阀体注塑模具的芯体的制作方法

本实用新型涉及一种模具的芯体，尤其是指一种阀体注塑模具的芯体。

背景技术：

阀门是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置，是使配管和设备内的介质(液体、气体、粉末)流动或停止并能控制其流量的装置。阀体是阀门中的一个主要零部件。阀体的常用材料有铸铁、铸钢、不锈钢、碳钢、塑料和铜等，塑料阀体由于性能稳定，成本低，因此使用相当广泛。

阀体注塑模具的芯体是使阀体注塑成型的关键部件，熔融状态的塑料被注入阀体中经冷却即可成型阀体。现有技术中，阀体注塑模具中的芯体通常一次只能使一个阀体成型，生产效率低。此外，在注塑完成后开模时，通常是使上模板和下模板上下分离，之后再通过滑块单独侧向抽芯分离，这样就导致工序繁琐。

因此，有必要设计一种新型的阀体注塑模具的芯体，以解决现有技术中存在的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种阀体注塑模具的芯体，不仅可以一次注塑两个阀体，而且能够在上模板和下模板分离时，滑块同时侧向抽芯分离。

针对上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种阀体注塑模具的芯体，位于阀体注塑模具的下模板和上模板之间，其包括两个芯体结构，两个所述芯体结构设于下模板的左右两侧并且两个所述芯体结构在前后方向错开，阀体分别在两个所述芯体结构内注塑成型，每一个所述芯体结构包括相对设置的上凹模和下凹模，所述上凹模固定于上模板，所述下凹模固定于下模板，所述上凹模的下表面设有第一成型凹部，所述下凹模的上表面设有第二成型凹部，所述第一成型凹部和所述第二成型凹部用于使阀体的外轮廓成型，所述芯体结构的四周设有镶件、滑块和斜杆，所述镶件用于使阀体的孔成型，所述滑块与所述镶件连接，所述滑块设有斜孔，所述斜杆的上端固定于所述上模板，所述斜杆的下端伸入所述斜孔。

进一步，还包括设置于两个所述芯体结构之间的分流件，所述分流件设有进料道和分流道，所述进料道和所述分流道贯通，所述进料道竖直设置，所述分流道水平设置，每一个所述芯体结构均设有入料口，所述分流道的一端与其中一个所述入料口连通，另一端与另一个所述入料口连通。

进一步，还包括用以将阀体顶起的多个顶针，一个所述顶针向上移动时可伸入所述分流件的进料道。

本实用新型的有益效果包括：

(1)由于设置了两个芯体结构，因此能够实现一次注塑成型两个阀体，由此可以提高生产效率。

(2)两个芯体结构设于下模板的左右两侧并且两个芯体结构在前后方向错开，这样既可以保证这两个芯体结构能够顺利地侧向抽芯，不会相互干涉，又可以避免两个芯体结构占用过多的空间，使模具的体积过大。

(3)本实用新型能够在上凹模和下凹模分离的同时，带动斜杆使得镶件与阀体侧向分离，不需要在上凹模和下凹模分离完成之后，再单独侧向抽芯。因此，本实用新型操作方便，能够省去生产步骤，提高生产效率。

附图说明

图1为阀体注塑模具的立体图；

图2为阀体注塑模具的剖视图；

图3为图2的局部放大图；

图4为阀体注塑模具的立体分解图；

图5为本实用新型的位置示意图；

图6为本实用新型的立体图；

图7为本实用新型的立体分解图；

图8为本实用新型要注塑的阀体；

图9为本实用新型的上凹模和下凹模的分解示意图。

附图标号说明：阀体注塑模具10；顶板1；浇口11；上模板2；导套21；浇道22；下模板3；导柱31；滑槽32；导向条33；垫块4；底板5；芯体结构6；入料口61；上凹模62；第一成型凹部621；下凹模63；第二成型凹部631；镶件64；滑块65；斜孔651；斜杆66；阀体7；分流件8；上分流件81；下分流件82；进料道83；分流道84；容置空间9；基板91；推板92；导向柱93；顶针94；弹性柱95；导向孔96。

具体实施方式

为便于更好地理解本实用新型的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1至图9所示，阀体注塑模具10包括顶板1、上模板2、下模板3、垫块4、底板5 和芯体。

本实用新型较佳实施例的一种阀体注塑模具的芯体，位于阀体注塑模具10的下模板3和上模板2之间，其包括两个芯体结构6。

上模板2设于顶板1的下方，下模板3设于上模板2的下方，垫块4设于下模板3的下方，底板5设于垫块4的下方，上模板2设有导套21，下模板3设有与导套21配合的导柱31。导套21和导柱31用于注塑完成后开模时的导向。

两个芯体结构6设于下模板3的左右两侧并且两个芯体结构6在前后方向错开。由于阀体7的侧向设有孔，因此在开模时需要借助滑块侧向抽芯才能顺利开模，本实用新型将两个芯体结构6在前后方向错开，保证了两个芯体结构6在相对的一面留有足够的抽芯活动空间，这样两个芯体结构6不至于左右相隔太远也可以保证在侧向抽芯的时候不会发生干涉，由此可以避免模具的体积太大。

