一种用于生产小尺寸轮胎的机械式硫化机的制作方法

本实用新型涉及轮胎硫化机技术领域，具体是一种用于生产小尺寸轮胎的机械式硫化机。

背景技术：

传统的轮胎硫化机为固定的框架式，其结构稳固性好，为了提供强有力的开合模动力，一般采用液压系统提供动力，但是其占用空间大，装置结构笨重，维修困难，成本高。

对于5寸及5寸以下的小尺寸轮胎而言，如采用传统大型液压动力系统硫化机进行生产，则模具占用的空间远小于动力系统所占用的空间，造成严重空间浪费和能源浪费，降低了工厂机器配置能力。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种用于生产小尺寸轮胎的机械式硫化机。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于生产小尺寸轮胎的机械式硫化机，包括：

底座；

两块墙板，其分别固定在所述底座的两边侧，每块墙板上均设有一上模运行轨道及一上模限位轨道，所述上模运行轨道包括竖直设置的轨道槽及墙板顶部的弧形轨道，所述上模限位轨道竖直设置在所述墙板上；

横梁，其通过第一铰接机构连接在所述上模运行轨道内，并由与第一铰接机构相连接的第一连杆与主传动装置连接，所述横梁还通过第二连杆与所述上模限位轨道连接，所述第二连杆一端固定连接在所述横梁上，另一端通过第二铰接机构连接在所述上模限位轨道内；

主传动装置，其驱动所述第一连杆一端作圆周运动；

至少一套的上模组件，连接在所述横梁上；

至少一套的下模组件，固定在所述底座的安装台面上。

本实用新型相较于现有技术，主传动装置驱动第一连杆作圆周运动，第一连杆则带动横梁上的上模组件沿上模运行轨道和上模限位轨道移动，以曲柄连杆式实现上模的平移和翻转；在相同尺寸规格硫化机和开模高度要求下，充分利用主传动装置的主传动齿轮的有效行程，保证开模高度，减少占用空间，降低设备重量，降低动力消耗成本；轮胎生产循环周期短，生产效率高。

进一步地，所述横梁上并排吊装有二套上模组件，所述底座上相应安装有二套下模组件，所述上模组件和下膜组件上安装模具的厚度为100mm-260mm，硫化室内径为φ610mm-φ660mm，钢圈直径为φ70mm～φ127mm。

采用上述优选的方案，本机械式硫化机适用小尺寸轮胎的生产，尤其适用2.75寸～5寸小型轮胎，二套模具并排设置，占用空间小，生产效率大大提高。

进一步地，所述上模组件包括由上向下依次连接的上托板、上热板及上模，所述上托板与横梁间通过调模组件连接，所述调模组件包括可转动连接在上托板顶部的调模螺柱、与横梁固定连接的调模螺母、调模传动齿轮组、调模电机，所述调模螺柱与调模螺母通过螺纹连接，所述调模电机经调模传动齿轮组可驱动所述调模螺柱转动，以调整上模组件相对于横梁的上下位置。

采用上述优选的方案，可以更好地适用不同型号模具，通过调模电机驱动调模螺柱上下移动，调节方便，快速稳定。

进一步地，所述主传动装置包括可转动连接在底座侧面的主传动齿轮、蜗轮蜗杆传动机构、主减速电机，所述主减速电机经蜗轮蜗杆传动机构带动主传动齿轮转动，所述第一连杆铰接在主传动齿轮的非圆心位置。

采用上述优选的方案，主减速电机经蜗轮蜗杆传动机构稳定带动主传动齿轮转动，提高了输出扭矩，降低横梁及上模组件移动的线速度，实现稳定的开合模动作。

进一步地，所述第一连杆上设有上位置块、下位置块，所述上位置块与下位置块之间连接有位置指示杆，所述位置指示杆下端固定连接在所述下位置块上，所述位置指示杆上端套设在上位置块的通孔内并可在通孔内上下移动，所述位置指示杆的顶部设有合模力指示表，所述合模力指示表的位置检知探头抵触在所述位置指示杆的顶端面。

采用上述优选的方案，通过检知第一连杆在不同受力条件下的形变来换算成相应的合模力，借助物理特性测定合模力，结构简单，测定结果准确，便于得到稳定的合模力。

进一步地，所述上模组件和下模组件之间的合模力为245KN。

采用上述优选的方案，针对小尺寸轮胎，提供合理的合模力，提升轮胎硫化质量。

进一步地，还包括设置在下模组件中心位置的中心机构，所述底座的下模组件安装台面下部设有导套，所述中心机构套设在所述导套内，所述中心机构包括外套筒、顶杆，所述顶杆底部设有活塞，所述外套筒的底部设有连通水压源的单注水口，所述活塞在外套筒内可作上下移动。

