粘接装置的制作方法

本实用新型涉及橡胶密封管领域，具体涉及一种粘接装置。

背景技术：

很多的机械中，需要进行密封才能够正常的进行工作，如果机械不进行密封的话就很有可能造成外泄和内漏，严重者导致机械故障，造成严重损失，为了避免这种事情的发生，机械上都设置了密封管，用来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入，现有的密封管都是使用模具直接加橡胶加硫成型的，该方式制作的橡胶管很容易出现气密性不行而成为失败产品，浪费原料，且生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提出了一种粘接装置。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种粘接装置，用于粘接橡胶件，包括底板、压板和压合件，所述压板与所述底板配合以压住橡胶件待粘接的第一端和第二端，所述压合件连接所述底板和所述压板，所述压合件用于控制所述底板和所述压板之间的距离以压紧橡胶件待粘接的第一端和第二端从而实现橡胶件待粘接第一端和第二端的粘接。

进一步在于，所述压合件为螺丝，所述底板设有螺纹孔，所述螺丝穿过所述压板和所述螺纹孔与所述底板通过螺纹配合连接，通过拧紧或拧松所述螺丝以控制所述压板和所述底板之间的距离。

进一步在于，所述底板上设有定位销，所述压板上设有与所述定位销相配合的定位孔。

进一步在于，所述底板和所述压板上均设有定位槽，所述底板上的定位槽与所述压板上的定位槽对应，橡胶件待粘接的第一端放于所述底板的定位槽内，橡胶件待粘接的第二端放于所述压板的定位槽内。

进一步在于，所述压合件的数量为一个或多个。

进一步在于，所述底板和所述压板为直条形或弯形。

进一步在于，所述底板两端设有凹槽。

本实用新型的有益效果是：通过所述底板和所述压板相配合连接，将橡胶件待粘接的第一端和第二端放于所述底板和所述压板之间，再通过所述压合件使所述底板和所述压板之间的距离缩短，使得所述底板和所述压板之间的橡胶件待粘接的第一端和第二端粘接在一起，使用本实用新型粘接装置对橡胶件进行压紧粘接，操作简单快速，且可以对没有粘接好的密封管进行再次粘接，避免浪费原料，且提高生产效率，同时使用多个所述底板和多个所述压板对环形橡胶件的整圈待粘接的第一端和第二端进行粘接处理，缩短了生产时间，提高了生产效率，使环形橡胶件整圈的受力均匀，确保了整圈粘接的均匀性，避免了局部未粘接等不良情况的发生。

附图说明

图1是环形橡胶件与粘接装置相配合的示意图；

图2是粘接装置的一俯视图；

图3是图2中B-B的剖视图；

图4是图2中C-C的剖视图；

图5是粘接装置的另一俯视图；

图6是环形橡胶件的截面图。

图中各附图标记为：1、环形橡胶件，11、第一端，12、第二端，2、底板，3、压板，4、压合件，5、定位销，6、定位孔，7、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。

参见图1-6，本实用新型提供一种粘接装置，用于粘接橡胶件，包括底板2、压板3和压合件4，所述压板3与所述底板2配合以压住橡胶件待粘接的第一端11和第二端12，所述压合件4连接所述底板2和所述压板3，所述压合件4用于控制所述底板2和所述压板3之间的距离以压紧橡胶件待粘接的第一端11和第二端12从而实现橡胶件待粘接第一端11 和第二端12的粘接，将橡胶件待粘接的第一端11和第二端12放于所述底板2和所述压板3之间，再通过所述压合件4使所述底板2和所述压板 3之间的距离缩短，使得所述底板2和所述压板3之间的橡胶件待粘接的第一端11和第二端12粘接在一起，使用本实用新型粘接装置对橡胶件进行压紧粘接，操作简单快速，且可以对没有粘接好的密封管进行再次粘接，避免浪费原料，且提高生产效率，同时使用多个所述底板2和多个所述压板3对环形橡胶件1的整圈待粘接的第一端11和第二端12进行粘接处理，缩短了生产时间，提高了生产效率，使环形橡胶件1整圈的受力均匀，确保了整圈粘接的均匀性，避免了局部未粘接等不良情况的发生。

所述压合件4为螺丝，所述底板2设有螺纹孔，所述螺丝穿过所述压板3和所述螺纹孔与所述底板2通过螺纹配合连接，通过拧紧或拧松所述螺丝以控制所述压板3和所述底板2之间的距离，所述螺丝控制所述压板 3和所述底板2之间的距离缩短，使得所述压板3和所述底板2压紧所述压板3和所述底板2之间的橡胶件待粘接的第一端11和第二端12，从而使得橡胶件待粘接第一端11和第二端12粘接在一起，操作简单。

参见图3、4，所述底板2上设有定位销5，所述压板3上设有与所述定位销5相配合的定位孔6，设置定位销5使得所述压板3安装于所述底板2上时，所述压板3与所述底板2的配合更加准确，使得对橡胶件待粘接部位的压紧更加准确。

