一种升降机构以及光固化3D打印装置的制作方法

本实用新型涉及3D打印技术领域，具体涉及一种光固化3D打印装置，更具体涉及一种光固化3D打印装置的升降机构。

背景技术：

光固化3D打印技术，主要使用光敏树脂为材料，通过紫外光或者其他光源照射使光敏树脂逐层固化成型，最终得到完整的产品。其具有成型精度高，成型后表面效果好的优点，满足航空航天、建筑、医疗、模具制造等众多领域的应用。

光固化3D打印具体过程为：使成型平台的表面与树脂槽底部的离型膜之间留存预成型首层树脂层的厚度，并使树脂槽中的树脂进入留存空间内；紫外光照射液晶屏，液晶屏按照预打印图形选择性透过紫外光，透过的紫外光穿过树脂槽底部的离型膜，照射进入留存空间内且附着于成型平台上的树脂，将树脂固化成型在成型平台上。而后，成型平台在Z轴的带动下，向上抬升一定的距离，使树脂槽里的树脂快速填充已固化的树脂所在位置。而后，Z轴带动成型平台下降一定的距离，使成型平台的表面与树脂槽底部的离型膜之间留存预成型的下一层树脂层的厚度；继而，透过的紫外光将树脂固化成型在上一层已固化的树脂上，形成预成型模型的下一层。在打印过程中，Z轴需要带动成型平台进行无数次微小的上下移动。

现有技术中，主要通过导轨以及丝杆的配合带动成型平台的上下移动。

如CN207669805U公开了一种光固化3D打印机的升降机构，包括底座、支撑竖板、丝杆；支撑竖板上设置一根导轨，丝杆上设置运动悬臂，运动悬臂与导轨为滑动移动副；底座内设置步进电机，步进电机驱动丝杆旋转，进而带动运动悬臂在导轨上滑动。

此外，CN105437542A、CN204710776U、CN207617120U、CN104527070A公开了与CN207669805U相似结构的升降机构，均是通过在支撑板上设置导轨，通过滑块与导轨的配合滑动带动打印平台的升降。

上述专利或专利申请中公开的升降机构也是目前光固化3D打印设备所使用的常规升降机构。

上述的带有导轨和滑块的升降机构，其导轨与滑块间的间隙不具有可调节性，在升降机构带动打印平台的升降过程中，打印平台容易产生晃动。并且，导轨是通过螺栓或其他固定方式固定在支撑板上，支撑板又固定在底座上。为了保证滑块在导轨上顺畅滑，要求导轨在支撑板上具有极高的安装精度以及支撑板在底座上的固定安装具有高的精密度。导轨与支撑板以及支撑板与底座的安装稍有偏差，即会导致滑块不能在导轨上顺畅、精密滑动，也会导致打印平台在升降过程中产生晃动甚至卡死。

此外，该种升降机构的滑块与导轨间是通过滚珠进行滑动，滚珠容易产生损耗，且部件更换不易。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种光固化3D打印装置的升降机构以及应用该升降机构的光固化3D打印装置。

本实用新型采用如下技术方案：

一种升降机构，用于升降打印平台，包括：第一板、导轨、滑块、驱动部以及连接部；所述导轨包括滑槽；所述滑槽至少为两条，所述滑槽设置于所述第一板的第一表面，所述至少两条滑槽相互平行且沿第一方向延伸，所述第一方向平行于所述第一板的第一表面，并且，所述滑槽与所述第一板一体成型；至少一个所述滑槽上设置有至少一个所述滑块，所述滑块与对应的所述滑槽滑动配合；所述至少一个滑块包括滑动部件；所述驱动部包括传动部件；所述连接部连接所述滑块以及所述打印平台，并与所述传动部件配合连接，使得所述连接部在所述驱动部的驱动下，带动所述滑块以及所述打印平台沿所述第一方向移动。

