自适应插笔的制作方法

本实用新型涉及塑料机械领域，特别是涉及一种自适应插笔，适用于塑料成型机。

背景技术：

现有吹瓶机的插笔与压缩气体输入系统相连，压缩气体通过插笔将模具中的瓶胚吹胀成型。然而，目前的插笔结构普遍与中国发明文献CN107498831A的吹气组件（即插笔）类似。在插笔的侧壁设置进气孔、排气孔，且进气孔、排气孔分别连接有气管，笔在上下运动过程中，外露在插笔侧壁的气管随之不规则摆动，一旦应用在多工位机型时，相邻插笔的气管容易发生干涉和缠绕，从而影响设备的正常使用。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题是要提供一种自适应插笔，它不仅能加快制品成型，而且装拆方便，结构简洁，有助于保障设备的正常使用。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决，一种自适应插笔，包括

插笔杆，顶壁设有插笔杆进气口，侧壁设有插笔杆排气口；

吹气管，轴向穿套在插笔杆内并与插笔杆进气口连通，吹气管与插笔杆之间设有排气间隙，排气间隙与插笔杆排气口连通；

连接套，内设气腔，气腔在连接套顶部设有连接套进气口和连接套排气口；

插笔杆顶端置于连接套的气腔内并将气腔分隔成进气腔和排气腔，插笔杆底端伸出连接套的气腔，连接套进气口通过进气腔与插笔杆进气口连通，连接套排气口通过排气腔与插笔杆排气口连通。

本实用新型与背景技术相比所产生的有益效果：采用插笔杆、吹气管和连接套组成自适应插笔，不仅三者装拆方便，而且通过在插笔内设置吹气管和排气间隙实现进气与排气两种流道，实现边吹边排的气循化功能，结合模具冷却，使瓶胚外内同时降温，从而缩短瓶胚降温耗时，加快制品成型；此外，插笔通过位于连接套顶部的连接套进气口、连接套排气口实现进气和排气，结构简洁，减少了气管干涉缠绕现象，从而保障设备的正常使用。

在其中一个实施例中，所述进气腔设有插笔杆安装孔，进气腔与排气腔通过插笔杆安装孔连通，插笔杆安装在插笔杆安装孔内并分隔进气腔与排气腔，插笔杆进气口伸入插笔杆安装孔并与进气腔连通，插笔杆排气口露出插笔杆安装孔并与排气腔连通。

有益效果：通过插笔杆的安装实现连接套内部进气腔与排气腔的分隔，不仅插笔杆装拆方便，而且有助于简化连接套内部气腔的结构。

在其中一个实施例中，所述插笔杆进气口、连接套进气口和连接套排气口三者异轴且轴线平行设置。

在其中一个实施例中，所述进气腔与连接套进气口之间通过径向辅助孔连通，径向辅助孔贯穿连接套的侧壁，一螺塞封闭径向辅助孔。

有益效果：径向辅助孔的设置有助于降低进气腔通道的加工难度，采用螺塞封闭径向辅助孔避免进气时，气体从径向辅助孔溢出。

在其中一个实施例中，所述连接套的上端设有安装压盖，连接套穿过安装压盖，承托在安装压盖上，螺塞遮蔽在安装压盖内。

有益效果：螺塞遮蔽在安装压盖内不仅有助于保护螺塞，还能进一步提高密封性。

在其中一个实施例中，所述插笔杆进气口、连接套进气口同轴设置，连接套排气口平行设置在连接套进气口左右两侧。

在其中一个实施例中，所述连接套的上端设有安装压盖，连接套穿过安装压盖，承托在安装压盖上。

在其中一个实施例中，所述连接套的下端设有连接套压盖，插笔杆穿过连接套压盖，承托在连接套压盖上，并通过连接套压盖与连接套固定连接。所述插笔杆的底部末端设有插笔头，吹气管穿过插笔头，承托在插笔头上，并通过插笔头与插笔杆固定连接。

有益效果：采用连接套压盖将插笔杆、连接套固定连接，使两者装拆方便快捷。采用插笔头将吹气管、插笔杆固定连接，使两者装拆方便快捷。

在其中一个实施例中，所述连接套的气腔内沿插笔杆的轴向设有弹簧，弹簧两端分别与插笔杆、气腔壁相抵。

有益效果：弹簧的设置有利于多支插笔工作状态时，通过弹簧自适应的工作特点，来消除因加工精度和累计误差造成的多模腔制品瓶口溢料剪切高度不同的问题。

在其中一个实施例中，它还包括安装板，多支自适应插笔安装在安装板上，安装板设置彼此隔离且独立的进气通道、排气通道，进气通道与连接套进气口连通，排气通道与连接套排气口连通。

以上各实施例，在保证不矛盾的前提下，可以任意组合构成组合式实施例。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的剖视结构示意图；

图2是本实用新型实施例一的分解状态结构示意图；

图3是本实用新型实施例一的装配状态结构示意图；

图4是本实用新型实施例二的剖视结构示意图；

图5是本实用新型实施例二的分解状态结构示意图；

图6是本实用新型实施例二的装配状态结构示意图；

图7是本实用新型的使用状态示意图。

其中：1插笔杆， 2密封圈，3螺塞，4安装压盖，5吹气管，6连接套，61连接套进气口，62连接套排气口，7连接套压盖，8插笔头，9弹簧，10安装板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例一

