注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术：

目前，对含有嵌件的注塑产品进行加工的注塑模具通常包括内模和外模两套模具，内模用于对嵌件进行定位，并配合注塑模具对嵌件进行少量塑胶的注塑，完成对嵌件的定位，而后将成型出的半成品放入外模中进行最终产品的成型。但是，上述对含有嵌件的注塑产品的成型方式存在的缺点是：在半成品向成品转变过程中，半成品与新注入的塑胶进行融合时容易出现开裂的问题，同时还容易产生毛刺，影响注塑产品的功能，并且，该成型方式极易导致成型出的注塑产品出现嵌件外露的情况，使得无法满足高要求嵌入成型。此外，对该类注塑产品成型时，需要单独开设内模、外模，使得模具成本高、注塑产品成型周期长，从而在一定程度上导致人工成本的上升。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种嵌入成型精度高，且可避免嵌入成型过程中五金件出现外露及注塑成型后注塑产品出现开裂的注塑模具。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种注塑模具，注塑模具用于五金件嵌入成型，注塑模具包括前模仁和后模仁，前模仁和后模仁之间围成型腔，后模仁朝向型腔内设置有支撑部，五金件位于型腔内，五金件的第一端与支撑部邻接，五金件上设置有定位孔，其中，注塑模具还包括导柱、第一抽芯单元、第二抽芯单元和定位单元，导柱朝向后模仁设置，导柱与注塑模具的后模架底板连接，第一抽芯单元包括第一滑动座、第二滑动座和第三滑动座，第一滑动座的滑动方向垂直于导柱的轴向，第一滑动座朝向后模仁的一面设置有第一斜导向面，第二滑动座沿轴向与导柱可滑动地连接，第二滑动座上设置有第二斜导向面和导向孔，第二斜导向面平行于第一斜导向面并与第一斜导向面邻接，导向孔沿轴向延伸地设置并贯穿第二滑动座，第二滑动座上安装有定位针，定位针沿轴向朝向后模仁设置并穿过后模仁，定位针的前端位于定位孔内，第三滑动座沿轴向与导柱可滑动地连接，第三滑动座与第一滑动座分别位于第二滑动座相对的两侧，第三滑动座上安装有第一支撑杆和限位杆，第一支撑杆沿轴向朝向后模仁设置并穿过后模仁，第一支撑杆的前端与五金件的第一侧邻接，第一支撑杆套装在定位针上，限位杆沿轴向朝向第二滑动座设置，限位杆位于导向孔内，限位杆靠近第二滑动座的一端设置有限位部，第二滑动座可沿注塑模具的开模方向移动至限位部并与限位部邻接，第二抽芯单元与前模仁连接，第二抽芯单元包括顶杆，顶杆沿轴向延伸地设置并穿过前模仁，顶杆与前模仁可滑动地连接，顶杆与五金件的第二侧邻接，定位单元连接在前模仁和后模仁之间，定位单元包括定位座，定位座分别与前模仁、后模仁可滑动地连接，定位座与五金件的第二端邻接。

由上可见，第一抽芯单元用于实现对五金件的定位和支撑，其通过定位针对五金件进行定位，并通过第一支撑杆对五金件进行支撑，并且，通过在第二滑动座上设置导向孔以及在第三滑动座上设置限位杆，使得第一滑动座拉动第二滑动座移动时，第二滑动座能够在移动一段距离后再带动第三滑动座进行移动，从而使第一抽芯单元实现二次抽芯，避免在注塑过程中五金件出现位置偏移，防止注塑后出现五金件外露，以及避免注塑产品由于内部出现气泡而导致相邻五金件相连通的情况发生。第二抽芯单元和定位单元均用于辅助第一抽芯单元对五金件进行定位，避免五金件在注塑过程中出现位置偏移。本实用新型通过对注塑模具的结构设计，使得该注塑模具具有对五金件的嵌入成型精度高，可避免嵌入成型过程中出现外露，且可防止注塑成型后注塑产品出现开裂的优点。

