一种小规格180度弯头的四连杆抽芯机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具中的抽芯机构，特别涉及一种小规格180度弯头的四连杆抽芯机构。

背景技术：

注塑成型工艺是现有塑料产品生产中非常普遍的加工方法，大多数塑料产品上设有弧形扣位，这些产品注塑完成后往往需要在开模的同时进行弧形抽芯。目前，对于内弧型腔的抽芯大都采用弧形抽芯的方式，是通过连杆与弧形型芯的一端铰接，在滑块拉动连杆时带动弧形型芯沿脱模方向运动，同时弧形型芯根据内弧型腔的形状可绕铰接点摆动，当摆动到合适位置时实现出模，此种脱模方式完全是沿产品内壁进行脱模，容易造成产品弧形内壁的摩擦损伤，同时弧形型芯摆动的角度完全取决于弧形内腔的形状，在脱模过程中弧形型芯摆动的角度无法控制，特别对于小规格尺寸的产品，许多产品的内部弧度及曲率是不能改变的，此类产品无法采用常规扭簧摆杆及歪头抽芯机构进行脱模，基于此需要有新的抽芯机构来满足此类产品的注塑生产。

技术实现要素：

为了克服背景技术中存在的缺陷，本实用新型提供一种小规格180度弯头的四连杆抽芯机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种小规格180度弯头的四连杆抽芯机构，包括滑块、连接压板、拉块及连接头，所述连接压板包含左连接压板和右连接压板，所述左连接压板和右连接压板的两端分别与所述滑块和拉块的一端固定连接，在所述拉块的另一端固定连接有连接头，所述滑块的另一端设有承口型芯和歪头型芯，所述承口型芯包含第一承口型芯和第二承口型芯，所述第一承口型芯和第二承口型芯位于同一水平面上对称布置并均与滑块固定连接，所述歪头型芯包含第一歪头型芯和第二歪头型芯，所述第一歪头型芯与滑动穿设在第一承口型芯内的若干第一传动连杆的一端铰接，所述第二歪头型芯与滑动穿设在第二承口型芯内的若干第二传动连杆的一端铰接，所述的若干第一传动连杆和第二传动连杆的另一端依次穿过第一组摇杆和第二组摇杆上的通孔并与第一组摇杆和第二组摇杆铰接；

所述第一组摇杆和第二组摇杆均位于连接压板的上方，且所述第一组摇杆的两端分别通过一个推杆对应与所述滑块上设有的两个凸耳铰接，所述第一组摇杆和第二组摇杆的中部均分别通过一个销轴对应与设置在滑块底部的支撑座连接。

在上述方案中，在所述支撑座上靠近承口型芯的一端设有第一尼龙拉钩，在所述支撑座的另一端设有第二尼龙拉钩，所述第二尼龙拉钩通过压紧定位孔座与支撑座固定。

在上述方案中，在所述第一承口型芯中滑动连接有两个第一传动连杆，在所述第二承口型芯中滑动连接有两个第二传动连杆，两个所述第一传动连杆和第二传动连杆均呈阶梯型结构，两个第一传动连杆和两个第二传动连杆均分别平行布置且两个第一传动连杆和两个第二传动连杆之间均分别预留有一条可供第一组摇杆和第二组摇杆转动的间隙。

在上述方案中，所述第一歪头型芯和第二歪头型芯对称布置，在第一歪头型芯的一端设有与第一传动连杆铰接的通孔，在第二歪头型芯的一端设有与第二传动连杆铰接的通孔，在第一歪头型芯的另一端设有圆锥形凸起，在第二歪头型芯的另一端设有与圆锥形凸起相配合的凹槽，在合模状态下第一歪头型芯上的圆锥形凸起扣入第二歪头型芯的凹槽中。

