所述缸盖上设置有通孔，所述通孔与活塞杆相匹配，且所述缸盖的内壁上相间隔分别设置有第一泄油槽和第二泄油槽，所述第一泄油槽和第二泄油槽之间设置有油封，所述油封的两侧分别贴设在所述第一泄油槽和第二泄油槽处；所述缸盖的内壁上还设置有导向带，所述导向带远离所述第二泄油槽靠近所述缸盖的内侧端设置；所述第一泄油槽和第二泄油槽分别通过泄油通道与油箱相连通，将泄油槽与导向带位置互换，并且泄油槽紧贴于油封，这样使得油封内唇口刮下的油直通泄油槽，便于快速泄油。

1.内部泄油槽紧贴油封，可将液压油快速排出，避免油封内腔集油，减少漏油风险；

2.缸盖内部泄油槽处设有有通气装置，使得泄油槽内无负压，减小泄油阻力，利于快速泄油；

3.油封外部布置单独泄油槽即第一泄油槽，可以将油封外唇口刮下的油及时排出；

4.两条泄油槽分别泄油，泄油效果相对较好，可避免内部泄油槽内的油返灌入外部泄油槽内；

5.在缸盖外部加装挡油板，并用密封件密封，即使在旋转封也就是密封垫失效的情况下，也能够将油挡在泄油槽内，避免漏油事故放生，为维修等提供等待解决方案。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。