进一步的方案是，第二滑动座上还安装有第二支撑杆，第二支撑杆沿轴向朝向后模仁设置并穿过后模仁，第二支撑杆的前端与五金件的第一侧邻接。

由上可见，第二支撑杆用于辅助第一支撑杆对五金件进行支撑，进而保证五金件注塑过程中整体刚度，并且能够辅助定位针对五金件进行定位，防止五金件在注塑过程中发生偏移。

更进一步的方案是，第一斜导向面上安装有第一导轨，第一导轨沿第一斜导向面的倾斜方向延伸设置，第二斜导向面朝向第二滑动座内设置有第一导向槽，第一导轨位于第一导向槽内。

由上可见，在第一斜导面上安装第一导轨以及在第二滑动座上设置第一导向槽，使得第一导轨能够对第二滑动座的滑动进行限位、导向，从而保证第一滑动座和第二滑动座之间的联动的可靠性。

更进一步的方案是，第二抽芯单元包括第四滑动座和第五滑动座，第四滑动座朝向前模仁的一面设置有第三斜导向面，第三斜导向面上安装有第二导轨，第二导轨沿第三斜导向面的倾斜方向延伸设置，第五滑动座上设置有第四斜导向面，第四斜导向面平行于第三斜导向面并与第三斜导向面邻接，第四斜导向面朝向第五滑动座内设置有第二导向槽，第二导轨位于第二导向槽内。第二导轨的横截面、第二导向槽的横截面均呈T型设置，或第二导轨的横截面、第二导向槽的横截面均呈L型设置。

由上可见，通过对第三斜导向面、第四斜导向面的结构设计以及对第二导轨的横截面、第一导向槽的横截面的设置，使得第四滑动座在进行移动时，能够拉动或推动第五滑动座进行移动，保证第四滑动座和第五滑动座之间的连接、联动的可靠性。

更进一步的方案是，定位单元包括第六滑动座和斜导杆，第六滑动座与注塑模具的后模架连接，第六滑动座上设置有第三导向槽，沿注塑模具的开模方向，第三导向槽自开模方向的上游端向下游端延伸地设置，且第三导向槽倾斜朝向注塑模具外设置，第三导向槽内设置有限位块，定位座安装在第六滑动座上，斜导杆与注塑模具的前模架连接，斜导杆平行于第三导向槽并位于第三导向槽内，斜导杆与限位块邻接。

由上可见，定位单元设置成斜顶抽芯结构，使得注塑模具合模时，斜导杆能够驱动第六滑动座向型腔移动，进而使得型腔内的五金件能够插入到定位座前端的定位槽内，而当注塑模具开模时，斜导杆能够驱动第六滑动座背向型腔移动，使得定位座脱离对五金件的定位，从而实现定位座对五金件进行脱模，并使得定位座能够跟随注塑模具的开、合模进行移动，提高定位座的定位的可靠性和及时性。

一个优选的方案是，第一导轨的横截面、第一导向槽的横截面均呈T型设置，或第一导轨的横截面、第一导向槽的横截面均呈L型设置。

由上可见，将第一导轨的横截面和第一导向槽的横截面设置成T型或L型，使得第一滑动座在进行移动时，能够拉动或推动第二滑动座进行移动，避免第二滑动座需要靠自身重量进行移动，从而提高第一滑动座和第二滑动座之间的连接、联动的可靠性。

进一步的方案是，第一斜导向面上设置有第一水平面，第二斜导向面上设置有第二水平面，沿轴向，第一导轨可相对第一导向槽移动。

由上可见，通过对第一斜导向面、第二斜导向面的结构设计以及对第一导轨、第二导向槽之间的相对位置设置，使得与第一滑动座连接的驱动源具有一定的避空行程，从而防止注塑过程中因为注塑压力过大而导致定位针、第一支撑杆发生退位，保证注塑产品的成型质量。

更进一步的方案是，导向孔为沉头孔，导向孔的沉头部位于导向孔靠近第一滑动座的一端，限位部位于沉头部内，沿轴向，沉头部的深度大于限位部的高度。

由上可见，导向孔能够避免限位杆外露，并且将导向孔设置为沉头孔使其能够与限位杆的限位部配合，实现对第三滑动座的限位。

另一个优选的方案是，第三斜导向面上设置有第三水平面，第四斜导向面上设置有第四水平面，沿轴向，第二导轨可相对第二导向槽移动。

由上可见，通过对第三斜导向面、第四斜导向面的结构设计以及对第二导轨、第二导向槽之间的相对位置设置，使得与第四滑动座连接的驱动源具有一定的避空行程，从而防止注塑过程中因为注塑压力过大而导致顶杆发生退位，保证注塑产品的成型质量。

