一种倒装注塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具的技术领域，更具体地，涉及一种倒装注塑成型装置。

背景技术：

注塑成型，就是利用高温将塑料颗粒加热至流体状，利用注塑机上的加压装置，将流体状的塑料压入成型模具，在模具内循环的冷却水迅速将成型的塑料件冷却，后脱模塑造成型。注塑模具发明以来，与注塑机匹配的进胶口基本上都是从型腔方向进胶，但是随着技术的进步，部分注塑模具开始从型芯方向进胶，相对前者来说，从型芯方向进胶的技术为倒装注塑成型。

倒装注塑成型模具一般是倒装模具结构，产品表面不可以直接进胶，进胶点须在非外观面进胶，且进胶方式通常采用冷流道细水口点进胶，同时前模增加顶针板顶出。相比普通的注塑成型模具结构，倒装模具结构的模具流道（水口）较长，结构更复杂。倒装注塑成型模具的前模顶针板需要增加油缸或气缸来驱动顶出。普通注塑成型的模具一般顶针板设计在后模，顶针板顶出用注塑机台驱动即可。

由于倒装注塑成型的模具结构复杂，现有的倒装注塑成型装置只在模板顶部设置有冷却水道，内芯部分的镶件无法冷却，其主要是通过加长流道的长度来达到冷却熔胶的目的，从而导致流道（水口）长度非常长，注塑压力大，倒装注塑成型模具的流道冷却设计以及加工要求更高，成型周期也更长。由于内芯部分的镶件无法冷却，熔胶的温度高，冷却效果不明显。

技术实现要素：

为克服现有的技术缺陷，本实用新型提供了一种能有效缩短模具成型周期，缩短流道的长度，降低注塑缺陷风险，短时间内使水口位置温度快速冷却到位的倒装注塑成型装置。

为实现本实用新型的目的，采用以下技术方案予以实现：

一种倒装注塑成型装置，包括依次连接的流道、水口钩针、若干流道模组和用于制造塑件的模具组件，高温熔融状态的熔胶从射出机喷嘴流出，依次通过流道、水口钩针和流道模组，流通到模具组件内；所述流道模组内设有中空结构，所述水口钩针贯穿中空结构，与模具组件连接，熔胶从水口钩针流到模具组件内，实现注塑成型；所述流道模组的中空结构内、且在水口钩针的两侧，设有用于冷却水口钩针内熔胶温度的冷却水道。

现有技术中的倒装注塑模具，考虑到制造成本及模具要求，通常流道部分不会单独设计冷却水路，只是通过模板本身冷却水路来热传导达到冷却效果。由于模板本身冷却水路的冷却效果不佳，其只能通过加长流道的长度来进一步辅助流道冷却，由于熔胶的温度高，冷却效果不明显，加长了流道的长度，还导致了冷却的周期长，工业化生产效率低。而本申请中，在流道模组内设置了用于冷却熔胶的冷却水道，冷却水道通过不断注入冷水，从而实现快速冷却熔胶的温度，使得塑件加快成型，缩短了模具生产周期，降低注塑缺陷风险，提高生产的效率。同时，冷却水道的设置也有效缩短了流道的长度，使得倒装注塑成型的结构更紧凑，降低注塑制造成本。

此外，除上述各结构部件外，本实用新型作为一完整的倒装注塑成型装置，所述模具组件包括从上到下依次设置的隔热板、面板、水口板、第一垫板、第二垫板、第三垫板、前模板、前模仁、后模板、后模镶件、第四垫板、方铁和底板。其中，隔热板、面板、水口板和第一垫板从上到下依次设在流道模组的上方，水口钩针贯穿面板、水口板和第一垫板，流道模组从上到下内置于第一垫板、第二垫板、第三垫板、前模板、前模仁和后模板之间，后模镶件、第四垫板、方铁和底板依次设在流道模组的下方。各结构部件相互配合，实现塑件倒装注塑成型。

本实用新型中，水口钩针与流道连通，所述水口钩针又叫拉料杆就是为了将水口内的冷凝料拿出，以便实现自动化。

进一步地，所述冷却水道呈U型设置，冷却水道的水道入口和水道出口均设在流道模组的顶部，从而对水口钩针内的熔胶实现循环冷却。

冷却水道呈U型设置，流道模组内形成循环流通的水道，使冷却水道在流道模组从流道模组顶部的水道入口通入后，对流道模组内的水口钩针两侧进行冷却，再从流道模组的水道出口流出，由于冷却水不断通入和流出，进而实现更加方便、快速的循环冷却，使水口钩针内的熔胶快速冷却。