采用上述优选的方案，通过单注水口注入压力水，使中心机构的顶杆上升，复位时，对单注水口卸压，借助胶囊内吸力回落，节省压力水。

进一步地，所述中心机构底部设有脱模机构，所述脱模机构包括连接在所述中心机构底部的拉杆、传动杠杆、脱模水缸，所述脱模水缸一端铰接在下模组件安装台面下部，且另一端铰接在所述传动杠杆的一端，所述传动杠杆的中部铰接在底座的侧壁上，所述拉杆底部设有水平方向的导向槽，所述传动杠杆的另一端活动连接在所述导向槽内。

采用上述优选的方案，通过脱模水缸带动中心机构下降，实现轮胎与中心机构的脱离，实现快速卸胎。

进一步地，还包括卸胎装置，所述卸胎装置包括平移导轨、放胎支架、驱动气缸，所述驱动气缸驱动所述放胎支架沿所述平移导轨移动。

采用上述优选的方案，卸胎时，放胎支架伸出架设在轮胎底部，便于中心机构与轮胎的分离。

进一步地，所述放胎支架包括左支承臂、右支承臂、第一导杆、第二导杆、调节螺杆，所述调节螺杆上设有两组螺旋方向相反的第一螺纹段、第二螺纹段，所述左支承臂设有所述第一螺纹段匹配的内螺纹孔，所述右支承臂设有所述第二螺纹段匹配的内螺纹孔；随着所述调节螺杆的转动，所述左、右支承臂可沿第一导杆及第二导杆作相对或背对移动。

采用上述优选的方案，通过转动调节螺杆可以调整左、右支承臂的间距，以适用不同尺寸的轮胎型号，调节方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式的主视结构示意图；

图2是本实用新型一种实施方式的右视结构示意图；

图3是本实用新型一种实施方式的俯视结构示意图；

图4是图1中A-A向的剖面结构示意图；

图5是本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图6是本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型另一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-底座；2-墙板；21-上模运行轨道；211-轨道槽；212-弧形轨道；22-上模限位轨道；3-横梁；31-第一连杆；311-上位置块；312-下位置块；313-位置指示杆；314-合模力指示表；32-第二连杆；33-第一铰接机构；34-第二铰接机构；4-主传动装置；41-主传动齿轮；42-蜗轮蜗杆传动机构；43-主减速电机；5-上模组件；51-上托板；52-上热板；53-调模螺柱；54-调模螺母；55-调模传动齿轮组；56-调模电机；6-下模组件；7-中心机构；71-导套；72-外套筒；73-顶杆；74-活塞；75-单注水口；8-脱模机构；81-拉杆；811-导向槽；82-传动杠杆；83-脱模水缸；9-卸胎装置；91-平移导轨；92-驱动气缸；93-左支承臂；94-右支承臂；95-第一导杆；96-第二导杆；97-调节螺杆；971-第一螺纹段；972-第二螺纹段。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，本实用新型的一种实施方式为：

一种用于生产小尺寸轮胎的机械式硫化机，包括：底座1；

两块墙板2，其分别固定在底座1的两边侧，每块墙板2上均设有一上模运行轨道21及一上模限位轨道22，上模运行轨道21包括竖直设置的轨道槽211及墙板顶部的弧形轨道212；上模限位轨道22竖直设置在墙板2上；

横梁3，其通过第一铰接机构33连接在上模运行轨道21内，并由与第一铰接机构33相连接的第一连杆31与主传动装置4连接，横梁3还通过第二连杆32与上模限位轨道22连接，第二连杆32一端固定连接在横梁3上，另一端通过第二铰接机构34连接在上模限位轨道22内；

主传动装置4，其驱动第一连杆31一端作圆周运动；

至少一套的上模组件5，连接在横梁3上；

至少一套的下模组件6，固定在底座1的安装台面上。

采用上述技术方案的有益效果是：主传动装置4驱动第一连杆31作圆周运动，第一连杆31则带动横梁3上的上模组件5沿上模运行轨道21和上模限位轨道22移动，即可实现开合模，驱动结构简单稳定，占用空间少，动力消耗成本低。