进一步的方案是，第一抽芯单元还包括第一油缸，第一油缸的驱动端与第一滑动座连接，第二抽芯单元还包括第二油缸，第二油缸的驱动端与第四滑动座连接。

由上可见，采用油缸作为第一滑动座、第四滑动座的驱动源能够保证第一滑动座、第四滑动座的移动更加平稳、可靠。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具实施例的省略部分组件后的开模状态图。

图2是本实用新型注塑模具实施例的省略部分组件后的合模状态图。

图3是本实用新型注塑模具实施例的前模仁的结构图。

图4是本实用新型注塑模具实施例的后模仁的第一局部视图。

图5是本实用新型注塑模具实施例的后模仁的第二局部视图。

图6是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元的分解图。

图7是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元的第一局部结构剖视图。

图8是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元的第二局部结构剖视图。

图9是本实用新型注塑模具实施例的合模状态的省略部分组件后的局部视图。

图10是本实用新型注塑模具实施例的第二抽芯单元的分解图。

图11是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元第一次抽芯时的局部结构剖视图。

图12是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元第一次抽芯时的局部结构图。

图13是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元第二次抽芯时状态图。

图14是本实用新型注塑模具实施例的第一抽芯单元第二次抽芯时的局部结构剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提供的注塑模具用于对含有五金件的注塑产品进行成型。参照图1和图2，注塑模具包括前模仁11、后模仁12、导柱13、第一抽芯单元2、第二抽芯单元3和定位单元4。其中，前模仁11和后模仁12之间围成型腔，型腔内用于放置五金件10并对五金件10进行嵌入成型。导柱13朝向后模仁12设置，且导柱13与注塑模具的后模架底板连接。

如图3至图5所示，并结合图1，前模仁11上设置有定位块111和定位块112，且定位块111和定位块112均朝向型腔内设置。后模仁12上设置有支撑部121，支撑部121朝向型腔内设置，五金件10的第一端与支撑部121邻接，进而使得支撑部121对五金件10的第一端进行定位，此外，当前模仁11和后模仁12合模时，支撑部121与定位块111分别位于五金件10的相对的两侧，实现对五金件10的定位、压紧，防止五金件10的第一端在注塑过程中发生偏移，且定位块111与支撑部121还用于对注塑产品100（见图11）进行成型。

定位单元4连接在前模仁11和后模仁12之间，具体地，前模仁11设置于注塑模具的前模架上，后模仁12设置于注塑模具的后模架上。定位单元4包括定位座41、第六滑动座42和斜导杆43，其中，

定位座41安装在第六滑动座42上，定位座41与五金件10的第一端邻接并对五金件10的第一端进行定位，前模仁11上的定位块112用于辅助定位座41对五金件10的第一端进行压紧。第六滑动座42与后模架可滑动地连接。第六滑动座42上设置有第三导向槽421，沿注塑模具的开模方向X2，第三导向槽421自开模方向X2的上游端朝向开模方向X2的下游端延伸设置，并且第三导向槽421自开模方向X2的上游端倾斜朝向所述注塑模具外设置，使得第三导向槽421倾斜于开模方向X2。此外，第三导向槽421内设置有限位块422。

斜导杆43通过连接座与前模架固定连接，斜导杆43平行于第三导向槽421，且斜导杆43与限位块422邻接，限位块422用于对斜导杆43进行限位，使得当注塑模具沿开模方向X2移动时，斜导杆43能够驱动第六滑动座42背向型腔移动，使得定位座41脱离对五金件10的定位，从而实现定位座41对五金件10进行脱模。当后模仁12沿合模方向X1移动时，斜导杆43能够驱动第六滑动座42向型腔移动，进而使得型腔内的五金件10能够插入到定位座41前端的定位槽内，实现对五金件10的第二端的定位，通过对定位单元4的结构设计，使得定位单元4的定位座41能够跟随注塑模具的开、合模进行移动，提高定位座41的定位的可靠性和及时性。

