一种注塑模具的改良型热流道的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，具体是一种注塑模具的改良型热流道。

背景技术：

参见图1和图2，传统注塑模具中的热流道一般由主流道和若干分支流道组成，分支流道分支连通多个成型模腔，进而达到注胶目的；注塑过程中，有部分胶料的行程较长，长距离输送过程中，胶料容易变性、降温幅度大，导致距离水口较远的成型模腔中的产品容易出现质量问题，影响产品的成品率；此外，传统热流道由于行程较长，导致胶料的浪费量较多。

因此，需要进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种设计简单、结构合理、胶料行程短、胶料利用率高、产品注塑效果好、良品率高的注塑模具的改良型热流道。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种注塑模具的改良型热流道，其特征在于：热流道包括直流段和弧形段，直流段中部连通注塑设备上的射胶嘴，弧形段设置偶数条，条弧形段两两对应且相互旋转对称，弧形段一端连通直流段、另一端连通注塑模具上的成型模腔；所述注塑模具包括相互对应的前模和后模。

所述热流道由前模上的前凹槽与后模上的后凹槽共同组合而成。

所述前凹槽设有注胶口，前凹槽通过注胶口连通前模上的前模腔。

所述后模上设有后模腔，前模与后模合模时，前模腔与后模腔共同组成所述成型模腔。

所述热流道中，直流段设置一条，弧形段设置四条，弧形段两两对应设置，各弧形段连通相应的成型模腔。

所述注塑模具上设置一条或两条以上热流道，两条以上热流道中的直流段彼此连通。

本实用新型的有益效果如下：

本热流道由直流段和弧形段组成，其中直流段中部连通注塑设备上的射胶嘴，弧形段侧直接连通相应的成型模腔，通过对热流道合理的设计，有效的减少胶料的行程，进而避免胶料由于长距离输送而出现的变性和温降幅度大等问题，有效的保证产品的注塑质量，提高产品的良品率，且提高胶料的利用率。

附图说明

图1为现有前模的结构示意图。

图2为现有后模的结构示意图。

图3为现有注塑模具中热流道的结构示意图。

图4为本实用新型一实施例中热流道的结构示意图。

图5为本实用新型一实施例中前模的结构示意图。

图6为本实用新型一实施例中后模的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图4-图6，本注塑模具的改良型热流道A，热流道A包括直流段1和弧形段2，直流段1中部连通注塑设备上的射胶嘴，弧形段2设置偶数条，条弧形段2两两对应且相互旋转对称，弧形段2一端连通直流段1、另一端连通注塑模具上的成型模腔；注塑模具包括相互对应的前模B和后模C；本注塑模具用于注塑生产端子盖，弧形段2的形状迎合端子盖的结构，整体结构紧凑，且可减少占用空间。本热流道A中的直流段1中部连通注塑设备上的射胶嘴，弧形段2侧直接连通相应的成型模腔，通过对热流道A合理的设计，有效的减少胶料的行程，进而避免胶料由于长距离输送而出现的变性和温降幅度大等问题，有效的保证产品的注塑质量，提高产品的良品率，且提高胶料的利用率。

进一步地，热流道A由前模B上的前凹槽3与后模C上的后凹槽6共同组合而成。

进一步地，前凹槽3设有注胶口5，前凹槽3通过注胶口5连通前模B上的前模腔4，注胶口5注胶方向与其所在成型模腔内壁垂直。

进一步地，后模C上设有后模腔7，前模B与后模C合模时，前模腔4与后模腔7共同组成成型模腔。

进一步地，热流道A中，直流段1设置一条，弧形段2设置四条，弧形段2两两对应设置，各弧形段2连通相应的成型模腔。

进一步地，注塑模具上设置四条热流道A，各热流道A中的直流段1彼此连通。

上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。