改进的连续硫化设备的制作方法

说明

本发明涉及一种连续硫化设备，该设备具体地适合于硫化天然或合成胶乳。

众所周知，硫化是一种借助加热将在自然状态下是稠密的液体的天然或合成乳胶转变成具有海绵状稠度的材料的工艺，该材料适合于制造各种物体，优选用于诸如枕头和床垫之类的家具。

硫化工艺包括准备阶段，在准备阶段中将乳胶与适当的添加剂混合直至获得致密泡沫，然后将其引入硫化模具中。

加热其内部具有乳胶泡沫的模具，获得具有稳定结构和弹性屈服稠度的乳胶硫化，从而再现模具的内部形状。

在一些情况下，例如在生产带有多个孔的枕头和床垫时，这些孔是在硫化期间借助向模具内部突出的多个芯部获得的，每个芯部插入到模具的其中一块板中获得的座部中。

具体地，已知的设备构造成产生连续的硫化乳胶泡沫层，这些硫化乳胶泡沫层在硫化之后被切割以测量以制备适合于获得例如枕头、床垫或其它种类的制成品的成品的半成品元件。

在专利文献ep1025972中描述了上述类型的设备，该设备包括隧道式硫化机，该隧道式硫化机沿着使具有链条结构的传送机前进，该链条结构支承待硫化的材料，该待硫化的材料以适当的容纳形状定位。

容纳形状一个接一个地定位在前进结构上，该前进结构包括两个链条，这两个链条并排布置，并成环缠绕在定位于隧道式硫化机入口和出口处的轮上。

当容纳形状定位在链条的上部中时，它们一个接一个地对准并且彼此靠近地定位，以限定连续的通道，在该通道内发生胶乳的硫化。

在隧道式硫化机入口的上游，注射器将在由容纳形状限定的连续通道的开始处引入待硫化的乳胶。

随着乳胶沿着隧道的前进，它硫化并形成连续层，该连续层的截面由相互对准的容纳形状形成的连续通道的内部轮廓限定。

以上简要描述的设备的第一个公认的缺点是，乳胶的硫化是通过蒸气加热进行的，这首先带来了硫化非常厚的材料的困难，并且加热在材料的整个厚度上分布不均匀。

这带来了附加的缺点，即如果待硫化的材料非常厚，则它在中心区域不硫化，从而导致成品质量差。

此外，使用蒸汽加热还需要高能量消耗和相应的高生产成本。

另一个公认的缺点是设备的构造复杂，这是因为需要建造设备的整个部分，而该部分主要涉及用于使容纳形状前进的结构，使得在隧道内前进期间在相互邻接的容纳形状之间不产生不连续部。

确实已知的是，在硫化期间，容纳形状以及使它们前进的结构会经受加热，从而产生不同的伸长率，这是因为制成了不同的长度、厚度和类型的材料，利用这些材料形成容纳形状和前进结构。

此外，前进结构由于使用而遭受的渐进磨损也促使在相互邻近的容纳形状之间在相对于悬链线的前进方向的纵向方向和横向方向上产生不连续性。

因此，在容纳形状行进通过隧道的过程中，未保持稳定地粘附并彼此靠近地对准的容纳形状在纵向方向和横向方向上相互移位一定距离。

在沿着隧道前进期间，被插入到形状之间的不连续部中的乳胶以与包含在形状中的乳胶相同的方式硫化，当硫化完成时，它构成了产品的缺陷，缺陷表现为产品表面存在不规则的凸起。