进一步，每个所述滑槽上的所述至少一个滑块在滑动过程中位于对应的所述滑槽的相同位置，使得至少两个滑块能够保持所述打印平台的打印面垂直于所述第一方向。

进一步，每个所述滑块包括滑块本体和至少一个滑动部件，所述滑动部件位置可调的设置于所述滑块本体上，所述至少一个滑动部件与所述滑块对应的所述滑槽相接触。

进一步，所述滑动部件为滚轮或齿轮中的至少一种。

进一步，每个所述滑块包括至少两个所述滑动部件。

进一步，所述滑槽包括第一滑槽壁和第二滑槽壁，所述第一滑槽壁以及所述第二滑槽壁上均设置有半圆柱状凸起或设置有与齿轮相啮合的齿中的至少一种。

进一步，所述滑块包括第一滚轮、第二滚轮和第三滚轮；与所述滑块对应的所述滑槽包括第一滑槽壁和第二滑槽壁，所述第一滑槽壁和第二滑槽壁相对设置；其中，所述第一滚轮、所述第二滚轮均与所述滑槽的第一滑槽壁接触，所述第三滚轮与所述滑槽的第二滑槽壁接触。

进一步，所述第一滚轮的轴心和所述第二滚轮的轴心的连线与对应的所述滑槽的所述第一滑槽壁、所述第二滑槽壁大致平行；穿过所述第三滚轮的轴心且与所述滑槽的第一滑槽壁、第二滑槽壁平行的直线与所述第一滚轮的轴心和第二滚轮的轴心的连线不重合。

进一步，经过所述第一滚轮、所述第二滚轮以及所述第三滚轮的轴心且垂直于所述第一方向的平面分别为第一平面、第二平面和第三平面，所述第一平面、所述第二平面、所述第三平面均不重合，且所述第一平面、所述第二平面、所述第三平面在第一方向上依次排布。

进一步，所述滑槽包括滑槽壁，所述滑槽壁上具有凹槽，在所述凹槽中嵌入滑杆，所述滑杆的一部分凸出于所述凹槽，在所述滑槽壁上形成半圆柱状凸起。

进一步，所述第一滚轮、第二滚轮和第三滚轮沿其径向方向分别设置有第一槽、第二槽和第三槽；

所述滑槽包括第一滑槽壁和第二滑槽壁，所述第一滑槽壁具有朝向所述滑槽内部的第一半圆柱状凸起，所述第二滑槽壁具有朝向所述滑槽内部的第二半圆柱状凸起；

所述第一半圆柱状凸起嵌入所述第一槽和所述第三槽，所述第二半圆柱状凸起嵌入所述第二槽，使得所述第一滚轮和所述第三滚轮能够沿所述第一半圆柱状凸起滑动，所述第二滚轮能够沿所述第二半圆柱状凸起滑动；或者，所述第一半圆柱状凸起嵌入所述第一槽和所述第二槽，所述第二半圆柱状凸起嵌入所述第三槽，使得所述第一滚轮和所述第二滚轮能够沿所述第一半圆柱状凸起滑动，所述第三滚轮能够沿所述第二半圆柱状凸起滑动。

进一步，所述连接部包括第二板以及位于所述第二板上的配合部，所述第二板位于所述第一板的第一表面一侧，且所述第二板的相对第一板的部分表面与所述滑块固定连接；所述配合部与所述驱动部连接。

进一步，所述驱动部包括传动部件，所述传动部件与所述配合部连接，用于把动力传输到所述连接部；所述传动部件包括传动杆，所述传动杆沿第一方向延伸。

一种光固化3D打印装置，包括：腔体、树脂槽、显示器件、打印平台以及以上任一种升降机构；

所述树脂槽设置在腔体内部；

所述树脂槽底部设置有显示器件；

所述树脂槽上方设置有所述打印平台，所述打印平台与所述升降机构的连接部相连。

进一步，所述第一方向为竖直方向，所述打印平台的打印面为水平面。

有益效果：

1、升降机构使用滑槽作为导轨，滑块在滑槽中进行滑动，二者间的滑动可通过滚轮、滑轮、齿轮等滑动部件进行，其不易发生损坏及脱落，且更换容易。如发生损坏，只需对损坏部件进行单独更换，而不需要将导轨以及滑块进行整体更换，设备维护方便，节省成本；