进一步地，所述若干流道模组之间、以及流道模组上设有用于实现塑件从与流道模组的连接位置上脱离的传动组件。

通过设置传动组件能快速且自动化地使熔胶冷却塑化形成的塑件，在传动组件的工作下，能快速地从与流道模组的连接位置上脱离出来，提高生产效率。

进一步地，所述传动组件包括齿条和齿轮组件，所述齿条的一端连接有油缸，并通过油缸驱动齿条前后移动，所述齿轮组件安装于流道模组上，且与齿条啮合连接，通过齿条带动齿轮组件转动，从而使流道组件上下运动，实现塑件从与流道模组的连接位置上脱离出来。

现有技术中，辅助塑件从与流道模组的连接位置上脱离出来的传动组件主要通过皮带实现。由于皮带一般设在模具组件的两侧，且一般需要在每一模具组件上均设置一皮带装置，以带动每一模具组件开模和合模动作，因此，皮带的设置明显增大了整个注塑成型装置的体积，且设置的方式复杂，成本高。本实用新型中，主要通过齿条前后移动，带动齿轮组件上下移动，实现塑件快速从与流道模组的连接位置上脱离出来，既能使塑件与流道模组之间快速、自动化地分离，也能有效节省传动的空间，使整个倒装注塑成型装置的结构更紧凑。

进一步地，所述齿轮组件包括相互啮合连接第一从动轮、第二从动轮和第三从动轮，所述第一从动轮与齿条啮合连接，所述第二从动轮分别与齿条和第三从动轮啮合连接，所述第三从动轮安装在流道模组上，且与流道模组一一对应安装。

本实用新型中，齿轮组件的安装设置主要通过在保持原来的流道模组结构设置下，通过设置三组不同大小的从动轮，其中，第一从动轮与齿条啮合，第三从动轮安装于流道模组上，第二从动轮分别与第一从动轮和第三从动轮啮合实现，具有结构紧凑、有效节省传动空间和实现塑件与流道模组快速分离的有益效果。

进一步地， 所述流道模组从外到内依次包括牙轴、流道镶件压块和流道镶件，所述流道镶件压块设在牙轴与流道镶件的中上层之间，所述牙轴与流道镶件的中下层连接，所述流道镶件的内部中空，形成用于水口钩针通过的通道；所述牙轴、流道镶件和水口钩针的底部在同一水平面上，且与模具组件配合，在牙轴的下层外壁形成用于制造塑件的型腔，熔胶从水口钩针流出，填满型腔，冷却后形成塑件。

本实用新型中，第三从动轮通过外置的定位圈和定位套固定在牙轴的外侧，且带动牙轴上下移动，牙轴的下层外壁和底部与模具组件的后模板配合，形成制造塑件的型腔，在熔胶填满型腔冷却后，形成塑件。在第三从动轮带动牙轴向上移动时，塑件与牙轴之间的连接脱离；在牙轴移动到顶部，无法再进行移动时，流道镶件依靠与牙轴之间的摩擦力，继续向上移动，进而使得塑件与流道镶件之间的连接脱离；此时，塑件只剩与水口钩针之间的连接，在水口钩针受外力作用向上移动时，塑件与各结构部件之间的连接完全脱离，从而实现成品制造。

进一步地，所述牙轴、流道镶件压块以及流道镶件之间相互配合，在上下位方向上均设有一定间距的空缺，在传动组件转动时，带动牙轴向上运动，使牙轴与塑件之间的连接脱离；在牙轴顶到其所在的空缺位置时，流道镶件受到与牙轴之间的摩擦力而向上运动，从而与塑件之间的连接脱离；在水口钩针受到外部拉力向上运动时，其与塑件之间的连接脱离，从而使塑件从型腔中脱离出来。

进一步地，所述冷却水道设在流道镶件与流道镶件压块之间。

进一步地，每一传动组件上设有8组流道模组，8组流道模组呈对称方式设置在齿条和第一从动轮的两侧，所述第二从动轮包括两组，且分别设在第一从动轮的左右两侧，所述第三从动轮设在流道模组上，且与流道模组一一对应，呈左右设置的4组第三从动轮分别与呈左右设置的两组第二从动轮啮合连接。

