一种提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置的制作方法

本实用新型涉及一种复合材料装置，尤其涉及一种提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置。

背景技术：

RTM(Resin transfer molding)又称树脂传递模塑成型，是指由树脂在闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术，属于玻璃钢/复合材料成型技术中的液体成型工艺(liquid composite molding)。现代工业化RTM工艺原理，是由树脂和固化剂按配比混合均匀，并由真空负压或正压注入已铺放好预成型增强体如玻璃纤维织物的闭合模具中，模具需有周边密封和紧固，然后进行固化。在复合材料结构件工业设计或实际生产中，需进行复合材料力学性能测试，此项工作要求按照国家标准或国际标准制备复合材料标准试样进行检测。因此，制备标准无缺陷的试样对复合材料力学性能评估具有重要的意义。但在现有技术中，会经常遇到采用RTM工艺成型制备的标准板含有气泡无法排出，标准板周围出现发白等浸润不良现象，尤其针对单轴向玻纤布两两正交铺层设计。此现象形成原因是树脂在金属刚性闭合模具真空状态流动速度较快，玻璃纤维织物周围是真空状态，树脂通过负压吸入一瞬间快速流过纤维织物边缘导致四周不完全浸润，而且气泡吸入织物内部无法排出。

综上，现有的RTM工艺成型制备的标准板普遍存在以下问题：1.含有气泡无法排出；2.标准板周围出现发白等浸润不良现象。

因此，针对现有的RTM工艺成型制备的标准板含有气泡无法排出以及标准板周围出现发白等浸润不良现象等问题，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有的RTM工艺成型制备的标准板含有气泡无法排出以及标准板周围出现发白等浸润不良现象等问题，提供了提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供了一种提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置，包括自上而下平行设置的上模板1、金属垫片2以及下模板3，所述下模板3的上端面开设有第一凹槽4，所述第一凹槽4内壁四周均铺设有第一硅胶条5，所述下模板3的上端面内部设有纤维层6，所述纤维层6的上端面四周设有导流网7，所述导流网7 的下端面一部分与所述纤维层6的上端面四周接触，另一部分与所述下模板3 的上端面接触并固定连接；所述金属垫片2的中心处开设有窗口8，所述窗口8 的形状大小与所述导流网7相同且所述金属垫片2不与所述导流网7接触；所述上模板1的上端面开设有第二凹槽9，所述第二凹槽9内壁四周均铺设有第二硅胶条10，所述上模板1的上端面开设有若干入料口11和若干出料口12。

进一步地，所述纤维层6由单轴向纤维织物正交铺设而成。

进一步地，所述上模板1上端面四周开设有若干上螺栓通孔13，所述下模板3上端面四周开设有若干下螺栓通孔14，所述上螺栓通孔13与下螺栓通孔14 位置相互对应，且所述上模板1和下模板3通过螺栓穿过所述上螺栓通孔13和下螺栓通孔14固定连接。

进一步地，所述导流网7的下端面与所述纤维层6的上端面四周接触部分的宽度为0.5cm-1.5cm。

进一步地，所述导流网7的下端面与所述下模板3的上端面接触部分的宽度＞1cm。

进一步地，所述第一硅胶条5高出所述下模板3上端面0.5mm-2mm；所述第二硅胶条10高出所述上模板1下端面0.5mm-2mm。

进一步地，所述导流网7的下端面通过双面胶或有机胶水或无机胶水与所述下模板3的上端面固定连接。

进一步地，若干所述出料口12均通过管道与真空泵连接。

进一步地，所述第一凹槽4与所述第二凹槽9的大小形状相同，所述第一凹槽4与所述第二凹槽9上下位置相互对应设置。

进一步地，若干所述入料口11通过管道与液体树脂罐连接。

本实用新型采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

1.针对单轴纤维织物正交铺层制备两面平整的标准板大大改善解决质量缺陷；

2.缩短研发设计周期；

3.提升两面平整无缺陷的标准板，对性能评估与设计提供可靠的数据。

附图说明

图1为本实用新型提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置中下模板的结构示意图；

图2为本实用新型提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置中金属垫片的结构示意图；

图3为本实用新型提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置中上模板的结构示意图；

其中，各附图标记为：

1-上模板，2-金属垫片，3-下模板，4-第一凹槽，5-第一硅胶条，6-纤维层， 7-导流网，8-窗口，9-第二凹槽，10-第二硅胶条，11-入料口，12-出料口，13-上螺栓通孔，14-下螺栓通孔。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本实用新型，但是下述实施例并不限制本实用新型范围。

如图1-3所示，本实用新型实施例提供了一种提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置，包括自上而下平行设置的上模板1、金属垫片2以及下模板3，下模板3的上端面开设有第一凹槽4，第一凹槽4内壁四周均铺设有第一硅胶条 5，下模板3的上端面内部设有纤维层6，纤维层6的上端面四周设有导流网7，导流网7的下端面一部分与纤维层6的上端面四周接触，另一部分与下模板3 的上端面接触并固定连接；金属垫片2的中心处开设有窗口8，窗口8的形状大小与导流网7相同且金属垫片2不与导流网7接触；上模板1的上端面开设有第二凹槽9，第二凹槽9内壁四周均铺设有第二硅胶条10，上模板1的上端面开设有若干入料口11和若干出料口12。

本实施例的一方面，如图1所示，纤维层6由单轴向玻璃纤维层正交铺设而成，玻璃纤维层为偶数层，相邻两层玻璃纤维层之间相互正交铺设。

本实施例的一方面，如图1，3所示，上模板1上端面四周开设有若干上螺栓通孔13，下模板3上端面四周开设有若干下螺栓通孔14，上螺栓通孔13与下螺栓通孔14位置相互对应，且上模板1和下模板3通过螺栓穿过上螺栓通孔13 和下螺栓通孔14固定连接。

本实施例的一方面，如图1所示，导流网7的下端面与纤维层6的上端面四周接触部分的宽度为0.5cm-1.5cm。

本实施例的一方面，如图1所示，导流网7的下端面与下模板3的上端面接触部分的宽度＞1cm。

本实施例的一方面，如图1，3所示，第一硅胶条5高出下模板3上端面 0.5mm-2mm；第二硅胶条10高出上模板1下端面0.5mm-2mmmm。

本实施例的一方面，如图1所示，导流网7的下端面通过双面胶或有机胶水或无机胶水与下模板3的上端面固定连接。

本实施例的一方面，如图3所示，若干出料口12均通过管道与真空泵连接，若干入料口11通过管道与液体树脂罐连接，通过负压把液体树脂吸入闭合模具里面后，液体树脂先通过导流网7再浸润纤维层6。

本实施例的一方面，如图1，3所示，第一凹槽4与第二凹槽9的大小形状相同，第一凹槽4与第二凹槽9上下位置相互对应设置。

本实用新型针对现有的碳纤维增强树脂复合材料阻燃性能不好,需要进行树脂配方的改质以及阻燃树脂改质采用阻燃填料添加，填料粒径过大或粒径分布不均造成碳纤维复合材料无法完全含进碳纤维,造成碳纤维干纱等问题，本实用新型采用编织布中空隙的设计,让树脂可以快速往上与往下流动,进而完全含浸碳纤维,满足设计要求,由于编织布重量轻,不会影响复合材料产品重量并且可符合力学性能与阻燃要求；同时可以根据产品铺层结构设计,来进行导流织物结构设计,来充份满足对于高填料环氧树脂于碳纤维真空灌注工艺加工的要求。

以上对本实用提高RTM灌注标准板质量的复合材料装置的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。

对于本领域技术人员而言，任何对本实用新型进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。