2、相比于通过滚珠进行滑动的直线型凸起式导轨与滑块间的间隙不可调节，本实用新型通过将升降机构的滑动部件可调节的设置在滑块上，可通过对滑动部件的位置进行微调而调节滑槽与滑块间的间隙，确保二者配合的精密程度；

3、本实用新型的升降机构中，滑槽与支撑板一体成型设置，避免了在将导轨与支撑板装配过程中产生的装配偏差，并且可以避免在日常使用过程中，由打印平台的频繁上下运动而导致的导轨与支撑板位置发生相对移动，进而影响滑块的滑动顺畅度，影响打印平台的上下运动。并且，将滑槽与支撑板一体成型设置，在零部件的制备过程中，仅需开一次模即可完成滑槽和支撑板的制备，节省材料，显著的节省成本；

4、滑槽式导轨、滑槽与支撑板一体设置、滑块的滑动部件位置可调，三者共同设置时，可充分确保滑块与滑槽之间滑动配合的精确度，且能保证传动部件歪斜所导致的滑块与滑槽间的滑动阻碍被充分补偿，即使传动部件歪斜程度较大，也能确保滑块滑动的顺畅性。

附图说明

以下将结合附图对本实用新型的实施例进行更详细的说明，以使本领域普通技术人员更加清楚地理解本实用新型的实施例，其中：

图1为装配有升降机构的光固化3D打印装置的示意图；

图2为本实用新型一实施例的滑块、滑槽装配结构示意图；

图3为本实用新型一实施例的滑块结构示意图；

图4为本实用新型一实施例的滑块与滑槽装配结构俯视图；

图5为本实用新型一实施例的滑块、滑槽以及连接部装配结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的实施例中的附图，对本实用新型的实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例，更不是对本实用新型技术方案的限制。

除非另外定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

图1为装配有本实用新型升降机构的光固化3D打印装置一实施例的示意图。本实施例中，升降机构包括作为支撑板的第一板1、滑槽2、滑块3、包括传动部件4的驱动部（未示出）以及连接部5。滑槽2设置在第一板1表面上，滑块3与滑槽2滑动配合，驱动部输出动力并通过传动部件4将动力传递。传动部件4通过连接部5与滑块3相连接，并将动力传递至滑块3。

在本实施例中，第一板1沿第一方向设置于打印腔室中。所述第一方向例如可以为竖直方向，所述竖直方向为与树脂槽中树脂平面垂直的方向。所述第一方向例如也可以为与竖直方向夹角小于45°的方向，以适应不同造型如具有一定倾斜的产品。

第一板1可以固定设置于打印腔室的后壁上，也可以设置于打印腔室的任一侧壁上。并且，第一板1还可以直接作为打印腔室的后壁或者一个侧壁而设置，如此，可以避免在将第一板1与打印腔室的后壁或者侧壁相固定设置的过程中导致的第一板1位置的偏差。并且，如此设置可以精简光固化3D打印装置的部件，使装置结构紧凑，更适宜桌面型3D打印装置的制备。

第一板1可以由金属、陶瓷、树脂、玻璃中的至少一种制备。金属可以是钢、铝、铝合金、镁、镁合金、钛、钛合金、铜、铜合金、镍、镍合金、锌、锌合金中的至少一种；优选为具有较高硬度以及耐磨性的钢；更优选为耐磨不锈钢。陶瓷可以是氧化铝、氮化铝、氮化硅、氮化锆中的至少一种；优选为氧化铝。树脂可以是聚醚醚酮、聚偏氟乙烯、高分子量聚乙烯、酚醛树脂、丙烯酸树脂中的至少一种。玻璃优选为钢化玻璃。

