发泡成型模具装置的制作方法

本实用新型涉及一种模具结构，尤其是涉及一种发泡成型模具装置。

背景技术：

目前EVA射出模具为铝材料构造而成，模具工作温度一般为170-190℃。在射出成型时，液态的EVA 材料在高温的模穴中通过一定的加硫时间发泡成型，部分射出材料会保留在流道中，同产品一起发泡成型，形成10-70g无法使用的废料。

另外，EVA射出模具的流道设计在模具的分模面上，模具型腔通过“v”型或直接在分模面上贯通连接。模具的分模面因射出压力过大会导致锁模力加大，容易造成模具在分模面的损伤而增加维修费用，并降低模具使用寿命；在90-110 Bar的射出压力下，模具流道的合模区域会有液态EVA的残余料黏着在模具分模面上，每次开模后必须人工清除残余料，导致人工成本增加。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术的不足，提供一种有效减少废料产生，提高模具成型效率的发泡成型模具装置。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种发泡成型模具装置，其包括上模座及下模座，所述上模座与下模座对接设置，所述上模座设置有上加热板及上模芯，所述下模座设置有下加热板及下模芯，所述上模芯与下模芯对接设置，所述上模芯与下模芯围设形成有模具型腔，所述下模芯一侧开设有卡槽，所述卡槽内卡持设置有隔热座，所述隔热座设置有基块，所述基块一侧表面设置有隔热板，所述下模芯于模具型腔下方设置有预热管，所述预热管与卡槽连通设置；所述基块内设置有注塑管，所述注塑管的进料口设置在基块的一侧，所述注塑管的出料口与预热管连通设置，所述基块内设置有水冷管，所述水冷管匹配设置在注塑管周侧。

在其中一个实施例中，所述隔热座为“L”型构造。

在其中一个实施例中，所述注塑管的出料口孔径小于预热管的管径。

在其中一个实施例中，所述隔热板为耐热树脂或玻璃纤维布材质构造。

在其中一个实施例中，所述模具型腔为多个，所述预热管分别与多个模具型腔连通。

在其中一个实施例中，所述注塑管于进料口处设置有进料腔，所述进料腔内设置有滚珠，所述进料腔为锥形体构造，所述进料腔远离进料口一侧设置有阻隔网

综上所述，本实用新型发泡成型模具装置通过在下模芯内设置预热管，并将预热管设置在模具型腔下方，通过预热管直接将注塑料注入到模具型腔内，减少维修成本；同时，配合在下模芯一侧设置隔热座，利用基块内部设置的注塑管与预热管连通，利用水冷管对注塑管进行降温处理，使得注塑料在基块内不会发泡，而通过预热管进入到模具型腔内后进行发泡处理，使得产品成型稳定，不会产生废料，无需人工清理残余料。

附图说明

图1为本实用新型发泡成型模具装置的结构示意图；

图2为本实用新型发泡成型模具装置的结构分解图；

图3为本实用新型下模芯的结构示意图；

图4为本实用新型发泡成型模具装置的剖面示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图4所示，本实用新型发泡成型模具装置包括上模座100及下模座200，所述上模座100与下模座200对接设置，所述上模座100设置有上加热板110及上模芯120，所述下模座200设置有下加热板210及下模芯220，所述上模芯120与下模芯220对接设置，所述上模芯120与下模芯220围设形成有模具型腔300，所述模具型腔300用于注塑成型产品。

所述下模芯220一侧开设有卡槽221，所述卡槽221内卡持设置有隔热座400，所述隔热座400为“L”型构造，所述隔热座400设置有基块410，所述基块410一侧表面设置有隔热板420，所述隔热板420用于将基块410与下模芯220隔离设置，避免下模芯220的热量大量传导至基块410上而影响基块410的设定温度值。

所述下模芯220于模具型腔300下方设置有预热管230，所述预热管230与卡槽221连通设置，由于预热管230设置在模具型腔300下方，使得上模芯120及下模芯220之间的分模面无料道构造，可以减少维修成本，增加上模芯120及下模芯220的使用寿命；所述基块410内设置有注塑管430，所述注塑管430的进料口431设置在基块410的一侧，所述注塑管430用于注入EVA注塑料，所述注塑管430的出料口432与预热管230连通设置，具体地，所述注塑管430贯穿隔热板420后与预热管230连通设置。

在其中一个实施例中，所述注塑管430的出料口432孔径小于预热管230的管径，当注塑装置将EVA注塑料注射到注塑管430内后，有效保证注塑管430与预热管230内的压力平衡，避免出现EVA注塑料回流的现象发生。

在其中一个实施例中，所述基块410内设置有水冷管440，所述水冷管440匹配设置在注塑管430周侧，以对注塑管430内的EVA注塑料进行降温，以保证注塑管430内的EVA注塑料的温度低于85℃并处于液态状态；所述水冷管440设置有进水口及出水口（图未示），所述进水口及出水口分别用于冷却水的送入及送出。

在其中一个实施例中，所述隔热板420为耐热树脂或玻璃纤维布材质构造。

在其中一个实施例中，所述模具型腔300可以为多个，此时，预热管230分别与多个模具型腔300连通，以提供EVA注塑料至模具型腔300内发泡成型，更高地提升EVA产品发泡成型效率。

在其中一个实施例中，所述注塑管430于进料口431处设置有进料腔433，所述进料腔433内设置有滚珠434，所述进料腔433为锥形体构造，所述进料腔433远离进料口431一侧设置有阻隔网（图未示），所述阻隔网用于避免滚珠434堵塞住注塑管430，当注塑装置射料时，进料口431处的射压大于注塑管430内的压力，滚珠434会在压力作用下移动使滚珠434与进料口431产生缝隙，从而液态EVA注塑料进入到注塑管430进而输送至预热管230内；当注塑装置停止射料时，注塑管430内的压力大于进料口431处的压力，使得滚珠434与锥形体的进料腔433接触无缝隙，注塑料就会保留在注塑管430内不回流，大大提升了EVA注塑料的利用率。

本实用新型具体工作时，上模座100与下模座200对接设置，上加热板110及下加热板210分别对上模芯120及下模芯220进行加热处理，使得上模芯120及下模芯220的温度保持在190℃以上，保证EVA注塑料进入到模具型腔300内后进行发泡成型；为避免EVA在注塑进注塑管430内的温度过高影响发泡成型工序，通过水冷管440对基块410内部进行降温，使得基块410内部的温度处于85~110℃，保证EVA注塑料在注塑管430内处于液态状态，方便EVA注塑料的输送，同时，在注塑管430内的EVA注塑料达不到发泡的温度而不会发泡，也不会产生废料，无需人工清理残余料；当EVA注塑料进入到预热管230内后温度逐步上升，使得EVA注塑料进入到模具型腔300内后即可实现产品的发泡成型，由于EVA注塑料的流动性好，使得EVA产品成型稳定，从而降低了成品报废率。

综上所述，本实用新型发泡成型模具装置通过在下模芯220内设置预热管230，并将预热管230设置在模具型腔300下方，通过预热管230直接将注塑料注入到模具型腔300内，减少维修成本；同时，配合在下模芯220一侧设置隔热座400，利用基块410内部设置的注塑管430与预热管230连通，利用水冷管440对注塑管430进行降温处理，使得注塑料在基块410内不会发泡，而通过预热管230进入到模具型腔300内后进行发泡处理，使得产品成型稳定，不会产生废料，无需人工清理残余料。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型的保护范围应以所附权利要求为准。