一种拉挤成型用封闭式浸胶系统的制作方法

本发明涉及纤维产品的拉挤成型技术领域，尤其涉及一种拉挤成型用封闭式浸胶系统。

背景技术：

传统的纤维产品拉挤成型过程中，不饱和树脂浸胶部分采用的树脂槽为敞开式，玻纤(碳纤)经过浸胶、预成型模及模具完成固化后牵引拉出。其缺点是：不饱和树脂中的苯乙烯挥发点低，生产过程中苯乙烯挥发会对环境造成影响，同时影响产品质量；另外，树脂配方中含有粉剂，长时间的生产后，树脂中的粉体会在树脂槽底部沉淀，进一步影响产品质量。

技术实现要素：

本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的拉挤成型用封闭式浸胶系统。具体地，本发明提供能够减少由于溶剂挥发对环境造成污染、防止粉剂沉淀的拉挤成型用封闭式浸胶系统。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种拉挤成型用封闭式浸胶系统，所述拉挤成型用封闭式浸胶系统包括封闭式浸胶槽和循环供料系统，其中，所述封闭式浸胶槽的底部设置有若干回流孔，所述封闭式浸胶槽的侧壁设置有若干进料孔，所述回流孔与所述循环供料系统的回料口相连通，所述进料孔与所述循环供料系统的出料口相连通。

其中，所述拉挤成型用封闭式浸胶系统还包括废气回收装置，所述封闭式浸胶槽的顶部设置有出风口，所述废气回收装置与所述出风口相连通。

其中，所述封闭式浸胶槽内设置有至少一块穿纱板和至少一块预成型板，所述穿纱板设置在所述预成型板与所述封闭式浸胶槽的入口之间；所述穿纱板上设置有若干行穿纱孔，所述预成型板上设置有矩形结构的预成型孔。

其中，所述封闭式浸胶槽内设置有两块所述穿纱板，包括第一穿纱板和第二穿纱板，所述第一穿纱板设置在所述封闭式浸胶槽的入口处，且所述第一穿纱板上的所述穿纱孔的行间距大于所述第二穿纱板上的所述穿纱孔的行间距。

其中，所述封闭式浸胶槽内设置有两块所述预成型板，包括第一预成型板和第二预成型板，所述第一预成型板位于所述第二预成型板与所述穿纱板之间，且所述第一预成型板上的预成型孔的高度大于或等于所述第二预成型板上的预成型孔的高度。

其中，所述封闭式浸胶槽的出口与模具固定连接。

其中，所述循环供料系统包括供料罐和搅拌器，所述出料口位于所述供料罐的底部，所述回料口位于所述供料罐的侧壁上，所述搅拌器位于所述供料罐内。

其中，所述供料罐的底部为锥形结构。

其中，所述回流孔与所述循环供料系统的回料口之间设置有回料阀，所述进料孔与所述循环供料系统的出料口之间设置有出料阀。

本发明改变现有浸胶系统的传统敞开式进料方式，采用封闭式浸胶槽和循环供料系统，实现循环供料，有效防止树脂中的粉剂在浸胶槽中发生沉淀，保证产品质量，同时防止溶剂挥发导致的环境污染，改善操作环境。

参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示例性地示出了本发明的拉挤成型用封闭式浸胶系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本发明将传统的纤维生产线中的敞开式浸胶及供料方式改为封闭式浸胶系统，采用封闭式浸胶槽，有效避免溶剂挥发导致的环境污染，利用废气回收装置与封闭式浸胶槽的顶部相连通来回收挥发性气体成分；同时采用循环式供料系统，通过浸胶槽的侧壁向槽内供料，并将槽底部的槽液回收至供料罐内，有效避免粉剂在浸胶槽底部进行沉积，充分保证浸胶槽内的槽液的均匀性和流通性，保证产品浸胶效果；另外，在供料罐顶内设置搅拌器，实时对供料罐内的液体进行搅拌，避免胶液发生沉淀或分层等，确保流通至封闭式浸胶槽内的液体混合均匀。

下面结合附图，对根据本发明所提供的拉挤成型用封闭式浸胶系统进行详细说明。

图1示出了本发明的拉挤成型用封闭式浸胶系统的一种具体实施例的结构示意图，参照图1所示，该拉挤成型用封闭式浸胶系统包括封闭式浸胶槽1和循环供料系统2。其中，封闭式浸胶槽1的底部设置有若干回流孔101，封闭式浸胶槽1的侧壁设置有若干进料孔102，回流孔101与循环供料系统2的回料口201相连通，进料孔102与循环供料系统2的出料口202相连通，从而形成闭环、循环浸胶系统，保证封闭式浸胶槽1内的槽液的流通性，避免槽液长时间静置后发生沉淀，进而保证产品的浸胶效果和表层质量。