如图1、图2和图3所示，本实施例自适应插笔包括插笔杆1、密封圈2、螺塞3、安装压盖4、吹气管5、连接套6、连接套压盖7和插笔头8。

插笔杆1顶壁设有插笔杆进气口，侧壁设有插笔杆排气口。吹气管5轴向穿套在插笔杆1内并与插笔杆进气口连通，吹气管5与插笔杆1之间设有排气间隙，排气间隙与插笔杆排气口连通。插笔杆1与吹气管5之间设置O形密封圈2。

连接套6内设气腔，气腔在连接套6顶部设有连接套进气口61和连接套排气口62。插笔杆1顶端置于连接套6的气腔内并将气腔分隔成进气腔和排气腔，连接套进气口61通过进气腔与插笔杆进气口连通，连接套排气口62通过排气腔与插笔杆排气口连通。插笔杆1底端伸出连接套6的气腔，插笔杆1的底部末端设有插笔头8，吹气管5穿过插笔头8，承托在插笔头8上，并通过插笔头8与插笔杆1固定连接。

进气腔设有插笔杆安装孔，进气腔与排气腔通过插笔杆安装孔连通，插笔杆1安装在插笔杆安装孔内并分隔进气腔与排气腔，插笔杆进气口伸入插笔杆安装孔并与进气腔连通，插笔杆排气口露出插笔杆安装孔并与排气腔连通。插笔杆1与插笔杆安装孔之间设置O形密封圈2。

插笔杆进气口、连接套进气口61和连接套排气口62三者异轴且轴线平行设置。进气腔与连接套进气口61之间通过径向辅助孔连通，径向辅助孔贯穿连接套6的侧壁，一螺塞3封闭径向辅助孔。

连接套6的上端设有安装压盖4，连接套6穿过安装压盖4，承托在安装压盖4上，螺塞3遮蔽在安装压盖4内。连接套6的下端设有连接套压盖7，插笔杆1穿过连接套压盖7，承托在连接套压盖7上，并通过连接套压盖7与连接套6固定连接。连接套6的气腔内沿插笔杆1的轴向设有弹簧（图未示），弹簧两端分别与插笔杆1、气腔壁相抵。

实施例二

如图4、图5和图6所示，本实施例与实施例一的主要区别在于连接套6的结构差异。

本实施例自适应插笔包括插笔杆1、密封圈2、安装压盖4、吹气管5、连接套6、连接套压盖7和插笔头8。

插笔杆1顶壁设有插笔杆进气口，侧壁设有插笔杆排气口。吹气管5轴向穿套在插笔杆1内并与插笔杆进气口连通，吹气管5与插笔杆1之间设有排气间隙，排气间隙与插笔杆排气口连通。插笔杆1与吹气管5之间设置O形密封圈2。

连接套6内设气腔，气腔在连接套6顶部设有连接套进气口61和连接套排气口62。插笔杆1顶端置于连接套6的气腔内并将气腔分隔成进气腔和排气腔，连接套进气口61通过进气腔与插笔杆进气口连通，连接套排气口62通过排气腔与插笔杆排气口连通。插笔杆1底端伸出连接套6的气腔，插笔杆1的底部末端设有插笔头8，吹气管5穿过插笔头8，承托在插笔头8上，并通过插笔头8与插笔杆1固定连接。

插笔杆进气口、连接套进气口61同轴设置，连接套排气口62平行设置在连接套进气口61左右两侧。

连接套6的上端设有安装压盖4，连接套6穿过安装压盖4，承托在安装压盖4上。连接套6的下端设有连接套压盖7，插笔杆1穿过连接套压盖7，承托在连接套压盖7上，并通过连接套压盖7与连接套6固定连接。连接套6的气腔内沿插笔杆1的轴向设有弹簧9，弹簧两端分别与插笔杆1、气腔壁相抵。

本实用新型采用插笔杆、吹气管和连接套组成自适应插笔，不仅三者装拆方便，而且通过在插笔内设置吹气管和排气间隙实现进气与排气两种流道，实现边吹边排的气循化功能，冷热对流提高热交换效率，缩短瓶胚内部的降温时间，结合模具冷却，实现瓶胚外内同时降温，从而缩短瓶胚降温耗时，加快制品成型；此外，插笔通过位于连接套顶部的连接套进气口、连接套排气口实现进气和排气，插笔侧壁没有连接其他气管，结构简洁，减少了气管干涉缠绕现象，从而保障设备的正常使用。

为提高吹瓶效率，本实用新型的自适应插笔可多支同时安装在同一块安装板10上，如图7所示，安装板10上分别设置彼此隔离且独立的进气通道、排气通道，安装板10的进气通道与自适应插笔的连接套进气口61连通，安装板10的排气通道与自适应插笔的连接套排气口62连通。弹簧9的设置有利于多支插笔工作状态时，通过弹簧9自适应的工作特点，来消除因加工精度和累计误差造成的多模腔制品瓶口溢料剪切高度不同的问题。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。