进一步地，所述呈左右设置的4组流道模组中，设在齿条两侧的两组流道模组之间的冷却水道连通。

两组流道模组之间的冷却水道连通，即两组流道模组共用同一主流冷却水道，主流的冷却水道在经过第一组流道模组后，继续流通到第二组流道模组内进行冷却，由于冷却水道流经流道模组内，具有一定的时间段，且冷却水道的水源源不断输送，从而保证了两组流道模组内的熔胶都能得到有效冷却；同时，也提高了冷却水的利用效率，节省了安装冷却水道的成本，简化了冷却水道的安装结构。

与现有技术比较，本实用新型具有能有效缩短模具生产周期，缩短流道的长度，短时间内使水口位置温度快速冷却到位的有益效果。

附图说明

图1为本实用新型的正面剖面图。

图2为本实用新型的正面剖面图中冷却水道部分的放大图。

图3为本实用新型的背面剖面图。

图4为本实用新型的背面剖面图中流道模组部分的放大图。

图5为本实用新型传动组件部分的立体结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型实施方式作进一步详细地说明。

实施例

如图1和图2所示，一种倒装注塑成型装置，包括依次连接的流道、水口钩针2、若干流道模组3和用于制造塑件的模具组件4，高温熔融状态的熔胶从射出机喷嘴流出，依次通过流道、水口钩针2和流道模组3，进而流通到模具组件4内，冷却塑化呈所需的塑件。

如图1和图3所示，所述流道模组3内设有中空结构，所述水口钩针2贯穿中空结构，与模具组件4连接，熔胶从水口钩针2流到模具组件4内，实现注塑成型；所述流道模组3的中空结构内、且在水口钩针2的两侧，设有用于冷却水口钩针2内熔胶温度的冷却水道5。

现有技术中的倒装注塑模具，考虑到制造成本及模具要求，通常流道部分不会单独设计冷却水路，只是通过模板本身冷却水路来热传导达到冷却效果。由于模板本身冷却水路的冷却效果不佳，其只能通过加长流道的长度来进一步辅助流道冷却，由于熔胶的温度高，冷却效果不明显，加长了流道的长度，还导致了冷却的周期长，工业化生产效率低。

如图2所示，本实施例中，在流道模组3内设置了用于冷却熔胶的冷却水道5，所述冷却水道5设在流道镶件33与流道镶件压块32之间。冷却水道5通过不断注入冷水，从而实现快速冷却熔胶的温度，使得塑件加快成型，缩短了模具生产周期，降低注塑缺陷风险，提高生产的效率。同时，冷却水道的设置也有效缩短了流道的长度，使得倒装注塑成型的结构更紧凑，降低注塑制造成本。

如图1进而图3所示，本实施例提供的模具组件4包括从上到下依次设置的隔热板41、面板42、水口板43、第一垫板441、第二垫板442、第三垫板443、前模板451、前模仁452、后模板46、后模镶件47、第四垫板444、方铁48和底板49。其中，隔热板41、面板42、水口板43和第一垫板441从上到下依次设在流道模组3的上方，水口钩针2贯穿面板42、水口板43和第一垫板441，流道模组3从上到下内置于第一垫板441、第二垫板442、第三垫板443、前模板451、前模仁452和后模板46之间，后模镶件47、第四垫板444、方铁48和底板49依次设在流道模组3的下方。各结构部件相互配合，实现塑件倒装注塑成型。

如图2所示，所述冷却水道2呈U型设置，冷却水道5的水道入口和水道出口均设在流道模组3的顶部，从而对水口钩针2内的熔胶实现循环冷却。

如图5所示，所述若干流道模组3之间、以及流道模组3上设有用于实现塑件从与流道模组3的连接位置上脱离的传动组件6。

所述传动组件6包括齿条61和齿轮组件62，所述齿条61的一端连接有油缸，并通过油缸驱动齿条61前后移动，所述齿轮组件62安装于流道模组3上，且与齿条61啮合连接，通过齿条61带动齿轮组件62转动，从而使流道模组3上下运动，实现塑件从与流道模组3的连接位置上脱离出来。

