精密注塑自动分穴工装的制作方法

本实用新型涉及精密注塑工艺配件领域，具体涉及一种精密注塑自动分穴工装。

背景技术：

精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常是尺寸在0.01～0.001mm之间的一种注射成型生产方式。精密注塑是主要用于航空航天、汽车零部件、精密仪器、运动器材、检测工具等工业和民用产品上。

一般精密注塑有两个指标：一是设备精度，另一个是模具误差，前者由于尺寸大小和制品厚薄不同难以比较，代表了注塑机的综合水平，一般普通注塑机的重量重复误差在1％左右，较好的机器可达到0.8％，低于0.5％为精密机，小于0.3％为超精密机。据相关资料报道，国际最高水平为小于0.15％。另一个是模具精度，模具的精度除了工程及技术人员的经验外，还需要靠高精密的模具加工设备来完成。

精密注塑的制件尺寸精度高、公差小，有高精度的尺寸接线，其次制品重量重复精度高，要求有日、月、年的尺寸稳定性。精密注塑会受到很多相关因素和环境条件的影响，最基本的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备。

在精密注塑完成后，需要将产品从模具中取出，由于产品尺寸精度高，且产品较小，未免产品损坏，目前通常是通过人工将产品取出，然而这样生产效率极低。

目前，公开号为CN203185660U的中国专利公开了一种精密注塑件自动整形夹具，它包括底座，底座上设有下固定夹具；底座的两侧分别设有导柱，底座上方设有下固定板，导柱通过导套穿设于下固定板中与下固定板上方的上固定板连接；上固定板上设有气缸，气缸的活动端依次从上固定板、下固定板中露出与聚缘脂压头固定板连接，聚缘脂压头固定板的下侧设有至少一个聚缘脂活动压头。

这种精密注塑件自动整形夹具虽然适用于注塑件或五金件包胶件，注塑工艺无法改善产品后收缩后平整度不良，对注塑件平整度进行后加工，有效防止其收缩变形，但是在精密注塑件批量生产时无法适用，且对工件的批量摘取速度较慢，容易在取出时对工件碰伤，还有可能由于产品未取出而导致压模，将模具压坏。

因此人们开发出一种精密注塑产品用的夹持工装，用来批量取出工件，如图1所示，包括长方形的底板5，底板5上固定有若干个整列设置的圆柱形的夹持件6，底板5中间开设有圆形的安装孔7，安装孔7外对应设有气动夹爪8。

在使用这种夹持工装取出一模多穴的产品时，在注塑生产过程中，不定时的会有某穴产品发生不良而不能及时发现，等发现后已生产很多产品，进行挑选就要花费很多的人力而且有挑选不干净的风险，如果全部报废，就造成更大的经济损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种精密注塑自动分穴工装，其具有能够对应适配不同尺寸类型的夹持工装，对产品进行分穴处理，同时针对出现问题的工件分穴进行处理，减少经济损失的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种密注塑自动分穴工装，包括铝合金材料制成的机架，机架上设有若干块安置板，安置板上对应放置有分穴胶盒，机架中间位置设有垂直水平面且贯穿机架的通道，通道顶部通过连接杆于机架上固定有分穴板，分穴板的形状与夹持工装上底板的形状相同，分穴板上对应夹持工装上的夹持件设有若干个圆形的分料口，每个分料口上均连通有垂直向下设置的分料管，若干个分料管通过对应的软管连通至不同分穴胶盒内，分穴板上还设有适配底板的用于确定底板连接位置的连接件。

通过采用上述技术方案，需要对产品分穴处理时，可以通过机械手将底板对准分穴板，并通过分穴板上的连接件调整底板的角度和位置，使每个夹持件对准对应的分料口，此时夹持件松开工件，工件落入分料口内，并通过不同的分料管和软管进入不同的分穴胶盒内，完成工件的分穴处理。

如此能够对应适配不同尺寸类型的夹持工装，且能够对不同的分穴板进行快速定位，对产品进行分穴处理，提高整体工序的效率，减少所需时间，同时针对出现问题的工件分穴进行处理，减少经济损失。

进一步设置：连接件包括一体设置在分穴板中心位置的固定柱，固定柱对应底板上的安装孔设置，固定柱顶部对应气动夹爪的夹爪设有夹持槽。

通过采用上述技术方案，将分穴板上的固定柱对准安装孔，能够对底板进行基本定位，通过夹持槽与气动夹爪的配合能够在分穴工序的过程中保持分穴板与底板的稳定性，避免由于晃动而产生的误差。

进一步设置：连接件包括滑移连接在分穴板两侧的调节块，调节块环绕分穴板中点设有四块，且调节块平行于分穴板的侧面设置，相对设置的调节块之间设有用于带动他们相对或相背滑移的驱动件。