第一抽芯单元2包括第一滑动座21、第二滑动座22、第三滑动座23以及第一油缸24。第一滑动座21与第一油缸24的驱动端连接，第一油缸24用于驱动第一滑动座21相对第二滑动座22滑动，而采用第一油缸24对第一滑动座21进行驱动能够使得第一滑动座21的移动更加的平稳、可靠。此外，第一滑动座21的滑动方向垂直于导柱13的轴向。第一滑动座21朝向后模仁12的一面设置有第一斜导向面211，且优选地，第一斜导向面211上安装有第一导轨212，第一导轨212沿第一斜导向面211的倾斜方向延伸设置。

第二滑动座22沿导柱13的轴向与导柱13可滑动地连接，第二滑动座22上设置有第二斜导向面221和导向孔222，其中，第二斜导向面221与第一斜导向面211平行，且第二斜导向面221与第一斜导向面211邻接。优选地，第二斜导向面221朝向第二滑动座22内设置有第一导向槽224，第一导轨212位于第一导向槽224并与第一导向槽224可滑动地连接。第一导轨212和第一导向槽224能够对第二滑动座22的滑动进行限位和导向，从而保证第一滑动座21与第二滑动座22之间的联动的可靠性。导向孔222沿导柱13的轴向延伸地设置，且导向孔222贯穿第二滑动座22。

第二滑动座22上安装有定位针223，定位针223沿导柱13的轴向朝向后模仁12设置，且定位针223穿过后模仁12，此外，定位针12的前端位于型腔内，且定位针12的前端位于五金件10的定位孔101内，定位针223用于通过五金件10上的定位孔101将五金件10定位于型腔内。

第三滑动座23沿导柱13的轴向与导柱13可滑动地连接，第三滑动座23与第一滑动座21分别位于第二滑动座22的相对的两侧，第三滑动座23上安装有第一支撑杆231、第二支撑杆232和限位杆233，其中，第一支撑杆231沿导柱13的轴向朝向后模仁12设置，且第一支撑杆231穿过后模仁12，此外，第一支撑杆231的前端位于型腔内并与五金件10的第一侧邻接，第一支撑杆231用于支撑五金件10，使五金件10在进行注塑时具有足够刚度，从而避免五金件10在注塑过程中发生变形。此外，第一支撑杆231套装在定位针223上，并与定位针223可滑动地连接，以配合定位针223对五金件10进行定位，还可以防止定位针223发生变形。

第二支撑杆232沿导柱13的轴向朝向后模仁12设置，第二支撑杆232穿过后模仁12，第二支撑杆232的前端位于型腔内并与五金件10的第一侧邻接，且第二支撑杆232的前端设置有限位块，限位块用于防止五金件10的相邻两根引脚发生接触，从而避免注塑出的注塑产品100在后期使用时出现短路，保证注塑产品100的使用安全。第二支撑杆232用于辅助第一支撑杆231对五金件10进行支撑，避免临近的两根第一支撑杆231的间距过大而导致注塑过程中五金件10发生变形。

限位杆233沿导柱13的轴向朝向第二滑动座22设置，且限位杆223可滑动地安装在第二滑动座22的导向孔222内。此外，限位杆233靠近第二滑动座22的一端设置有限位部2331，第二滑动座22可沿开模方向X2移动至限位杆233的限位部并与的限位部2331邻接。

优选地，导向孔222为沉头孔，导向孔222的沉头部位于导向孔222靠近第一滑动座21的一端，限位杆233的限位部2331位于导向孔222的沉头部内，且沿导柱13的轴向，导向孔222的沉头部的深度大于限位杆233的限位部2331的高度，从而使得导向孔222能够避免限位杆233外露，并且将导向孔222设置为沉头孔使其能够与限位杆233的限位部2331配合，实现对第三滑动座23的限位。

进一步的，第一导轨212的横截面、第一导向槽224的横截面均呈T型设置，或第一导轨212的横截面，第一导向槽224的横截面均呈L型设置，使得第一滑动座21在进行移动时，能够拉动或推动第二滑动座22进行移动，避免第二滑动座22需要靠自身重量进行移动，从而提高第一滑动座21和第二滑动座22之间的连接、联动的可靠性。