所述齿轮组件62包括相互啮合连接第一从动轮621、第二从动轮622和第三从动轮623，所述第一从动轮621与齿条61啮合连接，所述第二从动轮622分别与齿条61和第三从动轮623啮合连接，所述第三从动轮623安装在流道模组3上，且与流道模组3一一对应安装。

本实施例中，齿轮组件62的安装设置主要通过在保持原来的流道模组3结构设置下，通过设置三组不同大小的从动轮，其中，第一从动轮621与齿条61啮合，第三从623安装于流道模组3上，第二从动轮622分别与第一从动轮621和第三从动轮623啮合实现，具有结构紧凑、有效节省传动空间和实现塑件与流道模组3快速分离的有益效果。

如图2和图4所示，所述流道模组3从外到内依次包括牙轴31、流道镶件压块32和流道镶件33，所述流道镶件压块32设在牙轴31与流道镶件33的中上层之间，所述牙轴31与流道镶件33的中下层连接，所述流道镶件33的内部中空，形成用于水口钩针2通过的通道；所述牙轴31、流道镶件33和水口钩针2的底部在同一水平面上，且与模具组件4配合，在牙轴31的下层外壁形成用于制造塑件的型腔，熔胶从水口钩针2流出，填满型腔，冷却后形成塑件7。

如图4和图5所示，本实施例中，第三从动轮623通过外置的定位圈和定位套固定在牙轴31的外侧，且带动牙轴31上下移动，牙轴31的下层外壁和底部与模具组件4的后模板46配合，形成制造塑件的型腔，在熔胶填满型腔冷却后，形成塑件7。在第三从动轮623带动牙轴31向上移动时，塑件7与牙轴31之间的连接脱离；在牙轴31移动到顶部，无法再进行移动时，流道镶件33依靠与牙轴31之间的摩擦力，继续向上移动，进而使得塑件7与流道镶件33之间的连接脱离；此时，塑件7只剩与水口钩针2底部之间的连接，在水口钩针2受外力作用向上移动时，塑件7与各结构部件之间的连接完全脱离，从而实现成品制造。

如图3所示，所述牙轴31、流道镶件压块32以及流道镶件33之间相互配合，在上下位方向上均设有一定间距的空缺A，在传动组件转动时，带动牙轴31向上运动，使牙轴31与塑件7之间的连接脱离；在牙轴31顶到其所在的空缺A位置时，流道镶件33受到与牙轴31之间的摩擦力而向上运动，从而与塑件7之间的连接脱离；在水口钩针2受到外部拉力向上运动时，其与塑件7之间的连接脱离，从而使塑件7从型腔中脱离出来。

本实施例中，如图5所示，每一传动组件6上设有8组流道模组3，8组流道模组3呈对称方式设置在齿条61和第一从动轮621的两侧，所述第二从动轮622包括两组，且分别设在第一从动轮621的左右两侧，所述第三从动轮623设在流道模组3上，且与流道模组3一一对应，呈左右设置的4组第三从动轮623分别与呈左右设置的两组第二从动轮621啮合连接。

进一步地，所述呈左右设置的4组流道模组3中，设在齿条61两侧的两组流道模组3之间的冷却水道5连通。

两组流道模组3之间的冷却水道5连通，即两组流道模组3共用同一主流冷却水道，主流的冷却水道在经过第一组流道模组后，继续流通到第二组流道模组内进行冷却，由于冷却水道流经流道模组内，具有一定的时间段，且冷却水道5的水源源不断输送，从而保证了两组流道模组内的熔胶都能得到有效冷却；同时，也提高了冷却水的利用效率，节省了安装冷却水道5的成本，简化了冷却水道5的安装结构。

本实施例中模具倒装注塑成型开合动作依次包括：

S1：合模开始注塑，熔胶从流道进入水口钩针2，再流进型腔中，注塑形成塑件，冷却水道5源源不断通入冷水流通；

S2：水口板43与前模板451分离；

S3：水口板43与面板42分离；

S4：前模板451和后模板46分离；

S5：油缸驱动齿条61运动，齿条61驱动齿轮组件62转动，塑件脱落，机械手夹取塑件；

S6：油缸驱动齿条61、齿轮组件62复位。

与现有技术比较，本实用新型具有能有效缩短模具生产周期，缩短流道的长度，降低注塑缺陷风险，短时间内使水口位置温度快速冷却到位的有益效果。