在上述方案中，所述第一组摇杆包括第一摇杆和第二摇杆，所述第一摇杆和第二摇杆分别位于左连接压板和右连接压板的上方，并可在其上滑动；

所述第一摇杆呈Y形结构，且一端为贯穿式的U形开口槽，另一端为半圆形连接端；

所述第二摇杆呈工字型结构，两端均设有U形开口槽，且一端的U形开口槽的长度小于另一端U开口槽的长度；

所述第一摇杆的半圆形连接端与所述第二摇杆U形开口槽长度小的一端铰接；

其中第一承口型芯中对应的两个第一传动连杆均插入第一摇杆另一端的U形开口槽中，并均与第一摇杆转动配合；第二承口型芯中对应的两个第二传动连杆均插入第二摇杆另一端的U形开口槽中，并均与第一摇杆转动配合。

在上述方案中，所述第二组摇杆包括第三摇杆和第四摇杆，所述第三摇杆和第四摇杆分别位于左连接压板和右连接压板的上方，并可在其上滑动；

在所述第三摇杆的一端设有半圆形连接端，在所述第四摇杆的一端设有U形开口槽，所述第三摇杆的半圆形连接端与所述第四摇杆的U形开口槽铰接，在所述第三摇杆和第四摇杆上均还设有矩形通孔；

其中第一承口型芯中对应的两个第一传动连杆均插入第三摇杆上的矩形通孔中，并均与第三摇杆转动配合；第二承口型芯中对应的两个第二传动连杆均插入第四摇杆上的矩形通孔中，并均与第四摇杆转动配合。

在上述方案中，所述推杆的一端设有腰型孔，另一端均设有通孔，两个所述推杆有腰型孔的一端分别插入第一组摇杆对应的第一摇杆和第二摇杆的U形开口槽中，并分别用螺栓与第一摇杆和第二摇杆连接，所述第一摇杆和第二摇杆可分别在对应推杆的腰型孔中沿其长度方向滑动，两个所述推杆无腰型孔的一端分别通过一个凸耳对应与滑块两侧连接。

在上述方案中，每个所述凸耳呈倒L形并设置于滑块的上表面，每个所述凸耳向外延伸端均与滑块对应侧的侧面平齐。

在上述方案中，所述第一歪头型芯和第二歪头型芯均呈弧形结构。

在上述方案中，所述滑块的上表面呈阶梯型结构，在所述阶梯型结构斜面上的左右两侧分别固定连接有一个耐磨调整块，且两个所述耐磨调整块对称布置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用四连杆结构，由推杆推动摇杆做旋转运动，并同时带动传动连杆运动，由于摇杆驱动两组传动连杆的旋转半径不一样，使连杆形成位错轨迹，带动歪头型芯做旋转运动，并旋转到一个特定轨迹后可沿轴向运动实现脱模，避免了歪头型芯沿产品内壁脱模，对产品造成的摩擦损伤，同时解决了小规格产品中内部弧线部分的曲率无法采用常规扭簧摆杆及歪头抽芯机构进行脱模的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型抽芯机构与模具型腔配合示意图；

图3为本实用新型合模时的状态示意图；

图4为本实用新型承口型芯抽芯L1时的状态示意图；

图5为本实用新型承口型芯完全抽出时的状态示意图；

图6为本实用新型歪头型芯完全抽出时的状态示意图。

图中：1-滑块；2-连接压板；201-左连接压板；202-右连接压板；3-拉块；4-连接头；5-承口型芯；501-第一承口型芯；502-第二承口型芯；6-传动连杆；7-歪头型芯；701-第一歪头型芯；702-第二歪头型芯；8-第一组摇杆；801-第一摇杆；802-第二摇杆；9-第二组摇杆；901-第三摇杆；902-第四摇杆；10-推杆；11-凸耳；12-圆锥形凸起；13-耐磨调整块；14-支撑座；15-第一尼龙拉钩；16-压紧定位孔座；17-滑道支座；18-销轴。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体描述。

