一种用于汽车水箱加工用注塑装置的制作方法

本实用新型属于注塑加工技术领域，具体涉及一种用于汽车水箱加工用注塑装置。

背景技术：

注塑加工专业的注塑装置将橡胶或塑料熔融后挤出于成型模具中，然后经冷却作用完成一体化成型的加工方式，其中用于汽车内的水箱则采用注塑成型的方式进行加工，而在注塑的过程中是利用螺杆的挤出作用实现物料的融化和导送，由于物料本身颗粒大小的不同导致物料的熔融速度也有所不同，较大物料的熔融速度要小于较小物料的熔融速度，因而在最终挤出的状态下会熔融物料内会含有一部分未完全融化的颗粒，若此时直接进行成型操作会导致成型产品内存在颗粒杂质，影响成型质量和产品强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于汽车水箱加工用注塑装置，以解决现有的注塑装置在使用过程中存在熔融不完全的现象，导致成型产品质量和强度降低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于汽车水箱加工用注塑装置，包括成型模箱，所述成型模箱的顶端安装有第二电机、控制器和熔融挤出箱，所述第二电机位于控制器与熔融挤出箱之间，所述熔融挤出箱的顶端安装有下料斗，且熔融挤出箱的内部安装有熔融挤出杆，所述熔融挤出杆通过转轴与第二电机转动连接，所述第二电机与控制器电性连接，所述成型模箱的一侧安装有导料挤出箱，所述导料挤出箱远离成型模箱的一端安装有传动箱，所述传动箱远离导料挤出箱的一侧通过转轴转动连接有第一电机，所述导料挤出箱与熔融挤出箱之间连接有分料箱，所述分料箱的顶端安装有第三电机，且分料箱的内部安装有分料螺杆，所述分料螺杆通过转轴与第三电机转动连接，所述分料箱与熔融挤出箱之间连接有回料管，且分料箱的两侧外壁上分别开设有出料孔、进料孔和回料孔，所述出料孔、进料孔和回料孔分别与导料挤出箱、熔融挤出箱和回料管连接，所述第一电机和第三电机均与控制器电性连接，所述控制器与外接电源电性连接。

优选的，所述导料挤出箱的内部安装有导料挤出杆，所述导料挤出杆通过转轴与传动箱转动连接，所述导料挤出箱的内壁上嵌入有导热内套，且导料挤出箱内部位于导热内套一侧的位置处安装有加热丝，所述加热丝与控制器电性连接。

优选的，所述分料螺杆的两侧外壁上均焊接有螺旋片，所述回料孔的一侧内壁上嵌入有刮料版，所述刮料版的一端与分料螺杆上螺旋片连接。

优选的，所述回料管与熔融挤出箱顶端之间焊接有安装架，所述安装架共设置有两个，且两个安装架对称分布于回料管的底端。

优选的，所述导料挤出箱的内部嵌入有保温套，所述加热丝位于保温套和导热内套之间。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了回料管、第三电机和分料箱，该注塑装置在使用的过程中首先可通过挤出熔融的作用使得物料进行初步挤出，而初步挤出后的物料可通过分料箱进行分料作用，其分料作用由第三电机和分料螺杆组合完成，在此过程中完全熔融的物料其流动性较大，即使分料螺杆具有导料效果在物料本身流动性的作用下熔融的物料也会从分料螺杆上落下，而未完全熔融的物料的流动性较差，因而会随着分料螺杆的导向而回流至回料管内，并通过回料管的导通进行重新挤出熔融，因而通过分料和循环作用能有效保证该装置内所挤出的物料达到完全熔融的效果，从而有效提高该装置注塑成型后的产品质量。

(2)本实用新型设置了导料挤出杆、加热丝和导热内套，在完成分料后通过导料挤出杆的导向挤出作用实现熔融物料的挤出，从而完成该装置的注塑作用，以此同时通过加热丝的加热作用以及导热内套的导热作用所挤出状态下的熔融物料进行加热，从而有效保证该部分物料具有高效的流动性，避免物料因分料作用而出现降温凝结的现象，进一步提高该注塑装置的注塑效果，另外通过导热内套的隔绝，避免物料与加热丝直接接触，从而有效延长加热丝的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型分料箱的结构示意图；

图3为本实用新型导料挤出箱的结构示意图；

图4为本实用新型的A处放大图；

图5为本实用新型的电路框图；

图中：1-第一电机、2-传动箱、3-导料挤出箱、4-导料挤出杆、5-成型模箱、6-第二电机、7-控制器、8-下料斗、9-回料管、10-第三电机、11-分料箱、12-熔融挤出杆、13-熔融挤出箱、14-分料螺杆、15-出料孔、16-进料孔、17-回料孔、18-加热丝、19-导热内套、20-刮料版、21-安装架、22-保温套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图5所示，本实用新型提供如下技术方案：一种用于汽车水箱加工用注塑装置，包括成型模箱5，成型模箱5的顶端安装有第二电机6、控制器7和熔融挤出箱13，控制器7采用PLC可编程控制器，第二电机6位于控制器7与熔融挤出箱13之间，熔融挤出箱13的顶端安装有下料斗8，且熔融挤出箱13的内部安装有熔融挤出杆12，熔融挤出杆12通过转轴与第二电机6转动连接，第二电机6与控制器7电性连接。