显然，这带来了硫化产品质量下降的附加缺点，因此就产出产品的重复性和质量一致性而言，设备的质量可靠性也很差。

本发明旨在提供一种允许消除所列出的缺点的连续硫化设备。

首要目的是，本发明的设备相对于等效的已知设备具有更小的尺寸和更小的构造复杂性。

另一个目的是该设备还具有更高的运行可靠性。

附加的目的是，本发明的设备的构造使得在硫化期间，在沿着隧道前进的容纳形状之间不产生不连续区域。

另一个目的是，离开设备的硫化产品不具有表面缺陷，或者至少任何缺陷远小于在现有技术设备中、具体是在引用的专利文献的设备中硫化的产品上所指出的缺陷。

另一个目的是本发明的设备允许获得各种厚度的硫化产品。

另一个目的是本发明的设备采用加热装置，就已知装置而言，从其构造和系统的观点以及从其操作的观点来看，所述加热装置成本更低。

此外，并非最不重要的目的是这些加热装置比现有技术的装置、具体是相对于具有蒸汽加热的装置，在质量上更好，更均匀地进行硫化。

以上列出的目的是通过一种改进的连续硫化设备来实现的，该设备根据将要参考的独立权利要求和从属权利要求的内容来构造。

有利的是，与通过其它已知的方式，例如通过蒸气来进行的加热相比，通过射频加热允许对待硫化的产品进行更快速和更均匀的加热。

这允许获得其长度比具有蒸气加热的现有技术设备的长度短25％至30％硫化设备。

有利地，本发明的设备具有这样的特征，即，其构造和操作可靠性优于同等的现有技术设备。

同样有利的是，本发明的设备能够获得质量上比用已知设备获得的类似硫化产品更好的硫化产品。

在以下事实中寻求更高的质量：乳胶在被引入硫化模具之前，要经过一系列操作，这些操作借助化学产品对其进行机械处理，以便由于存在分散的气泡而将其转变成具有软稠度的团块。

引入模具后，气泡会自发且缓慢地塌缩，并且如果长时间进行硫化，则乳胶会逐渐增加其密度，从而获得具有低孔隙度、弹性较小且不易蒸发的硫化产品。

然后，有利的是，使用更快速且均匀地加热产品的射频加热，分散的气泡不塌缩或塌缩得不那么迅速，从而获得密度较小且因此更多孔和蒸腾的产品。

本发明的硫化设备将达到以上列出的目的和优点，以下参照附图对本发明的硫化设备进行描述，这些附图仅用于非限制性说明，其中：

-图1是本发明的设备的轴测图；

-图1a和1b分别示出了图1的侧视图和平面图；

-图2示出了图1的设备的一部分；

-图3示出了图2的设备的分解图；

-图4和5示出了图2的设备的放大细节；

-图5a、5b和5c示出了图5的不同横截面；

-图6是图5的放大细节；

-图7是图5的另一放大细节；

-图8以不同的操作构造示出了图7的细节；

-图9是图5的细节；

-图10和11示出了图2的放大细节；

-图12是图10的放大细节；

-图13是图10的另一放大细节；

-图14以不同的操作构造示出了图13的细节；

-图15是图10的另一放大细节；

-图16至19示出了构成模具的组装和未组装的元件，这些元件以不同的构造布置。

本发明的连续硫化设备在图1中以轴测图以及在图1a和1b中的侧视平面图整体表示，其中该设备全局用附图标记1表示。

优选地将其用于适当模具内包含的天然或合成乳胶的混合物m的连续硫化，但是也可以用于其它目的。

具体地，在图1a和1b中，观察到设备1包括彼此靠近对准的多个硫化模具2，并且每个硫化模具包括基部3和盖子4，所述基部3和盖子4在图16至19中具体地观察到，并且可以通过接合装置5彼此可移除地联接，以在模具2中限定环形轮廓21，该环形轮廓21接纳待硫化的混合物m。

该设备还包括一个硫化炉，整体上用附图标记6表示，用于硫化限制在上述模具2内的混合物m，该炉在定位在上游的输入工位9与定位在下游的输出工位10之间，引导装置8在其间延伸，所述引导装置8确定基部3和模具2的前进的纵向方向x。