本实用新型中，如图1、图2所示，使用滑槽2作为升降机构的导轨，提供导向作用。相比于直线型凸起式导轨，滑槽2与滑块间的配合更为精密，滑块的滑动更为顺畅。

此外，由于常规的升降机构的滑块在直线型凸起式导轨上的滑动是依靠滑块与导轨间的滚珠的滚动而进行。在频繁的上下滑动过程中，滚珠容易产生损耗或脱落，且由于滑块是套设在导轨上，二者之间通过滚珠相接触，结构较为复杂，部件更换不易。且直线型凸起式导轨与滑块一般为一体式销售，如发生损坏，只能整体拆除更换，成本较高，不易维护。

本实用新型使用滑槽作为导轨，滑块在滑槽中进行滑动，二者间的滑动可通过滚轮、滑轮、齿轮等滑动部件进行，其不易发生损坏及脱落。并且，滑槽与滑块可分别制备或采购，而后进行组装，同一滑槽可适用不同的滑块，即使滑块发生损坏，也可以仅通过更换滑块而快速进行维护，节省维护成本。

此外，通过滚珠进行滑动的直线型凸起式导轨与滑块间的间隙不可调节，导轨与滑块间的配合精密度需在导轨的制备过程中即给予保证。在使用过程中由于频繁的上下运动，导轨与滑块间的配合精密度容易发生偏差，而偏差发生后，无法对其进行有效修正，只能更换新的导轨与滑块。而本实用新型的滑槽与滑块通过设置在滑块上的滚轮、滑轮、齿轮等滑动部件进行滑动，优选滑动部件可调节的设置在滑块上，进而可通过对滑动部件的位置进行微调而调节滑槽与滑块间的间隙，确保二者配合的精密程度。

另外，值得说明的是，本实用新型中，如图1、图2所示，滑槽2与第一板1一体成型设置。即通过对成型模具形状的控制，在制备第一板1的过程中，直接在第一板1表面形成滑槽2。

在传统的光固化3D打印设备升降机构中，导轨与支撑平台分别进行采购或制备，导轨一般采用直线型导轨，并通过螺栓等部件与支撑平台固定安装。

相比于现有技术中的传统导轨，本实用新型中滑槽2与第一板1一体成型设置，避免了在将导轨与支撑板装配过程中产生的装配偏差，并且可以避免升降机构在日常使用过程中，由于打印平台的频繁上下运动而导致的导轨与支撑板位置的相对移动，进而确保了滑块的滑动顺畅度。

此外，将滑槽2与第一板1一体成型设置，在零件的制备过程中，仅需开一次模即可完成滑槽和支撑板的制备，节省材料，显著的节省成本。

本实用新型中，滑槽2至少为两条。图1-2所示实施例中，滑槽2具体为两条，即第一滑槽6以及第二滑槽7。第一滑槽6以及第二滑槽7均竖直设置于第一板1面向打印腔室内部的表面上。第一滑槽6以及第二滑槽7相互平行。

在常规的升降机构中，一般仅设置一条导轨，通过一条导轨配合丝杆的驱动，实现升降平台的上下运动。然而，在使用过程中，由于滑块带动的打印平台面积较大，滑块通过连接部件仅连接在打印平台的中心，并且，为了保证树脂成型在同一平面上，打印平台可能不是完全处于水平状态。打印平台的歪斜会导致丝杆受扭曲力的作用而在竖直方向上产生偏移。丝杆的偏移会进一步会使丝杆与滑轨之间产生偏移角度。而在只有一条导轨配合丝杆驱动打印平台上下运动的情况下，丝杆与滑轨之间产生的偏移角度会阻碍滑块的有效滑动，甚至使滑块卡死在滑轨上。