参见图3、4，所述底板2和所述压板3上均设有定位槽7，底板2上的定位槽7与压板3上的定位槽7对应，橡胶件待粘接的第一端11放于所述底板2的定位槽7内，橡胶件待粘接的第二端12放于所述压板3的定位槽7内，橡胶件待粘接的部位放入所述底板2和所述压板3的定位槽 7内，使得对橡胶件待粘接的第一端11和第二端12压紧位置更加准确，避免压紧位置错误。

参见图1、2，所述压合件4的数量为一个或多个，优选的，所述底板 2和所述压板3上设有多个所述压合件4，一块相配合的所述底板2和所述压板3上设置多个所述压合件4，优选的，所述压合件4均匀设置于所述底板2和所述压板3上，使得所述底板2和所述压板3对环形橡胶件1 压接的力均匀。

参见图1、2，所述底板2和所述压板3为直条形或弯形，设置在橡胶件弯角处的所述底板2和所述压板3为弯形，设置在橡胶件直立部分的所述底板2和所述压板3为直条形，所述底板2和所述压板3配合橡胶件设置其形状，使得对橡胶件的压紧更加顺利，且使橡胶件受力均匀，确保了粘接的均匀性。

所述底板2两端设有凹槽，使得安装所述压板3于所述底板2上时，操作更加便利，避免夹压手指。

一种橡胶密封管的制作方法，采用粘接装置对环形橡胶件进行粘接，包括如下步骤：将待粘接的环形橡胶件1的第一端11和第二端12放入压板3和底板2之间，通过压合件4控制压板3和底板2之间的距离，使得环形橡胶件1待粘接的第一端11和第二端12压紧并粘接在一起，从而形成环形橡胶密封管。橡胶密封管的制作方法，通过粘接装置对环形橡胶件 1的整圈进行粘接处理，缩短了生产时间，提高了生产效率，使环形橡胶件1整圈的受力均匀，确保了整圈粘接的均匀性，避免了局部未粘接等不良情况的发生。

将环形橡胶件1的第一端11和第二端12放入压板3和底板2之间之前，还包括在模具中加橡胶及硫制作条状的环形橡胶件1，包括如下步骤：

步骤1：在模具里的中子上卷布，并固定好，之后放入模具里加热成型，通过针将布固定于中子上，并将布围绕中子一圈；

步骤2：把橡胶投入到中子和下模上，且将位于中子上的橡胶放于成型后的布上，将橡胶放在中子上的针上，让针刺穿橡胶，上下模喷上离型剂，橡胶投入到下模，沿着溢料槽摆放，橡胶不能倾斜以及歪倒，其余部位的橡胶无先后投入，模具合模的时要进行按压确认，防止模具合模的时压伤模具；

步骤3：加硫成型成环形橡胶件1，包括第一次加硫和第二次加硫，在模具中进行第一次加硫，将第一次加硫成型后的产品从模具中取出，模具打开时，要手动打开，防止中板粘在上模，掉下来砸伤模具，中子从下模脱模的时候，可能会贴住下模，这时使用模具上的T型螺杆朝下拧，将产品顶出来，之后将第一次加硫成型后的产品的溢料槽位置的毛刺进行修剪，之后放入恒温槽进行第二次加硫，第二次加硫时产品下面要垫上一层二次加硫高温布，第二次加硫成型后将产品的外周毛刺去除，产品的肋部毛刺在修剪的时候需要留下3mm左右。

在将环形橡胶件1的第一端11和第二端12放入粘接装置之前，在环形橡胶件1的第一端11和第二端12均匀涂抹接着剂，涂抹之后再使用粘接装置使环形橡胶件1的第一端11和第二端12粘接起来形成环形橡胶密封管，环形橡胶件1的第一端11和第二端12涂抹接着剂之后，将环形橡胶件1的第一端11和第二端12放入底板2和压板3之间，再通过压合件 4使底板2和压板3之间的距离缩短，使得底板2和压板3之间的环形橡胶件1的第一端11和第二端12压紧并粘接在一起。

对环形橡胶密封管进行毛边后处理，对接着部分的毛刺用电热刀把它除去，毛刺高度要在0.1mm以下，之后进行外观检查，查看产品的外观上是否有异常出现，例：气泡、异物、WELD、麻面、烧焦等，查看对接着部分是否全部接着进行确认，接着有异常的地方需要再次接着，接着的地方如果有段差出现的话，需要再一次把接着面分离、然后再次进行接着处理。

检测环形橡胶密封管的气密性，在产品内通入高压气，将减压阀、圧力表进行组装准备，把产品放入到装有水的容器里，合适的砝码状坠子挂在产品上，把高压气升到100kPa为止，观察产品接着部分是否有气泡产生，10秒左右确认一下，如果没有气泡产生的话就是合格品，产品从水里取出以后，用干净的布把水渍擦干净，让它自然干燥。

本实用新型虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。