存在前进装置7，用于使基部3和模具2沿着引导装置8从输入工位9前进至输出工位10，该前进装置在图5中具体地可见。

还存在喷射装置11，用于在相应的盖子4与基部3联接之前在基部3上方将混合物m喷射到定位输入工位9中的基部3内。

根据本发明并具体地参照图1至15，观察到该设备包括：

-组装组件12，该组装组件12用于组装模具2，组装组件12属于输入工位9并且构造成将每个盖子4连接至对应的基部3；

-拆卸组件13，该拆卸组件13用于拆卸上述模具2，拆卸组件13属于输出工位10并且构造成将每个盖子4与对应的基部3分开；

-第一输送装置14，该第一输送装置14构造成将每个基部3从拆卸组件13转移至组装组件12；

-第二输送装置15，该第二输送装置15构造成将每个盖子4从拆卸组件13转移至组装组件12，

其中，硫化炉6是射频类型的，并且包括具有至少一个射频组件62的隧道61，该射频组件用于硫化容纳在模具2内的混合物m。

硫化炉6是射频类型的，并允许获得与该加热方法有关的所有已知优点。

具体地，例如相对于通过蒸气加热实现硫化的炉，利用射频加热的硫化允许更好、更严格地控制温度，因此可以更好、更严格地控制硫化工艺，从而获得更高质量的成品。

此外，该硫化在较低温度下进行，并且避免了硫化产物的泛黄。

此外，该硫化允许对不能或难以利用蒸汽加热硫化的大厚度进行硫化。

最后，这种硫化允许降低设备成本和能耗。

关于组装组件12，具体地参照图4和5观察到，该组装组件包括第一框架120，该第一框架120与第一位移装置16相关联，该第一位移装置16构造成从第一输送装置14拉出每个基部3，并如图1a、1b、6和10所示地将其定位成与引导装置8对准，彼此靠近。

组装组件12还包括第二位移装置17，该第二位移装置17构造成从第二输送装置15拉出每个盖子4，并且将每个盖子4联接至下层基部3以组装模具2。

如具体在图7中观察到的，组装组件12还包括上述前进装置7，用于使基部3和模具2沿着上述引导装置8前进，如以下将更好地描述的，引导装置8包括例如在图3中可见的相互平行的平面轨道81和成形轨道82。

对于平面轨道81，它们行进穿过设备的整个长度，并且沿着它们的从输入工位9到输出工位10的路径支承基部3和模具2，并相对于成形轨道82保持平行并且在上平面上。

平面轨道81有助于模具的滑动，并且为此目的，平面轨道81可设有滚动装置，例如辊或球，或者它们可以涂覆有各种类型的抗摩擦材料。

仅出于改进对附图的理解并简化其表示的目的，仅示出了在输入工位9和输出工位10处的平面轨道81的部段。

最后，观察到第一位移装置16相对于基部3和模具2沿着引导装置8的前进方向位于第二位移装置17的上游，该观察根据箭头x所示的纵向方向进行。

关于拆卸组件13，具体地参照图10至12观察到，该拆卸组件13包括第二框架130，第三位移装置18与第二框架130相关联，该第三位移装置18构造成将每个盖子4与下层基部3分开并且将其定位在上述输送装置上15。

拆卸组件13还包括第四位移装置19，该第四位移装置19构造成从引导装置8拉出每个基部3并将每个基部3定位在下层第一输送装置14上。

还观察到第四位移装置19相对于基部3和模具2沿着引导装置8的前进方向位于第三位移装置18的下游，该观察根据箭头x所示的纵向方向进行。

关于引导装置8，已经观察到它们如前所述地包括平面轨道81和一对成形轨道82，它们相互平行且间隔开，并位于两个相互平行的平面上沿着设备1从输入工位9延展至输出工位10，其中平面轨道81所位于并展开的平面定位在例如图9中观察到的成形轨道82所位于并展开的平面的上方。

特别地，平面轨道81可滑动地支承基部3和模具2从输入工位9到输出工位10的位移，而下层成形通道82可滑动地支承定位在杆51的下部的接合装置5，如以下将更好地描述的。

当前进装置7对定位在彼此对准并彼此靠近的多个基座3的头部处的基座3施加推动作用时，定位在下游的由平面轨道81支承的所有基部3和模具2沿纵向方向x前进。

实际上，具体地参照图5、6和9观察到，前进装置7包括一对线性致动器71，该对线性致动器71由第一框架120支承在第一位移装置16处并且定位平面轨道81的上游。

每个线性致动器71包括圆柱体72，该圆柱体72固定于框架120并且使柄部73的端部构造成当上述基部3存在于第一位移装置16处时与相应的基部3接触。

此外，前进装置7还包括一对齿轮74，这对齿轮74定位在线性致动器71的下游。

每对齿轮74定位在相应的平面轨道81处，并且通过固定于框架120的机动装置75设定成旋转。

最后，前进装置7还包括一对齿条76，当线性致动器71使基部3朝向第二位移装置17运动并将其放置在平面轨道81上时，每个齿条76固定在每个基部3的下方以与齿轮74中的一个啮合。