如图2、图5所示，图2中为合模状态，开模时，上模组件5跟随横梁3先竖直上升一小段距离，到图5的翻转前位置状态；然后作翻转动作，到图6的开模到位状态；减少了硫化机使用的高度空间；上模组件5开模到位后架设在墙板2顶部，无需动力设备维持提举动力，安全稳定，节约了能源消耗。

如图1所示，在本实用新型的另一些实施方式中，上模组件5包括由上向下依次连接的上托板51、上热板52及上模，上托板51与横梁3间通过调模组件连接，所述调模组件包括可转动连接在上托板51顶部的调模螺柱53、与横梁3固定连接的调模螺母54、调模传动齿轮组55、调模电机56，调模螺柱53与调模螺母54通过螺纹连接，调模电机56经调模传动齿轮组55可驱动调模螺柱53转动，以调整上模组件5相对于横梁3的上下位置。采用上述技术方案的有益效果是：可以更好地适用不同型号模具，通过调模电机56驱动调模螺柱53上下移动，调节方便，快速稳定。

如图2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，主传动装置4包括可转动连接在底座1侧面的主传动齿轮41、蜗轮蜗杆传动机构42、主减速电机43，主减速电机43经蜗轮蜗杆传动机构42带动主传动齿轮41转动，第一连杆31铰接在主传动齿轮41的非圆心位置。采用上述技术方案的有益效果是：主减速电机43经蜗轮蜗杆传动机构42稳定带动主传动齿轮41转动，提高了输出扭矩，降低横梁3及上模组件5移动的线速度，实现稳定的开合模动作。

如图1所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第一连杆31上设有上位置块311、下位置块312，上位置块311与下位置块312之间连接有位置指示杆313，位置指示杆313下端固定连接在下位置块312上，位置指示杆313上端套设在上位置块311的通孔内并可在通孔内上下移动，位置指示杆313的顶部设有合模力指示表314，合模力指示表314的位置检知探头抵触在位置指示杆313的顶端面。采用上述技术方案的有益效果是：通过检知第一连杆31在不同受力条件下的形变来换算成相应的合模力，借助物理特性测定合模力，结构简单，测定结果准确，便于得到稳定的合模力。

如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括设置在下模组件6中心位置的中心机构7，底座1的下模组件安装台面下部设有导套71，中心机构7套设在导套71内，中心机构7包括外套筒72、顶杆73，顶杆73底部设有活塞74，外套筒72的底部设有连通水压源的单注水口75，活塞74在外套筒72内可作上下移动。采用上述技术方案的有益效果是：通过单注水口75注入压力水，使中心机构7的顶杆73上升，复位时，对单注水口75卸压，借助胶囊内吸力回落，节省压力水。

如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，中心机构7底部设有脱模机构8，脱模机构8包括连接在中心机构7底部的拉杆81、传动杠杆82、脱模水缸83，脱模水缸83一端铰接在下模组件6安装台面下部，且另一端铰接在传动杠杆82的一端，传动杠杆82的中部铰接在底座1的侧壁上，拉杆81底部设有水平方向的导向槽811，传动杠杆82的另一端活动连接在导向槽811内。采用上述技术方案的有益效果是：如图7所示，通过脱模水缸83带动中心机构7下降，实现轮胎与中心机构的脱离，实现快速卸胎。

如图3所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括卸胎装置9，卸胎装置9包括平移导轨91、放胎支架、驱动气缸92，驱动气缸92驱动所述放胎支架沿所述平移导轨1移动。采用上述技术方案的有益效果是：卸胎时，放胎支架伸出架设在轮胎底部，便于中心机构与轮胎的分离。

如图3所示，在本实用新型的另一些实施方式中，所述放胎支架包括左支承臂93、右支承臂94、第一导杆95、第二导杆96、调节螺杆97，调节螺杆97上设有两组螺旋方向相反的第一螺纹段971、第二螺纹段972，左支承臂93设有第一螺纹段971匹配的内螺纹孔，右支承臂94设有第二螺纹段972匹配的内螺纹孔；随着调节螺杆97的转动，左、右支承臂93/94可沿第一导杆95及第二导杆96作相对或背对移动。采用上述技术方案的有益效果是：通过转动调节螺杆97可以调整左、右支承臂93/94的间距，以适用不同尺寸的轮胎型号，调节方便。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。