本实用新型中，通过将滑槽设置为至少两条，且将两条滑槽与支撑板一体成型，可在最大程度上避免由于丝杆的偏移而导致滑块滑动受阻的问题。

在图1、图2所示实施例中，通过设置第一滑槽6以及第二滑槽7，且将第一滑槽6以及第二滑槽7与第一板1一体成型设置，即使传动部件4发生扭曲，位置产生一定程度的偏移，由于两条滑轨的相互制约、相互纠错，滑块3也能在滑槽2中顺利滑动。

优选的，通过对可调节设置于滑块3上的滑动部件的位置进行适当调节，可实现对由传动部件4的偏移而导致的滑块与滑轨之间的制约力的释放，即使传动部件4偏移的角度较大，滑块仍可顺利滑动。即通过使用滑槽作为导轨以及使用带有位置可调节设置的滑动部件的滑块，并结合将滑槽设置为至少两条，可有效的避免由于传动部件4的偏移而导致的滑块滑动不畅设置卡死的问题。

图2示出了本实用新型一实施例的滑槽的结构。第一滑槽6以及第二滑槽7均包括滑槽壁10以及开口部11；滑槽壁10设置于开口部11的两侧；在滑槽壁10上形成半圆柱状凸起。在图2所示实施例中，在滑槽壁10上形成凹槽12，在凹槽12中嵌入有滑杆13，滑杆13的一部分凸出于凹槽12，进而在滑槽壁10上形成半圆柱状凸起。

在另一实施例中，半圆柱状凸起还可以与滑槽壁10一体成型。

在另一实施例中，在滑槽壁10上形成有可以与齿轮相啮合的齿。

接下来，对本实用新型的优选的滑块结构进行说明。

如图3所示的实施例中，滑块3包括滑块主体14，在滑块主体14的上、下端部分别设置一挡板15，挡板15中部形成凸起部16，凸起部16的两侧分别具有一弧形缺口17；凸起部16具有与开口部11相适应的形状以及与开口部11深度相适应的尺寸。弧形缺口17具有适于使滑槽壁10上形成的半圆柱状凸起或齿通过的形状。

在滑块主体14的一个表面上设置至少一个滑动部件。在一个实施例中，滑动部件设置为滚轮18。如图4所示，滚轮18与滑槽壁10上形成的半圆柱状凸起滑动配合。

滚轮18的数量优选为至少两个，最优选为三个。

在一实施例中，每个滑块中只设置一个滚轮18，滚轮18紧靠滑槽的至少一个滑槽壁10上形成的半圆柱状凸起而滑动。

在一实施例中，如图2所示，滑槽2包括第一滑槽6以及第二滑槽7，滑块3包括第一滑块8以及第二滑块9；第一滑块8与第一滑槽6滑动配合，第二滑块9与第二滑槽7滑动配合。第一滑槽6以及第二滑槽7的滑槽壁10均包括第一滑槽壁28以及第二滑槽壁29，第一滑槽壁28与第二滑槽壁29相对设置。第一滑块8以及第二滑块9中均只设置一个滚轮18。在该实施例中，第一滑块8上设置的滚轮18与第一滑槽6的第一滑槽壁28接触，第二滑块9上设置的滚轮18与第二滑槽7的第二滑槽壁29接触。

在另一实施例中，第一滑块8上设置的滚轮18与第一滑槽6的第一滑槽壁28、第二滑槽壁29均接触，第二滑块9上设置的滚轮18与第二滑槽7的第一滑槽壁28、第二滑槽壁29均接触。

在一实施例中，第一滑块8以及第二滑块9中均设置有两个滚轮18，即滚轮18具体包括第一滚轮19以及第二滚轮20。在该实施例中，第一滑块8上设置的第一滚轮19与第一滑槽6的第一滑槽壁28接触，第一滑块8上设置的第二滚轮20与第一滑槽6的第二滑槽壁29接触；第二滑块9上设置的第一滚轮19与第二滑槽7的第一滑槽壁28接触，第二滑块8上设置的第二滚轮20与第二滑槽7的第二滑槽壁29接触。