如图1所示，本实用新型提供的一种小规格180度弯头的四连杆抽芯机构，包括滑块1、连接压板2、拉块3及连接头4，连接压板2包含左连接压板201和右连接压板202，左连接压板201和右连接压板202的两端分别与滑块1和拉块3的一端固定连接，在拉块3的另一端固定连接有连接头4，滑块1的另一端设有承口型芯5和歪头型芯7，承口型芯5包含第一承口型芯501和第二承口型芯502，第一承口型芯501和第二承口型芯502位于同一水平面上对称布置并均与滑块1固定连接，歪头型芯7包含第一歪头型芯701和第二歪头型芯702，第一歪头型芯701与滑动穿设在第一承口型芯501内的若干第一传动连杆601的一端铰接，第二歪头型芯702与滑动穿设在第二承口型芯502内的若干第二传动连杆602的一端铰接，若干第一传动连杆601和第二传动连杆602的另一端依次穿过第一组摇杆8和第二组摇杆9上的通孔并与第一组摇杆8和第二组摇杆9铰接；

第一组摇杆8和第二组摇杆9均位于连接压板2的上方，且第一组摇杆8的两端分别通过一个推杆10对应与滑块1上设有的两个凸耳11铰接，第一组摇杆8和第二组摇杆9的中部均分别通过一个销轴18对应与设置在滑块1底部的支撑座14连接。

其中，在支撑座14上靠近承口型芯5的一端设有第一尼龙拉钩15，在支撑座14的另一端设有第二尼龙拉钩(图中未示出)，第二尼龙拉钩通过压紧定位孔座16与支撑座14固定。

其中，在第一承口型芯501中滑动连接有两个第一传动连杆601，在第二承口型芯502中滑动连接有两个第二传动连杆602，两个第一传动连杆601和第二传动连杆602均呈阶梯型结构，两个第一传动连杆601和两个第二传动连杆602均分别平行布置且两个第一传动连杆601和两个第二传动连杆602之间均分别预留有一条可供第一组摇杆8和第二组摇杆9转动的间隙。

其中，第一歪头型芯701和第二歪头型芯702对称布置，在第一歪头型芯701的一端设有与第一传动连杆601铰接的通孔，在第二歪头型芯702的一端设有与第二传动连杆602铰接的通孔，在第一歪头型芯701的另一端设有圆锥形凸起12，在第二歪头型芯702的另一端设有与圆锥形凸起12相配合的凹槽，在合模状态下第一歪头型芯701上的圆锥形凸起12扣入第二歪头型芯702的凹槽中。

其中，第一组摇杆8包括第一摇杆801和第二摇杆802，第一摇杆801和第二摇杆802分别位于左连接压板201和右连接压板202的上方，并可在其上滑动；

第一摇杆801呈Y形结构，且一端为贯穿式的U形开口槽，另一端为半圆形连接端；

第二摇杆802呈工字型结构，两端均设有U形开口槽，且一端的U形开口槽的长度小于另一端U开口槽的长度；

第一摇杆801的半圆形连接端与所述第二摇杆802U形开口槽长度小的一端铰接；

其中第一承口型芯501中对应的两个第一传动连杆601均插入第一摇杆801另一端的U形开口槽中，并均与第一摇杆801转动配合；第二承口型芯502中对应的两个第二传动连杆602均插入第二摇杆802另一端的U形开口槽中，并均与第一摇杆802转动配合。

其中，第二组摇杆9包括第三摇杆901和第四摇杆902，第三摇杆901和第四摇杆902分别位于左连接压板201和右连接压板202的上方，并可在其上滑动；

在第三摇杆901的一端设有半圆形连接端，在第四摇杆902的一端设有U形开口槽，第三摇杆901的半圆形连接端与所述第四摇杆902的U形开口槽铰接，在第三摇杆901和第四摇杆902上均还设有矩形通孔；

其中第一承口型芯501中对应的两个第一传动连杆601均插入第三摇杆901上的矩形通孔中，并均与第三摇杆901转动配合；第二承口型芯502中对应的两个第二传动连杆602均插入第四摇杆902上的矩形通孔中，并均与第四摇杆902转动配合。