通过采用上述技术方案，驱动件带动调节块相对滑移时，四块不同的调节块能够推动底板的四个位置，使底板在固定柱中围绕固定柱旋转微调，从而调节底板与分穴板之间的对应角度，提高分穴过程的精准度。

进一步设置：驱动件包括一体设置在调节块上的滑块，滑块与调节块相互水平，机架上设有驱动电机，驱动电机的输出轴上固定有驱动丝杠，驱动丝杠依次穿透两块相对设置的滑块并与之螺纹连接。

进一步设置：驱动丝杠上设有螺纹方向相反的第一螺纹段和第二螺纹段，两块滑块分别位于第一螺纹段和第二螺纹段内。

通过采用上述技术方案，驱动电机的输出轴带动驱动丝杠旋转，而两段相反的第一螺纹段和第二螺纹段能够驱动两块滑块分别朝向不同的方向滑移，从而带动调节块相对滑移或相背运动，达到调节分穴板与底板之间角度的目的。

进一步设置：分穴板和分料管均由亚克力材料制成，分穴板通过若干螺钉固定在机架上。

通过采用上述技术方案，亚克力材料即有机玻璃，其具有较好的透明性、化学稳定性和耐候性、易染色、易加工、外观优美。

进一步设置：机架底面上设有若干个万向轮，软管呈弧线形状连通至分穴胶盒内。

通过采用上述技术方案，万向轮能够使机架推动至不同的方向，而软管呈弧线设置连通至分穴胶盒内能够避免工件直接掉落而导致工件的损坏。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

能够对应适配不同尺寸类型的夹持工装，且能够对不同的分穴板进行快速定位，对产品进行分穴处理，提高整体工序的效率，减少所需时间，同时针对出现问题的工件分穴进行处理，减少经济损失。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是夹持工装的结构示意图；

图2是实施例1的结构示意图；

图3是实施例1中用于显示驱动件的结构示意图。

图中，1、机架；11、安置板；12、分穴胶盒；13、通道；14、分穴板；141、分料口；15、分料管；16、软管；17、连接杆；2、连接件；21、固定柱；22、夹持槽；23、调节块；3、驱动件；31、滑块；32、驱动电机；33、驱动丝杠；331、第一螺纹段；332、第二螺纹段；4、万向轮；5、底板；6、夹持件；7、安装孔；8、气动夹爪。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型所采用的技术方案是：一种精密注塑自动分穴工装，如图2所示，其包括整体呈长方体形状的机架1，机架1底面上设有若干个万向轮4，机架1由若干块平行于水平面的板和垂直于水平面的杆连接而成。机架1包括设于其顶部的分穴板14，分穴板14由亚克力材料制成。分穴板14底部设有若干块相互平行的安置板11，每块安置板11上均放置有分穴胶盒12。

如图2和图3所示，机架1的中间位置设有通道13，通道13贯穿机架1设置并垂直于水平面，通道13顶部通过连接杆17与分穴板14固定。分穴板14的形状与夹持工装上底板5的形状相同，，分穴板14上对应夹持工装上的夹持件6设有若干个圆形的分料口141，每个分料口141上均连通有垂直向下设置的分料管15，若干个分料管15通过对应的软管16连通至不同分穴胶盒12内，软管16呈弧线形状连通至分穴胶盒12中。

如图2和图3所示，分穴板14上还设有适配底板5的用于确定底板5连接位置的连接件2。连接件2包括一体设置在分穴板14中心位置的固定柱21，固定柱21对应底板5上的安装孔7设置，固定柱21顶部对应气动夹爪8的夹爪设有夹持槽22。

如图2和图3所示，连接件2包括滑移连接在分穴板14两侧的调节块23，调节块23环绕分穴板14中点设有四块，且调节块23平行于分穴板14的侧面设置，相对设置的调节块23之间设有用于带动他们相对或相背滑移的驱动件3。

如图2和图3所示，驱动件3包括一体设置在调节块23上的滑块31，滑块31与调节块23相互水平，机架1上设有驱动电机32，驱动电机32的输出轴上固定有驱动丝杠33，驱动丝杠33依次穿透两块相对设置的滑块31并与之螺纹连接。驱动丝杠33上设有螺纹方向相反的第一螺纹段331和第二螺纹段332，两块滑块31分别位于第一螺纹段331和第二螺纹段332内。

需要对产品分穴处理时，可以通过机械手将底板5对准分穴板14，并通过分穴板14上的连接件2调整底板5的角度和位置，使每个夹持件6对准对应的分料口141，此时夹持件6松开工件，工件落入分料口141内，并通过不同的分料管15和软管16进入不同的分穴胶盒12内，完成工件的分穴处理。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围，而所附权利要求意在涵盖落入本发明精神和范围中的这些修改或者等同替换。