基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具的制作方法

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具。

背景技术：

随着汽车工业的发展和行车速度的提高，汽车照明的质量正受到人们越来越多的重视。而汽车光源是汽车灯具的发光部件，作为其核心所在，它对提高汽车照明的质量和增加行车安全性有着十分重要的作用。在各种汽车灯中，前照灯的作用尤为重要，与行车安全有着十分密切的关系。随着汽车工业的发展和进步，汽车的前大灯也在不断地演变和改进，LED随之被引入汽车大灯中。

透镜大灯是在汽车车灯中，透镜灯头的光形是最标准的，可以有很明显的明暗切割线，解决了散光的问题，采用透镜式灯头的大灯相比采用传统灯头的大灯具有，亮度均匀，穿透力强，光线散失小等优点。在夜间行车既可以有效的看清前面的障碍物，又不会影响对面车辆行驶。在国外使用透镜的前大灯，可以降低 10.4％的车辆意外发生率和25.4％的车祸死亡机率。因此，安装透镜大灯最为重要的意义在于交通安全。目前透镜大灯在奔驰、宝马、保时捷等高档轿车上已经成为标准配置，国内汽车也开始受到关注。该产品的使用，是未来车灯的发展方向。由于透镜大灯现在市场有单光透镜和双光透镜。双光透镜的性能更加符合ECE 标准R1、5、8、20、31，因此市场对透镜的需要直接翻倍，如何提高透镜模具生产效率成为每个车灯公司最为关注的问题之一。

现有的汽车车灯透镜的注塑大都采用分层注射成形的方法，但部分透镜因有安装卡角等特殊结构，故分层注射不能适用全部透镜产品，而且透镜产品由于壁厚较厚，保压压力必须很大并且保压时间必须很长才能防止注塑产品发生缩痕和变形的问题，这就造成模具寿命大大降低，成本大大升高。

例如，中国实用新型专利公开了一种车灯透镜双层注塑模具 [申请号：201721304783.8]，该实用新型专利包括顶板、底板以及位于所述顶板和底板之间的第一注塑单元和第二注塑单元，所述第一注塑单元与所述第二注塑单元相互独立设置；任一所述注塑单元包括：中间板、第一成型单元、第二成型单元、注塑机构；所述第一成型单元位于所述底板上，所述第二成型单元与所述第一成型单元进行合模，二者之间形成注塑成型空间，所述第一成型单元包括第一成型外套以及第一成型内膜，所述第一成型内膜收容于所述第一成型外套中，所述第二成型单元包括第二成型外套以及第二成型内膜，所述第二成型内膜收容于所述第二成型外套中；所述中间板包括第一中间安装板和第二中间安装板，所述第一中间安装板和第二中间安装板设置于所述的第二成型单元上方，所述顶板设置于所述第二中间安装板上，所述注塑机构集成设置于所述车灯透镜双层注塑模具中，所述注塑机构与所述注塑成型空间相连通。

该实用新型即采用分层注塑成形的注塑方法，故其具有上述的不能适用全部透镜产品、模具寿命低、成本高等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具，依次包括动模板、定模板和注塑板，成形腔位于动模板和定模板之间，注塑板上设有注塑口，注塑口通过注塑流道与成形腔相连通，所述动模板远离定模板的一侧还设有二次挤压机构，所述二次挤压机构通过弹性机构与动模板弹性连接，且二次挤压机构的一端延伸至成形腔内，所述二次挤压机构与动模板之间还具有挤压间隙。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述二次挤压机构包括开挡板，弹性机构一端压设在开挡板上，另一端压设在动模板上，开挡板表面突出有向动模板方向延伸的挤压受力块，还包括一端连接在挤压受力块上，另一端延伸至成形腔内的二次挤压杆，所述二次挤压杆与动模板滑动连接，挤压间隙位于挤压受力块与动模板之间。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述二次挤压杆包括可拆卸连接的杆本体和挤压块，杆本体远离挤压块的一端连接在挤压受力块上，所述挤压块位于成形腔内。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述挤压块与成形腔侧面密封连接。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述挤压块远离杆本体的一端表面向内凹陷呈弧形。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，动模板内活动连接有动模模仁，定模板内活动连接有定模模仁，动模模仁与定模模仁围合形成成形腔。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述成形腔在开模方向上的最大宽度为25.5mm，所述挤压间隙为0.5mm。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，所述弹性机构包括顶紧螺钉和套设在顶紧螺钉上的碟簧，所述顶紧螺钉一端镶嵌于二次挤压机构内，另一端贯穿过碟簧并压设在动模板上，所述碟簧一端压设在二次挤压机构上，另一端压设在顶紧螺钉上。

在上述的基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具中，还包括位于定模板内且套设在注塑流道外表面的加热套，所述加热套与设置在动模板侧面的电插口电连接。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型基于三板模以二次挤压成型的方式成形透镜产品，能适用较多不同结构的透镜产品成形。

2、本实用新型基于三板模以二次挤压成型的方式成形透镜产品，大大降低了保压时间及保压压力，降低了对模具的损耗，从而降低了生产成本。

3、本实用新型以碟簧作为保持挤压间隙的弹性件，保证了挤压间隙尺寸的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图；