关于第一输送装置14，具体地是在图5和9至12中观察到，它们包括一对第一传送带141，该对第一传送带141相互平行、间隔开并且位于比引导装置8所在平面低的平面上。

每个第一传送带141成环地缠绕在皮带轮142之间，皮带轮142通过机动装置143设定成旋转。

具体地，如图4和5所示，一个皮带轮定位在输入工位9处，并且如图11所示，另一个皮带轮定位在输出工位10处。

具体地如图10和图11所示，第一传送带141构造成当基部3被拆卸组件13释放时接纳支承基部3，并根据由箭头x’指定的纵向方向将基部3输送至组装组件12，该纵向方向因此与模具2朝向输出工位10前进的方向相反。

关于第二输送装置15，具体地是在图4、5和10至12中观察到，它们包括一对第二传送带151，该对第二传送带151相互平行、间隔开并且位于如下平面上：该平面侧向地定位在引导装置8所在平面上方。

每条上述传送带151都成环地缠绕在至少一对皮带轮152之间，该对皮带轮由机动装置153设定成旋转，并且其中如图4和5所示，一个皮带轮定位在输入工位9处，并且如图11所示，另一皮带轮定位在输出工位10处。

如图10和图11所示，第二传送带151构造成当盖子4被拆卸组件13释放时接纳支承盖子3，并根据由箭头x’指定的纵向方向将盖子4输送至组装组件12，该纵向方向因此与模具2朝向输出工位10前进的方向相反。

关于用于实现混合物m的硫化的模具2，参照上述图16至19，观察到它们中的每一个均包括基部3以及与基部3叠置且相距一定距离的盖子4。

基部3包括基板31，两个侧向板32固定于基板31，这两个侧向板32彼此平行、间隔开并且彼此面对，并且每个侧向板32相对于基板31的末端边缘33布置在凹入位置中。

以这种方式，在基部3中限定了两个相对于侧向板32突出的侧向附件34。

每个盖子4又包括平面板41，该平面板41构造成与侧向板32的末端边缘35相关联，以便为模具2限定由基部3和盖子4界定的环形轮廓21，硫化混合物m被接纳在该环形轮廓中。

优选但非必须地，每个基部3的基板31和每个盖子4的每个平面板41设有彼此交替地朝向模具2的内部突出的销钉，分别是3°和4°。

盖子4和相应的基部3通过前述的接合装置5相互紧固，接合装置5包括一对杆51，该对杆51与对应的孔可滑动地相关联，所述对应的孔在每个侧向板32与基板31接触的区域中沿着每个侧向板32并穿过基板31作为通孔钻出。

显然，在其它实施例中，接合装置可以在每个侧向板中提供多于两个的杆的存在。

参照前述图16至19，观察到每个杆51在联接于相应的侧向板32时具有第一端部52，该第一端部52包括盖部55，该盖部55从在对应的侧向板32本身中钻出的第一孔36突出，并且构造成被接纳在第二孔42中，第二孔42在构成盖子4的板41中钻出。此外，每个杆51还具有从基板31突出的第二端53。

每个盖部55叠置于环形主体56，该环形主体56的直径大于盖部55的直径并且大于盖子4的第二孔42的直径，使得当盖子4联接于基部3时，它在距基部3的期望距离处由环形主体56支承。

每个侧向板32的杆51的从基板31突出的第二端53通过接合托架54相互连接，该接合托架54具体地是如图10所示被接纳在导轨20中，当第一输送装置14将基部3从输出工位10转移至输入工位9时，导轨20在输入工位9与输出工位10之间沿着设备1彼此平行延展，如图10以及图4所示。

如图10所示，当前进装置7将基部3从输入工位9推到输出工位10时，接合托架54被接纳在成形轨道82中。

如图10所示，紧接在输出工位10的拆卸组件13的上游的成形通道82具有相对于上层平面轨道81向上倾斜的末端部段82a，模具2在平面轨道81上前进。

以这种方式，当接合托架54行进穿过末端部段82a时，杆51被抬起并且环形主体56与构成盖子4的平面板41形成对比，并且将其从基部3抬起，而不是保持搁置在平面轨道81上。