更进一步的，第一斜导向面211上设置有第一水平面2111，第二斜导向面221上设置有第二水平面2211，且沿导柱13的轴向，第一导轨212可相对第一导向槽224移动，即第一导轨212与第一导向槽224在沿导柱13的轴向方向上具有间隙。而通过对第一斜导向面211、第二斜导向面221的结构设计以及对第一导轨212、第一导向槽224之间的相对位置设置，使得第一油缸24具有一定的避空行程，从而防止注塑过程中因为注塑压力过大使得第一油缸24由于发生退位而导致的定位针223、第一支撑杆231发生退位，保证注塑产品100的成型质量。

如图10所示，并结合图9，第二抽芯单元3与前模仁11连接，具体地，第二抽芯单元3包括第四滑动座31、第五滑动座32、顶杆33以及第二油缸34。其中，第二油缸34的驱动端与第四滑动座31连接，且第四滑动座31的滑动方向垂直于导柱13的轴向，第二油缸34用于驱动第四滑动座31相对第五滑动座32滑动，而采用第二油缸34对第四滑动座31进行驱动能够使得第四滑动座31的移动更加的平稳、可靠。

第四滑动座31朝向前模仁11的一面设置有第三斜导向面311，且第三斜导向面311安装有第二导轨312，第二导轨312沿第三斜导向面311的倾斜方向延伸设置。第五滑动座32上设置有第四斜导向面321，第四斜导向面321平行于第三斜导向面311，且第四斜导向面321与第三斜导向面311邻接。此外，第四斜导向面321朝向第五滑动座32内设置有第二导向槽322，且第二导轨312位于第二导向槽322内。其中，第二导轨312的横截面、第二导向槽322的横截面均呈T型设置，或第二导轨312的横截面、第二导向槽322的横截面均呈L型设置，使得通过对第三斜导向面311、第四斜导向面321的结构设计以及对第二导轨312的横截面、第一导向槽322的横截面的设置，使得第四滑动座31在进行移动时，能够拉动或推动第五滑动座32进行移动，保证第四滑动座31和第五滑动座32之间的连接、联动的可靠性。

顶杆33沿导柱13的轴向朝向前模仁11延伸地设置，顶杆33安装在第五滑动座32上，且顶杆33穿过前模仁11并与前模仁11可滑动地连接，此外，顶杆33的前端与五金件10的第二侧邻接。其中，部分顶杆33与第一抽芯单元2的第二支撑杆231相对地设置，使得在注塑过程中，顶杆33和第一支撑杆231、第二支撑杆232能够对五金件10形成有效的、稳定的定位，防止五金件10在注塑过程总发生偏移。

优选地，第三斜导向面311上设置有第三水平面3111，第四斜导向面321上设置有第四水平面3211，且沿导柱13的轴向，第二导轨312可相对第二导向槽322移动，即第二导轨312与第二导向槽322在沿导柱13的轴向方向上具有间隙。通过设置第三水平面3111、第四水平面3211以及第二导轨312、第二导向槽322之间的相对位置设置，使得第二油缸34具有一定的避空行程，从而防止注塑过程中因为注塑压力过大使得第二油缸34由于发生退位而导致的顶杆33发生退位，保证注塑产品100的成型质量。

注塑模具的注塑过程如下：

如图1所示，在进行五金件10的嵌入成型前，使注塑模具处于开模状态，并使第一抽芯单元2、第二抽芯单元3位于初始位置。接着，将五金件10安置在后模仁12上，安置时，使五金件10的第一端位于后模仁12的支撑部121内，并使五金件10的定位孔101套装在定位针223上、使五金件10的第一侧与第一支撑杆231、第二支撑杆232邻接。

接着，如图2所示，对注塑模具进行合模，合模时，定位单元4的第六滑动座42跟随后模架移动，使得第六滑动座42在斜导杆43的作用下逐渐向后模仁12移动，并同时带动定位座41向五金件10的第二端移动，当注塑模具完成合模时，五金件10的第二端插入至定位座41前端的定位槽进行定位，前模仁11上的定位块111和定位块112分别与五金件10的第一端和第二端邻接并对五金件10进行定位，第二抽芯单元3的顶杆33与五金件10的第二侧邻接并对五金件10进行定位。