阀体7分别在两个芯体结构6内注塑成型，这样可以保证在一套模具中，能够通过一次浇注就可以生产两个阀体7，从而提高生产效率。

顶板1设有浇口11，上模板2设有浇道22，浇道22对应设于浇口11的下方，浇道22 的下方设有分流件8，分流件8设置于两个芯体结构6之间。分流件8包括上下叠加的上分流件818和下分流件82，分流件8设有进料道83和分流道84，进料道83竖直设置于浇道 22的下方，分流道84和进料道83贯通，分流道84水平设置，每一个芯体结构6均设有入料口61，分流道84的一端与其中一个入料口61连通，另一端与另一个入料口61连通。

在注塑阀体7的时候，将熔融状态的塑料通过顶板1的浇口11注入，熔融状态的塑料通过浇道22进入分流件8的进料道83，再从进料道83通过分流道84分别流向两个芯体结构6 的入料口61。塑料分别在芯体结构6内冷却成型，从而成型两个阀体7。

本实用新型通过设置分流件8，由于进料道83和分流道84贯通，进料道83竖直设置，分流道84水平设置，由此可以实现熔融状态的塑料的分流目的，从而在一次浇注中生产两个阀体7。

每一个芯体结构6包括相对设置的上凹模62和下凹模63，上凹模62固定于上模板2，下凹模63固定于下模板3，上凹模62的下表面设有第一成型凹部621，下凹模63的上表面设有第二成型凹部631，第一成型凹部621和第二成型凹部631用于使阀体7的外轮廓成型，芯体结构6的四周设有镶件64、滑块65和斜杆66，镶件64用于使阀体7的孔成型，滑块 65与镶件64连接，滑块65设有斜孔651，斜杆66的上端固定于上模板2，斜杆66的下端伸入斜孔651。

塑料进入芯体结构6后，待第一成型凹部621和第二成型凹部631被充满后，浇注完成，进行冷却。冷却完成后，在开模时，在导套21和导柱31的导向作用下，上凹模62相对下凹模63向上移动，斜杆66也被带着沿着斜孔651向上移动，在斜杆66向上移动的过程中，滑块65被带动侧向移动，从而带动镶件64侧向移动，由此镶件64从芯体结构6中抽出。

因此，本实用新型能够在上凹模62和下凹模63分离的同时，带动斜杆66使得镶件64 与阀体7侧向分离，不需要在上凹模62和下凹模63分离完成之后，再单独侧向抽芯。因此，本实用新型操作方便，能够省去生产步骤，提高生产效率。

下模板3设有滑槽32，滑块65设于滑槽32内，滑槽32内设有用于滑块65导向的导向条33，当斜杆66带动滑块65移动时，滑块65在滑槽32内侧向移动，导向条33起导向作用。上分流件818为导向条33，即上分流件818不仅可以作为分流件8的一部分起到分流作用，而且也可以起到导向作用，这样就不需要额外设置导向条33。并且，上分流件818的两侧分别设有滑块65，即上分流件818能够同时对两个滑块65起到导向作用。这样有利于合理利用空间，减少零件数量，降低制造成本，并且也能缩小模具占用的体积。

垫块4内侧形成有容置空间9，容置空间9内设有基板91、推板92、多个导向柱93、多个顶针94和多个弹性柱95，下模板3设有与导向柱93配合的多个导向孔96，推板92固定于导向柱93，顶针94固定于推板92，基板91固定于推板92，弹性柱95的上端固定于下模板3的下表面，弹性柱95的下端固定于底板5的上表面。

当上凹模62与下凹模63分离并且镶件64与阀体7分离后，对基板91施加力的作用，基板91带动推板92向上运动，弹性柱95被压缩，在运动的时候通过导向柱93和导向孔96 进行导向，推板92带动顶针94向上升起，顶针94将阀体7顶起，从而使得阀体7与下凹模 63分离，阀体7被顶出。去除阀体7之后，撤去施加在基板91的力，在弹性柱95回弹力的作用下，基板91和推板92被带动回到初始位置。随后，上凹模62相对下凹模63向下移动，斜杆66被带着沿着斜孔651向下移动，滑块65被带动回到初始位置，等待下一次的注塑，由此不断循环。

其中一个顶针94向上移动时可穿过分流件8的进料道83。由于分流件8设置于两个芯体结构6之间，在注塑成型的过程中，残留在分流道84内的塑料将成型好的两个阀体7连接起来，因此在将两个阀体7顶出的过程中，其中一个顶针94顶在分流道84内已凝固的塑料上，并可通过进料道83向上移动，从而协助将阀体7顶起，这样在两个阀体7在顶起的过程中，可以避免两个阀体7之间的连接条(即在分流道84内成型的塑料)因无法及时被顶起而造成阀体7结构上的损伤。此外，通过一个顶针94将连接条顶起也有利于保持两个阀体7在顶起过程中移动的均衡性，从而更加容易将两个阀体7顶起。

以上详细说明仅为本实用新型之较佳实施例的说明，非因此局限本实用新型之专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为之等效技术变化，均包含于本创作之专利范围内。