关于第一位移装置16，参照图4至6和5a，观察到它们包括一对滑动件161，这对滑动件161与属于第一框架120的直立引导件121相关联并且标识基部3的位移的竖直方向，竖直方向由箭头z指示，基部3的位移的竖直方向正交于由引导装置8确定的纵向方向x。

具体地参照图6和5a，每个滑动件161又包括能够将每个基部3紧固在端部34处的抓持装置162和优选但不限于线性致动器的致动装置163，如图4所示，致动装置163能够使每个滑动件161沿着直立引导件121根据竖直方向z移位，以在引导装置8处从第一输送装置14一个接一个地转移每个基部3。

关于第四位移装置19，参照图10至12和15，观察到它们具有与第一位移装置16基本上相同的结构和相同的操作模式，并且包括一对滑动件191，这对滑动件191与属于第二框架130的直立引导件131相关联并且标识竖直方向z，该竖直方向z正交于由引导装置8确定的纵向方向x。

此外，每个滑动件191包括能够将每个基部3紧固在端部34处的抓持装置192和优选但不限于线性致动器的致动装置193，该致动装置能够使每个滑动件191沿着竖直引导件131根据竖直方向z移位，以从引导装置8将每个基部3一个接一个地转移至上层第一输送装置14。

关于第二位移装置17，参照图4、5、7和8，观察到它们包括一对相互平行且彼此间隔开的可运动框架171，这些可运动框架171支承可滑动的滑动件172，滑动件172具有用于抓持盖子4的抓持装置173，并且其沿根据竖直方向z的两个方向都沿着可运动框架171设有优选但不限于线性致动器的第一位移构件174。

第二位移装置17还包括可运动框架171的两个支承托架175，该两个支承托架175支承第一位移构件174，并且与彼此平行且并排布置的滑动引导件176可滑动地相关联，滑动引导件176属于第一框架120并且位于水平面上。

此外，支承托架175连接于第二位移构件177，这些第二位移构件177使支承托架175连同它们支承的可运动框架171一起沿由引导装置8确定的正交于竖直方向z和纵向方向x的水平方向y的两个方向沿着滑动引导件176移位。

具体地在图7和8中观察到，位移构件177包括齿轮马达177a，该齿轮马达177a沿水平方向y的两个方向使皮带177b运动，皮带177b固定于两个支承托架175。

以这种方式，盖子4从其叠置于第二输送装置15的位置平移至其叠置于定位在引导装置8上的下层基部3的位置。

在操作上，第二位移构件177将每个盖子4沿水平方向y从第二输送装置15转移至存在于引导装置8上的下层基部3上方。

在该位置，第一位移构件174使盖子4根据竖直方向z移位，以将其联接至下层基部3，如图4所示。

关于第三位移装置18，参照图10至14，观察到它们基本上等于第二位移装置17并且执行与第二位移装置17基本上相同的功能，并且它们包括一对相互平行且彼此间隔开的可运动框架181，这些可运动框架181支承可滑动的滑动件182，滑动件182具有用于抓持盖子4的抓持装置183，并且其沿根据竖直方向z的两个方向都沿着可运动框架181设有优选但不限于线性致动器的第一位移构件184。

第三位移装置18还包括可运动框架181的支承托架185，可运动框架181与彼此平行且并排的滑动引导件186可滑动地相关联，所述滑动引导件186属于第一框架130并且位于水平面上。

此外，支承托架185连接于第二位移构件187，第二位移构件187使可运动框架181沿着滑动引导件186在沿着由引导装置8所确定的与竖直方向z和纵向方向x正交的水平方向y正交的两个方向上移位，以将从存在于引导装置8上的模具2拉出的盖子4转移至第二输送装置15，反之亦然。

在操作上，第一位移构件184根据竖直方向z拉动每个盖子4，这些盖子4定位在存在于引导装置8上的下层模具3上方，并且第二位移构件187将拉出的盖子4根据水平方向y转移至第二输送装置15，如图11所示。