接着，注塑机开始向注塑模具注入注塑料液，使得注塑产品100开始成型，当注塑机注入的注塑料液量达第一设定量时，第一抽芯单元2进行第一次抽芯操作，在进行第一抽芯单元2进行第一抽芯操作时，注塑机仍向注塑模具内注入注塑料液。具体地，第一次抽芯操作为：第一油缸24驱动第一滑动座21沿水平方向远离第二滑动座22移动，此时，第二滑动座22在第一导轨212和第一导向槽224的作用下和/或在自身重力作用下沿导柱13向下移动，使得定位针223背向型腔移动相应的距离。但此时，如图11所示，定位针223的前端仍具有一部分位于五金件10的定位孔11内继续对五金件10进行定位，而定位针223由于移动的而产生的小部分空腔会在注塑压力下被注塑料液填充密实。此外，如图12所示并结合图8，由于第一抽芯单元2处于初始状态时，第二滑动座22的导向孔222的沉头部的底部与第三滑动座23的限位杆233的限位部2331的底部之间保留有间隙，使得在第一抽芯单元2完成第一次抽芯时，第二滑动座22的导向孔222的沉头部的底部与第三滑动座23的限位杆233的限位部2331的底部之间的间隙会被消除，且第二滑动座22与第三滑动座之间出现间隙，以保证在第一抽芯单元2进行第一次抽芯时，第三滑动座仍处于初始位置，继续对五金件10进行支撑。在第一抽芯单元2完成第一次抽芯时，注塑产品100的大部分结构已成型，且仅剩下定位针223、第一支撑杆231、第二支撑杆232和顶杆33所占的空间未被填充。

如图13所示，当第一抽芯单元2的第一次抽芯操作完成且注塑机注入的注塑料液量达第二设定量时，第一抽芯单元2进行第二次抽芯操作，在进行第一抽芯单元2进行第二次抽芯操作时，注塑机仍向注塑模具内注入注塑料液。具体地，第二次抽芯操作为：第一油缸24继续驱动第一滑动座21沿水平方向远离第二滑动座22移动，此时，第二滑动座22在第一导轨212和第一导向槽224的作用下和/或在自身重力作用下沿导柱13向下移动，使得定位针223背向型腔移动相应的距离，从而使得定位针223脱离五金件10的定位孔101（见图14），此时，由于定位针223移动而产生的空腔会在注塑压力下被注塑料液填充密实。同时，由于第一次抽芯操作使得第二滑动座22的导向孔222的沉头部的底部与第三滑动座23的限位杆233的限位部2331的底部之间的减小被消除，使得在第二滑动座22移动时会同步带动第三滑动座23进行移动，进而使得第一支撑杆231、第二支撑杆232均背向五金件10移动，脱离与五金件10的邻接。而第一支撑杆231、第二支撑杆232由于移动而产生的空腔会在注塑压力下被注塑料液填充密实。

此外，在第一抽芯单元2进行第二次抽芯操作时，第二抽芯单元3同步进行抽芯操作，使得第二油缸34驱动第四滑动座31沿水平方向远离第五滑动座32移动，此时，第五滑动座32在第二导轨312和第二导向槽322的作用下沿导柱13的轴向背向前模仁11移动，使得顶杆33背向型腔移动相应的距离，从而使顶杆33脱离与五金件10的邻接，而顶杆33由于移动而产生的空腔会在注塑压力下被注塑料液填充密实，从而完成对注塑产品100的注塑成型以及五金件10的嵌入成型。

综上可见，本实用新型提供的注塑模具通过第一抽芯单元、第二抽芯单元以及定位单元实现对五金件的定位，且第一抽芯单元通过分次抽芯，以保证在注塑产品在成型后不会出现五金件外露的问题，且能够避免在五金件嵌入成型过程中气泡，从而避免注塑产品在使用过程中五金件的相邻两根引脚由于发生接触而出现短路，能够有效避免五金件嵌入成型过程中出现融合开裂的问题，同时该注塑模具还能够解决传统的注塑模具进行嵌件嵌入成型时需要设置外模和内模的问题，具有嵌入成型精度高，且可避免嵌入成型过程中五金件出现外露及注塑成型后注塑产品出现开裂的优点。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。