在一个实施例中，第一滚轮19与第二滚轮20的轴心可以位于不同水平面而交错设置。但更为优选，在一个实施例中，第一滚轮19与第二滚轮20的轴心位于同一水平面。

通过在同一滑槽内设置两个分别接触该滑槽的两侧壁的滚轮18，且使两个滚轮18的轴心位于同一水平面，可以尽可能的保证滚轮滚动的稳定性，进而保证滑块与滑槽间配合的精密度。

本实用新型中，最优选每个滑块中滚轮18的数量为三个，三个滚轮中的两个滑轮与滑槽的一个滑槽壁接触，另一个滑轮与滑槽的另一滑槽壁接触。

如图3所示实施例，滚轮18包括第一滚轮19、第二滚轮20、第三滚轮21；第一滚轮19和第三滚轮21与滑槽的第一滑槽壁28接触，第二滚轮20与滑槽的第二滑槽壁29接触。

在一个实施例中，分别与滑槽的两个滑槽壁接触的两个滚轮的旋转轴轴心处于同一水平面。在另一优选的实施例中，三个滚轮的旋转轴轴心均处于不同的水平面。在另一最优选的实施例中，三个滚轮的旋转轴轴心均处于不同的水平面，并且与同一个滑槽壁接触的两个滚轮中的一个滚轮的旋转轴轴心处于相对最高的水平面，另一个滚轮的旋转轴轴心处于相对最低的水平面，而三个滚轮中与另一个滑槽壁相接触的滚轮的旋转轴轴心处于最高的水平面与最低的水平面之间的水平面。

如图3所示为本实用新型一优选实施例，第一滚轮19、第二滚轮20、第三滚轮21的旋转轴轴心均处于不同的水平平面，并且与同一个滑槽壁接触的第一滚轮19、第二滚轮20中的第一滚轮19的旋转轴轴心处于相对最高的水平面，第二滚轮20的旋转轴轴心处于相对最低的水平面，三个滚轮中与另一个滑槽壁相接触的第三滚轮21的旋转轴轴心处于最高的水平面与最低的水平面之间的水平面。在该优选的实施例中，三个滚轮的旋转轴轴心连线呈三角形，三角形结构最为稳定，相比于其他方式，如此设置可最大程度的确保滑块在频繁的上下滑动过程中的稳定性以及精确性。

在一实施例中，如图3、图4所示，所述第一滚轮19、所述第二滚轮20和所述第三滚轮21沿其径向方向分别设置有第一槽、第二槽和第三槽；

所述滑槽2包括第一滑槽壁28和第二滑槽壁29，所述第一滑槽壁28具有朝向所述滑槽2内部的第一半圆柱状凸起，所述第二滑槽壁29具有朝向所述滑槽内部的第二半圆柱状凸起；

所述第一半圆柱状凸起嵌入所述第一槽和所述第三槽，所述第二半圆柱状凸起嵌入所述第二槽，使得所述第一滚轮19和所述第三滚21轮能够沿所述第一半圆柱状凸起滑动，所述第二滚轮20能够沿所述第二半圆柱状凸起滑动；或者，所述第一半圆柱状凸起嵌入所述第一槽和所述第二槽，所述第二半圆柱状凸起嵌入所述第三槽，使得所述第一滚轮19和所述第二滚轮20能够沿所述第一半圆柱状凸起滑动，所述第三滚轮21能够沿所述第二半圆柱状凸起滑动。

特别说明的是，本实用新型中，特别优选至少一个滚轮18的位置可以调节。

在滑块的频繁上下运动过程中，由于打印平台位置的倾斜会导致滑块中滚轮受力的异常，虽然采用上述实施例所述的滚轮设置方式可在一定程度上避免滑块运动受阻，可以保证滑块正常的滑动，然而，滚轮受力异常的长期存在会逐渐影响滑块的滑动精度，同时会对滚轮以及滑块的寿命产生消极影响。