以下参考施加至基部3和盖子4上以组装和拆卸模具2的位移，以及沿着硫化炉6施加至同一模具2以对定位在模具2内部的产品m进行硫化的位移来描述本发明的设备1的操作。

显然，在设备1的输入工位9中的操作中，多个相同的模具2一个接一个地连续地组装，然后沿着硫化炉6彼此靠近对准地运动。

以相同的连续性，在硫化炉6的出口处，将模具2在输出工位10中拆解，在输出工位10中抽出图中未示出的硫化产品，该硫化产品由长度不定的柔软且弹性屈服的连续材料层组成，其横截面再现模具2的空腔21的轮廓。

在操作上，设备的操作从图1a和图1b中所示的构造开始，在该构造中，多个基部3在组装组件12处彼此对准地定位。

在该位置，喷射装置11将由天然或合成乳胶构成的混合物m引入基部3中，基部3通过前进装置7的推动作用而沿着硫化炉6前进。

具体地，参照图4、5、5a和5b，通过致动器71和齿轮74实现基部3的前进，这些致动器71通过推抵定位在彼此对准的所有其它基部3的头部处的基部3而起作用，并且齿轮74由机动装置75设定成旋转，机动装置75与和基部3相关联的齿条76啮合。

当基部3到达如图4所示的第二位移装置17时，第二位移构件177使支承托架175、并因此使与其相关联的可运动框架171沿着滑动引导件176根据水平方向y移位，直到将它们以图8的构造布置在第二递送装置15处，在该处，它们所设有的抓持装置173拉动存在于其上的盖子4。

应当注意的是，可运动框架171和抓持装置173的尺寸可以设置成拉动一个或多个彼此并排布置的盖子。

在拉动一个或多个盖子4之后，第二位移构件177反转支承托架175的运动，并使可运动框架171沿水平方向y运动，但与前一个框架的方向相反，直到使可运动框架171移位至图7的构造中，以将一个或多个盖子4定位在一个或多个底层基部3上方，如图4所示。

在该位置，与可运动框架171相关联的第一位移构件174使支承抓持装置173的可滑动的滑动件172根据竖直方向z朝向一个或多个底层基部3移位，直到将盖子4彼此联接。

每个基部3与相应的盖子4之间的连接通过已经描述的接合装置5进行，以完成模具2，该模具2在空腔21中包含待硫化的混合物m。

显然，在设备中存在控制传感器，该传感器连接于由专用软件管理的控制单元，用于同步和控制所有上述操作。

当组装模具2时，由于前进装置7的推动作用，模具2进入硫化炉6，在硫化炉处两个射频组件62对混合物m进行硫化。

硫化炉6包括两个射频组件62，但是在另一实施例中，设备可以包括具有任何数量的射频组件的硫化炉。

在基部3沿着输入工位9行进并且模具2沿着硫化炉6行进期间，将连接装置5的杆51的第二端部53彼此连接的接合托架54被可滑动地接纳在成形轨道82内，如图5a、5b和10所示。

如图10所示，当模具2到达硫化炉6的出口时，在基部3继续由平面轨道81支承的运动的同时，杆51的接合托架54与成形轨道82的末端部段82a相交，如图12所示。

当模具2被接纳在第三位移装置18处的拆卸组件13中时，这导致盖子4从基部3逐渐提升到图15所示的最大提升位置。

在该位置，第一位移装置184使可滑动的滑动件182沿竖直方向z滑动并沿着可移动框架181向下滑动，直到将抓持装置183放置在适于将端盖4紧固在端部处的位置。

然后使第一位移装置184的运动方向反转，这导致可滑动的滑动件182和盖子4沿竖直方向z并且与前一个相反的方向提升，直到将盖子4放置成与第二输送工具15平行。

从该位置，第二位移构件187使可运动框架181根据水平方向y运动，直到将盖子4放置在第二输送装置15的传送带151上，如图11所示，在那里抓持装置183将其释放。

当机动装置153使传送带151运动时，盖子4返回到组装组件12，以使沿图12中的箭头x’所示的方向水平运动的传送带151进行输送动作。

同时，从上面的盖子4释放出来的基部3继续其运动，直到到达第四位移装置19，如图11所示，在那里它由与第二框架130的直立引导件131相关联的滑动件191的抓持装置192抓住，同样如图12所示。