成型模箱5的一侧安装有导料挤出箱3，导料挤出箱3远离成型模箱5的一端安装有传动箱2，传动箱2远离导料挤出箱3的一侧通过转轴转动连接有第一电机1，导料挤出箱3与熔融挤出箱13之间连接有分料箱11，分料箱11的顶端安装有第三电机10，且分料箱11的内部安装有分料螺杆14，通过分料螺杆14的转动能有效实现物料的分料和导料作用，并且分料螺杆14的螺旋片与分料箱11内壁之间具有较小的距离，其距离的大小为1-3mm，在保证熔融物料能产生回落的前提下避免未熔融的物料也产生回落，从而保证分料过程的有效性，分料螺杆14通过转轴与第三电机10转动连接，第一电机1、第二电机6和第三电机10均采用YL100L2-4单相异步驱动电机，额定电压220V，额定功率3KW，额定转速1430rpm，分料箱11与熔融挤出箱13之间连接有回料管9，通过回料管9的导通有效实现了分料箱11与熔融挤出箱13之间连接，从而保证分离后的未熔融物料能顺利进行二次融化，一方面避免该部分物料对产品质量造成影响，另一方面通过循环作用避免造成物料浪费，有效提高注塑过程中远离的利用率，且分料箱11的两侧外壁上分别开设有出料孔15、进料孔16和回料孔17，出料孔15、进料孔16和回料孔17分别与导料挤出箱3、熔融挤出箱13和回料管9连接，第一电机1和第三电机10均与控制器7电性连接，控制器7与外接电源电性连接。

为了避免物料在运输时出现降温凝结的作用，本实施例中，优选的，导料挤出箱3的内部安装有导料挤出杆4，导料挤出杆4通过转轴与传动箱2转动连接，导料挤出箱3的内壁上嵌入有导热内套19，且导料挤出箱3内部位于导热内套19一侧的位置处安装有加热丝18，通过导热内套19和加热丝18的配合，一方面有效提高导料挤出箱3的内部温度，使得物料在二次挤出的过程中产生加热效果，另一方面避免物料直接与加热丝18接触，从而延长加热丝18的使用寿命，加热丝18与控制器7电性连接。

为了保证分料螺杆14所分离的物料能有效导入回料管9内，本实施例中，优选的，分料螺杆14的两侧外壁上均焊接有螺旋片，回料孔17的一侧内壁上嵌入有刮料版20，刮料版20的一端与分料螺杆14上螺旋片连接。

为了保证回料管9安装的稳定，本实施例中，优选的，回料管9与熔融挤出箱13顶端之间焊接有安装架21，安装架21共设置有两个，且两个安装架21对称分布于回料管9的底端。

为了提高导料挤出箱3的保温性，本实施例中，优选的，导料挤出箱3的内部嵌入有保温套22，加热丝18位于保温套22和导热内套19之间。

本实用新型的工作原理及使用流程：在使用该实用新型时，首先启动该装置的外接电源，然后将成型原料投放至下料斗8的内部，原料通过下料斗8进入熔融挤出箱13内，并通过由第二电机6与熔融挤出杆12配合所产生的搅拌和挤出作用使原料形成熔融状态，然后通过进料孔16挤出至分料箱11的内部，此时由第三电机10驱动分料螺杆14转动，而分料螺杆14在转动的过程中对内部的物料具有一定的搅拌和导料的作用，使得物料沿分料螺杆14产生上移作用，而在此过程中完全融化的物料具有较大的流动性，在转动的过程中会因自身的流动性而产生下落，从而通过出料孔15流向导料挤出箱3的内部，而未完全融化的物料其流动性较差，因而会随着分料螺杆14的转动而上移，并在刮料版20的作用流向回料孔17内，然后穿过回料孔17和回料管9重新流向熔融挤出箱13的内部，从而进行二次熔融和挤出，以保证该装置内所挤出的物料均为完全熔融的状态，其中完全熔融的物料流向导料挤出箱3后在导料挤出杆4的作用下进行二次挤出，以保证物料具有足够的压力进入成型模箱5内，而导料挤出杆4通过第一电机1与传动箱2之间的配合进行驱动，与此同时导料挤出箱3内部的加热丝18通电产生加热作用，通过导热内套19的导热对熔融的物料进行加热，从而保证物料在挤出的状态下能达到指定的温度，以提高整体装置的注塑质量。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。