其中，推杆10的一端设有腰型孔，另一端均设有通孔，两个所述推杆10有腰型孔的一端分别插入第一组摇杆8对应的第一摇杆801和第二摇杆802的U形开口槽中，并分别用螺栓与第一摇杆801和第二摇杆802连接，第一摇杆801和第二摇杆802可分别在对应推杆10的腰型孔中沿其长度方向滑动，两个推杆10无腰型孔的一端分别通过一个凸耳11对应与滑块1两侧连接。

其中，每个所述凸耳11呈倒L形并设置于滑块1的上表面，每个所述凸耳11向外延伸端均与滑块1对应侧的侧面平齐。

其中，第一歪头型芯701和第二歪头型芯702均呈弧形结构。

其中，滑块1的上表面呈阶梯型结构，在阶梯型结构斜面上的左右两侧分别固定连接有一个耐磨调整块13，且两个耐磨调整块13对称布置。

如图2和图3所示，在合模状态下第一歪头型芯701和第二歪头型芯702末端的铰接点完全置于第一承口型芯501和第二承口型芯502的内腔中，使第一歪头型芯701和第二歪头型芯702的端面与第一承口型芯501和第二承口型芯502的端面完全贴合在一起，共同构成上述中所提及的型芯，此时第一歪头型芯701上的圆锥形凸起12扣入第二歪头型芯702的凹槽中，第一组摇杆8位于推杆10腰型孔的第一极限位置，使得推杆10与第一组摇杆8相互垂直，同时第一组摇杆8和第二组摇杆9相互平行。

如图4～图6所示，为本实用新型的抽芯过程，定模开模后，油缸拉动拉块3，通过左连接压板201和右连接压板202拉动滑块1运动，并带动承口型芯5运动到推杆10上腰型槽的第二极限位置，形成避空空间；继续拉动滑块1运动，推杆10推动第一组摇杆8和第二组摇杆9做旋转运动，同时带动第一传动连杆601和第二传动连杆602运动，由于第一组摇杆8和第二组摇杆9驱动第一传动连杆601和第二传动连杆602的旋转半径不一样，使得第一传动连杆601和第二传动连杆602的矢量运动速度不一样，就构成了第一歪头型芯701和第二歪头型芯702的旋转运动，第一歪头型芯701和第二歪头型芯702旋转到一个特定角度后可沿直线运动，此时支撑座14由第一尼龙拉钩15与滑道支座17定位压紧，使得滑块1与支撑座14处于临界点接触；继续拉动滑块1运动，此时第一组摇杆8、第二组摇杆9和推杆10不再转动，滑块1继续带动支撑座14运动并拉动第一传动连杆601和第二传动连杆602带动第一歪头型芯701和第二歪头型芯702继续运动而脱离产品，达到完全抽芯的目的，此时支撑座14由第二尼龙拉钩(图中未示出)与固定在滑道支座17的压紧定位孔座16压紧定位，以防止支撑座14在重力作用下下落。

本实用新型的工作原理为：本实用新型提供的结构由油缸拉动拉块3，通过左连接压板201和右连接压板202拉动滑块1、带动承口型芯5先运动L1，形成避空空间，此时推杆10上的腰型槽同时运动到极限位置与第一摇杆801和第二摇杆802接触；继续拉动滑块3运动时由推杆10推动第一组摇杆8和第二组摇杆9做旋转运动，同时带动第一传动连杆601和第二传动连杆602运动，由于第一组摇杆8和第二组摇杆9驱动第一传动连杆601和第二传动连杆602的旋转半径不一样，使得第一传动连杆601的和第二传动连杆602矢量运动速度不一样，就形成了第一歪头型芯701和第二歪头型芯7027旋转运动，第一歪头型芯701和第二歪头型芯702旋转一个特定角度后可沿轴向运动，继续拉动滑块3运动可同时驱动第一歪头型芯701和第二歪头型芯702脱离产品，达到完全抽芯的目的。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他的相关技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。