通过将滚轮的位置设置为可以调节，当打印平台位置的倾斜导致传动部件位置偏移进而使滑块中滚轮受力异常时，通过对滚轮的位置进行微调，将异常力进行释放，从而实现各个滚轮与滑槽壁相互作用力的重新平衡配置，保证滑块的使用寿命以及滑动精密度。

此外，通过将滚轮的位置设置为可以调节，可以通过对滚轮的位置进行微调，进而对滑块与滑槽壁之间的间隙进行调节。如此设置能够实现滑块与滑槽壁之间“0”间隙，确保滑动的顺畅度，这是常规的升降平台中所使用的直线导轨无法实现的。

本实用新型中，可通过在滑块主体上设置“一”型缺口，将滚轮的旋转轴设置在“一”型缺口中，所述“一”型缺口与所述第一方向不平行，用于调节所述“一”型缺口中设置的滚轮18的旋转轴到所述第一滑槽壁28和所述第二滑槽壁29的距离，从而实现滚轮18的位置可以调节，使得在不同倾斜角度或者不同受力条件下，所述滚轮18以及所述第一滑槽壁28、第二滑槽壁29受力更均衡，减少损耗。

在另一实施例中，缺口也可以是弧形。

此外，还可以通过将滚轮18设置为偏心轮，而实现滚轮18的位置设置可以调节。

以上实施例中，滑动部件设置为滚轮18，滚轮18与滑槽壁10上形成的半圆柱状凸起滑动配合。

在另一实施中，滑动部件还可以设置为齿轮，齿轮与滑槽壁10上形成的齿相啮合，通过齿轮与齿的啮合保证滑块在滑槽中的上下滑动。

齿轮的数量选择以及位置设置与上述各实施例中滚轮18的设置思想相同。

并且，可将至少一个齿轮设置为位置可调节，从而保证滑块的使用寿命以及滑动精密度。

本实用新型的升降机构还包括驱动部。

驱动部包括传动部件4。驱动部提供动力，而传动部件4将动力传递至打印平台以及滑块。

在驱动部中，可以使用例如电机提供动力。

作为传动部件4，可以使用传动杆，例如丝杆或链条。

图1所示实施例中，传动部件4选为丝杆。驱动部的电机驱动丝杆旋转，连接部5与丝杆套接，将丝杆的旋转转化为连接部5的直线上下运动，进而带动打印平台以及滑块3的上下运动。

如图5所示，本实用新型的升降机构还包括连接部5。连接部5的一个表面与滑块的滑块主体14连接，连接部5的另一个表面连接至打印平台。

连接部5包括第二板22，第二板22的一部分表面与滑块的滑块主体14连接，其中，可以通过螺栓进行可拆卸连接，也可以通过焊接、铆接等方式固定连接。

连接部5上还设置有第一配合部。第一配合部与传动部件4相配合，将驱动部供给的驱动力传递至打印平台以及滑块。

在一实施例中，如图5所示，第一配合部为设置在连接部5上的孔23，孔23具有可与丝杆配合的结构，通过丝杆与连接部5上的孔23的配合，将丝杆的旋转转化为连接部5的直线上下运动，进而将驱动部供给的驱动力传递至打印平台以及滑块。

下面，对装配有本实用新型的升降机构的光固化3D打印装置进行描述。

如图1所示，光固化3D打印装置具有腔体24，在腔体24内部设置有树脂槽25，树脂槽25内底部设置有显示器件，在树脂槽25上方设置有打印平台26，打印平台26与本实用新型的升降机构的连接部5相连，通过升降机构的连接部5以及传动部件4将升降机构的驱动部输出的驱动力传递至打印平台26，实现打印平台26的上下移动。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、 修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。