图2是本实用新型的爆炸图；

图中：动模板1、定模板2、注塑板3、成形腔4、注塑流道 5、二次挤压机构6、弹性机构7、挤压间隙8、加热套9、电插口 10、动模模仁11、定模模仁21、注塑口31、开挡板61、挤压受力块62、二次挤压杆63、杆本体64、挤压块65、顶紧螺钉71、碟簧72。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示，一种基于三板模二次挤压成型的汽车车灯透镜模具，依次包括动模板1、定模板2和注塑板3，成形腔4位于动模板1和定模板2之间，其中，动模板1内活动连接有动模模仁11，定模板2内活动连接有定模模仁21，动模模仁11与定模模仁21围合形成成形腔4，注塑板3上设有注塑口31，注塑口31 通过注塑流道5与成形腔4相连通，所述动模板1远离定模板2 的一侧还设有二次挤压机构6，所述二次挤压机构6通过弹性机构7与动模板1弹性连接，且二次挤压机构6的一端延伸至成形腔4内，所述二次挤压机构6与动模板1之间还具有挤压间隙8。

本实用新型，使用时，动模板1和定模板2相互贴合，从而使动模模仁11与定模模仁21相互贴合围合形成成形腔4，注塑机内的熔融塑胶通过注塑口31，经由注塑流道5注入成形腔4中，注塑完成后，二次挤压机构6在外力的作用下靠近动模板1完成二次挤压，此时挤压间隙8消失，故本实用新型基于三板模以二次挤压成型的方式成形透镜产品，能适用较多不同结构的透镜产品成形，并且大大降低了保压时间及保压压力，降低了对模具的损耗，从而降低了生产成本。

优选地，所述成形腔4在开模方向上的最大宽度为25.5mm，所述挤压间隙8为0.5mm，对于最大厚度为25.5mm的成形腔4，将挤压间隙8设置为0.5mm能保证挤压后，注塑产品的体积收缩率处于合适范围内。

如图1所示，所述二次挤压机构6包括开挡板61，弹性机构 7一端压设在开挡板61上，另一端压设在动模板1上，开挡板61 表面突出有向动模板1方向延伸的挤压受力块62，还包括一端连接在挤压受力块62上，另一端延伸至成形腔4内的二次挤压杆 63，所述二次挤压杆63与动模板1滑动连接，挤压间隙8位于挤压受力块62与动模板1之间，所述二次挤压杆63包括可拆卸连接的杆本体64和挤压块65，杆本体64远离挤压块65的一端连接在挤压受力块62上，所述挤压块65位于成形腔4内，所述挤压块65与成形腔4侧面密封连接，这样能防止成形腔4内熔融塑胶从挤压块65侧面漏出，而不能实现二次挤压成型的目的。

开始二次挤压是，外力作用在开挡板61底面，此时弹性机构 7被进一步压缩，使得与开挡板61一体成型的挤压受力块62向动模板1靠近一个挤压间隙8的距离，杆本体64和挤压块65在挤压受力块62的推动下对成形腔4内的熔融塑胶进行压缩，从而完成二次挤压成型。

优选地，顶出机构压设在开挡板61上，且可发生靠近或远离动模板1的滑动，以完成注塑产品的顶出，这样相当于将开挡板 61、模具模脚和模具底板设计成为一个统一的整体，这样开挡板 61的厚度可增至100mm，大大加强了开挡板61的强度，防止其在二次挤压过程中发生形变，而相比于开挡板61、模具模脚和模具底板分别设置大约180mm的总厚度，一体设置的开挡板61具有更小的厚度，能更好的满足注塑机的容模厚度。

优选地，所述挤压块65远离杆本体64的一端表面向内凹陷呈弧形，这样在挤压过程中，熔融塑胶表面收到一个指向熔融塑胶内部的合力，这样在挤压过程中熔融塑胶受到的是一个收缩的力，减小熔融塑胶溢出的可能，提高挤压效率。

如图1所示，所述弹性机构7包括顶紧螺钉71和套设在顶紧螺钉71上的碟簧72，所述顶紧螺钉71一端镶嵌于二次挤压机构 6内，另一端贯穿过碟簧72并压设在动模板1上，所述碟簧72 一端压设在二次挤压机构6上，另一端压设在顶紧螺钉71上。

选用螺旋弹簧永远会存在渐变力，不能让挤压间隙8的 0.5mm尺寸稳定，如果使用机构挡住产生间隙，因锁模力一直产生，注塑机锁模力会把机构卡住不能滑动从而不能实现二次挤压成型，故弹性机构7中选用了碟簧72。

碟簧72是在轴向上呈锥形并承受负载的特殊弹簧，在承受负载变形后，储蓄一定的势能，当螺栓出现松弛时，碟簧72释放部分势能以保持法兰连接间的压力达到密封要求。碟簧72应力分布由里到外均匀递减，能够实现低行程高补偿力的效果。

碟簧72始终处于压缩状态，注塑过程中的注塑压力约为 17.75MPa，此时碟簧72通过顶紧螺钉71对动模板1施加一个大于该注塑压力的顶紧力，这样在保持挤压间隙8的同时可防止注塑产品产生飞边毛刺，二次挤压时，在外力作用下，碟簧72被进一步压缩，使得二次挤压机构6向动模板1靠近一个挤压间隙8 的距离，以完成二次挤压成型。

结合图1和图2所示，还包括位于定模板2内且套设在注塑流道5外表面的加热套9，所述加热套9与设置在定模板2侧面的电插口10电连接，电插口10与外接电源连接，使得加热套9 通电发热，防止熔融塑胶在注塑流道5中冷凝，堵塞流道的问题发生。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了动模板1、定模板2、注塑板3、成形腔4、注塑流道5、二次挤压机构6、弹性机构7、挤压间隙8、加热套9、电插口10、动模模仁11、定模模仁21、注塑口31、开挡板61、挤压受力块62、二次挤压杆63、杆本体64、挤压块 65、顶紧螺钉71、碟簧72等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。