塑胶件灌点切除装置的制作方法

本实用新型涉及一种塑胶件灌点切除装置。

背景技术：
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众所周知的，为了提高生产效率，现有的塑胶件通常采用一模多腔的注塑方式进行注塑，但这种方式需要对注塑后的产品进行灌点（产品与浇道的连接处）切除。现有的切除方式多采用手工作业，对作业员要求较高，产能低；同时易发生遗漏、残留、划伤/割伤等品质异常。

技术实现要素：
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本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种塑胶件灌点切除装置，不仅结构合理，而且高效便捷。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种塑胶件灌点切除装置，包括工作台，所述工作台的台面上设置有由纵移机构驱动沿纵向平移的并用于放置塑胶件注塑下模的支撑座，工作台的中部上侧水平设有由升降机构驱动升降板，所述升降板的底面中部固联有用以切断塑胶件注塑下模内产品的灌点的切刀组件，所述切刀组件的左、右两侧分别设有用以抵接住塑胶件注塑下模顶面的弹性定位件，所述弹性定位件的底面位于切刀组件的下方。

进一步的，所述纵移机构包括纵移导轨和纵移气缸，所述纵移导轨为两根，两根纵移导轨纵向设置且对称分布在工作台的台面左、右两端，纵移导轨上设有与其滑动连接的滑块A，所述滑块与支撑座的底面固联；所述纵移气缸经气缸座纵设在工作台的后端中部，纵移气缸的气缸杆末端与支撑座的后端面中部固联，以驱动支撑座沿着纵移导轨平移。

进一步的，所述升降板的正上方水平设有支撑板，所述支撑板的左右两端分别经一支撑柱与工作台的台面相固联；所述升降机构包括升降气缸和升降导轨，所述升降气缸竖向固联在支撑板的顶面中部，升降气缸的气缸杆末端向下贯穿支撑板并与升降板的中部固联；所述升降导轨为两个，两个升降导轨分别竖设在左、右两端的支撑柱的内侧面，升降导轨上设有与其滑动连接的滑块B，所述升降板的左、右两端分别与两个升降导轨上的滑块B固联。

进一步的，所述切刀组件包括纵设在升降板中部下侧的切刀座板，所述切刀座板与升降板固联，切刀座板的底面固联有四把切刀，四把切刀的位置与塑胶件注塑下模内的四个灌点位置依次对应。

进一步的，所述切刀包括从上往下依次设置的刀头和刀刃，所述刀头与切刀座板固联，刀刃为楔形状。

进一步的，所述弹性定位件包括水平设置的定位板，所述定位板的顶面左、右两端与升降板的底面之间均连接有竖向设置的缓冲弹簧。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构设计简单、合理，可一次性切断所有灌点，自动化程度高，可节省人力，大幅提高生产效率。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的主视构造示意图；

图2是本实用新型实施例的俯视构造示意图；

图3是本实用新型实施例的立体构造示意图（省略弹性定位件）。

图中：

1-工作台；2-塑胶件注塑下模；3-塑胶件；4-灌点；5-升降板；6-切刀组件；601-切刀座板；602-切刀；7-弹性定位件；701-定位板；702-缓冲弹簧；8-支撑座；9-纵移气缸；10-纵移导轨；11-气缸座；12-支撑板；13-支撑柱；14-升降气缸；15-升降导轨；16-滑块B；17-滑块A。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～3所示，本实用新型一种塑胶件灌点切除装置，包括工作台1，所述工作台1的台面上设置有由纵移机构驱动沿纵向平移的并用于放置塑胶件注塑下模2的支撑座8，工作台1的中部上侧水平设有由升降机构驱动升降板5，所述升降板5的底面中部固联有用以切断塑胶件注塑下模1内产品的灌点4的切刀组件6，所述切刀组件6的左、右两侧分别设有用以抵接住塑胶件注塑下模2顶面的弹性定位件7，所述弹性定位件7的底面位于切刀组件6的下方，工作时，纵移机构通过支撑座8驱动塑胶件注塑下模2移动至切刀组件6的正下方，接着升降机构驱动升降板5下降，在升降板5的下降过程中，弹性定位件7先与塑胶件注塑下模2的顶面相抵接，接着切刀组件6继续下降对灌点进行切断。

本实施例中，所述纵移机构包括纵移导轨10和纵移气缸9，所述纵移导轨10为两根，两根纵移导轨10纵向设置且对称分布在工作台1的台面左、右两端，纵移导轨10上设有与其滑动连接的滑块A17，所述滑块与支撑座8的底面固联；所述纵移气缸9经气缸座11纵设在工作台1的后端中部，纵移气缸9的气缸杆末端与支撑座8的后端面中部固联，以驱动支撑座8沿着纵移导轨10平移。

本实施例中，所述升降板5的正上方水平设有支撑板12，所述支撑板12的左右两端分别经一支撑柱13与工作台1的台面相固联；所述升降机构包括升降气缸14和升降导轨15，所述升降气缸14竖向固联在支撑板12的顶面中部，升降气缸14的气缸杆末端向下贯穿支撑板12并与升降板5的中部固联；所述升降导轨15为两个，两个升降导轨15分别竖设在左、右两端的支撑柱13的内侧面，升降导轨15上设有与其滑动连接的滑块B16，所述升降板12呈U型状，升降板12的的左、右两端分别与两个升降导轨15上的滑块B16固联。

本实施例中，塑胶件注塑下模内设置有四个呈矩阵分布的型腔，中部纵设有浇道，浇道与每个型腔的连接处形成灌点；所述切刀组件6包括纵设在升降板5中部下侧的切刀座板601，所述切刀座板601与升降板5固联，切刀座板601的底面固联有四把呈矩阵分布的切刀602，四把切刀602的位置与塑胶件注塑下模2内的四个灌点4位置依次对应。

本实施例中，所述切刀包括从上往下依次设置的刀头和刀刃，所述刀头与切刀座板固联，刀刃为楔形状。优选的，刀刃与竖直方向的角度为30°。

本实施例中，所述弹性定位件7包括水平设置的定位板701，所述定位板701的顶面左、右两端与升降板5的底面之间均连接有竖向设置的缓冲弹簧702。当升降板5下降时，定位板701与塑胶件注塑下模2的顶面相抵接，并且随着升降板5继续下降，升降板5与定位板701对缓冲弹簧802进行挤压，实现缓冲。

具体实施过程：在注塑成型结束后，将塑胶件注塑下模2连同成型后的塑胶件3放置在支撑座8上，初始状态是支撑座8位于工作台1的前端。工作时，纵移气缸9启动，纵移气缸9驱动支撑座8沿着纵移导轨10移动至升降板5的正下方，使四把切刀602与塑胶件注塑下模2内的四个灌点4位置相对应，接着升降气缸14启动，升降气缸14驱动升降按沿着升降导轨15向下移动，且在移动过程中，定位板701与塑胶件注塑下模2的顶面相抵接，并且随着升降板5继续下降，升降板5与定位板701对缓冲弹簧702进行挤压，实现缓冲，最后切刀602的切刃在下降过程中与塑胶件3上的灌点4接触并将其切断。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。