然后，致动装置193使滑动件191沿竖直方向z沿着直立引导件131向下运动，并将基部3从引导装置8转移至下层的第一输送装置14，在那里第一输送装置14被放置以支撑在第一传送带141上，如图11所示。

机动装置143的致动导致第一传送带141沿水平方向朝向组装组件12运动，如图11中的箭头x’所示，以便在组装组件12中并且具体地是在第一位移装置16处输送基部3。

在第一位移装置16处，基部3被滑动件161的抓持装置162占据，这些抓持装置162与直立引导件121相关联并且属于第一位移装置16的第一框架120。

在这种情况下，致动装置163使滑动件161沿着竖直方向z沿着直立引导件121向上运动，并且将基部3从第一输送装置14的第一传送带141转移至引导装置8。

在这种情况下，前进装置7的作用使基部3沿着引导装置8的平面通道81前进至第二位移装置17，在那里重复组装新模具2的操作。

如上所述，为了使设备进行连续硫化，必须重复且连续地进行上述组装和拆卸每个模具的操作。

以这种方式，沿着硫化炉6的通道61将始终存在彼此并排布置的模具2，以构成连续的管状元件，在该管状元件内对在组装组件2处喷涂到基部3内部的材料m进行硫化。

该设备还设有允许改变从硫化炉6的隧道61出来的硫化材料m的连续层的厚度的装置。

为此目的，该设备设有一个或多个机动组件，这些机动组件中的一个在图2和3中具体地可见，其整体用数字200表示。

每个机动组件200包括齿轮马达201，这些齿轮马达201设置在未在图中示出的运动联动装置中，用于在竖直方向k上升高和降低成形轨道82。

可以观察到，成形轨道82的这种运动是由于以下事实而实现的：具体地在图10的放大图中示出，它们是借助铰链82c连接于其末端部段82a的。

因此，如图5b、18和19所示，通过改变连接装置5的接合托架54在其中滑动的成形轨道82的位置，可以改变其杆51的位置，从而将杆51所支承的盖子4相对于下层基部3放置在不同位置。

具体地在图19中，示出了处于最大提升位置的成形轨道82，其中将盖子4放置在距下层基部3最大距离处，以便获得最大厚度的硫化层。

反之亦然，在图5b和18中，成形轨道82放置在它们的最大降低位置，在该位置中，在这些图中未示出的盖子4处于图21所示的构造中，并且因此与下层基部3相距最小距离，以便获得最小厚度的硫化层。

显然，通过激活机动组件200，可以将成形轨道82放置在所描述的两个极限位置之间的中间位置，以获得不同厚度的硫化层。

鉴于以上所述，本发明的设备相对于与其等效的现有技术设备具有较少的构造复杂性，因为基部3、盖子4和模具2的主要运动是通过易于安装的线性致动器获得的。

因此，完全消除了用于使由包括齿轮和链条的联动装置形成的模具前进的联动装置，并且这允许获得设备的高操作可靠性。

此外，模具的前进是由前进装置产生的推力产生的，而不是如现有技术那样由与链轮相关的经受磨损的悬链装置产生的牵引力产生的。

这带来以下优点：使用时不会出现由于磨损引起的游隙。

此外，如果存在模具之间的任何游隙的话，在硫化的最终产品上引起引入部分中所述的缺陷的这些游隙总是通过推力消除，前进装置利用该推力相互推动彼此靠近对准的模具。

相对于现有技术的设备，具体地是相对于使用蒸气加热的设备，本发明的使用射频加热装置的设备还达到了降低设备本身的建造成本和操作成本的目的。

然后有利地，本发明的设备具有使其能够以相对于用现有技术的设备获得的相似的硫化产品以较低的价格生产质量上更好的硫化产品的特征。

在执行阶段，可以对本发明的设备进行改变和未在附图中示出且未示出的执行变型，这对于改进其操作或降低其建造成本是有用的。

应当理解的是，如果这些改变和变型应在所附权利要求的范围之内，则应将它们明确地视为受本专利的保护。