另外，本发明的拉挤成型用封闭式浸胶系统还包括废气回收装置(图中未示出)，用于回收封闭式浸胶槽1内的挥发性气体，避免气体挥发对周围环境和工作人员的身体健康等造成不良影响。具体地，封闭式浸胶槽1的顶部(例如，在盖体10上)设置有出风口103，废气回收装置与出风口103相连通，充分回收槽液中的挥发性成分，既能避免槽液中的组分挥发后对周围环境造成影响，也可以避免挥发后的气态成分对封闭式浸胶槽1内的气压造成影响而影响生产的正常运行。

具体地，封闭式浸胶槽1内设置有至少一块穿纱板11和至少一块预成型板12，用以引导纱线在封闭式浸胶槽1中的运行。其中，穿纱板11设置在预成型板12与封闭式浸胶槽1的入口之间，也可以设置在浸胶槽的入口处，而预成型板12则位于穿纱板11与封闭式浸胶槽1的出口之间。穿纱板11上设置有若干行穿纱孔110，预成型板12上设置有矩形结构的预成型孔120，均用于引导纱线在浸胶槽中的运行。

实际应用中，在封闭式浸胶槽1的侧壁上间隔设置若干竖直的限位槽或限位条13，用以固定穿纱板11和预成型板12。例如，可以在限位槽或限位条13上、穿纱板11和预成型板12的边缘相应位置同时设置对应间隔(限位条上的间隔与穿纱板或预成型板上的间隔相同)的通孔，通过螺丝、螺母的组合或者定位销等定位件进行连接固定，从而对穿纱板11和预成型板12进行安装、定位。具体地，可以根据浸胶槽的长度、纱线数量、纱线的浸胶质量需求等因素，来布置穿纱板11和预成型板12的数量、间隔位置等，以保证产品的浸胶和成型质量。

在图1所示的实施例中，封闭式浸胶槽1内设置有两块穿纱板11，包括第一穿纱板111和第二穿纱板112，其中，第一穿纱板111设置在封闭式浸胶槽1的入口处，第二穿纱板112则位于第一穿纱板111与预成型板12之间，即纱线先经过第一穿纱板111上的穿纱孔后、再经过第二穿纱板112上的穿纱孔。为了更好的引导纱线，确保每根纱线充分浸胶、同时为后面的成型工序提供准备，第一穿纱板111上的穿纱孔110的行间距大于第二穿纱板112上的穿纱孔110的行间距，即浸胶后的纱线逐渐收拢。

相适应地，封闭式浸胶槽1内设置有两块预成型板12，包括第一预成型板121和第二预成型板122，其中，第一预成型板121位于第二预成型板122与穿纱板11之间，并且第一预成型板121上的预成型孔120的高度大于或等于第二预成型板122上的预成型孔120的高度，以保证产品的预成型效果。

生产中，将封闭式浸胶槽1的出口通过模具连接端口与模具固定连接，令充分浸胶后的产品直接进入模具中进行成型，有效缩短生产线的长度，进一步确保产品成型效果。

在本发明的封闭式浸胶系统中，循环供料系统2包括供料罐21和搅拌器22，出料口202位于供料罐21的底部，回料口201位于供料罐21的侧壁上，搅拌器22位于供料罐21内，通过管路将回料口201和出料口202分别与封闭式浸胶槽1的回流孔101和进料孔102进行连通，形成封闭式循环供料系统。

具体地，供料罐21的底部为锥形结构，保证供料罐21底部的物料流通性，避免物料在供料罐21的底部进行沉积。

在一个典型的实施例中，回流孔101与循环供料系统2的回料口201之间设置有回料阀23，进料孔102与循环供料系统2的出料口202之间设置有出料阀24，分别用于控制相应管路的物料流通和截止。

在实际生产中，在供料罐21的出料口202与封闭式浸胶槽1的进料孔102之间连通设置有供料泵(图中未示出)，用以将供料罐21中的液料供应至封闭式浸胶槽1中。相适应地，在封闭式浸胶槽1的回流孔101与供料罐21的回料口201之间，也可以连通设置有回料泵(图中未示出)，用以将封闭式浸胶槽1底部的槽液均匀地抽回至供料罐21中，充分保证浸胶槽底部槽液的流通性。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。