反贴压检一体机的制作方法

本发明涉及属于麦克风贴膜技术领域，具体涉及一种反贴压检一体机。

背景技术：

目前，fpc麦克风背面贴黄膜多为麦克风朝下放置产品、从上面将黄膜贴于胶面盖住麦克风背面的孔，但由于麦克风孔和贴膜面朝上易受到灰尘颗粒影响，现生产需求产品贴膜面朝下放置，由下向上贴膜，然后伺服压合将气泡压除，再通过ccd进行avi检测贴膜状况并上传数据。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种反贴压检一体机，简化了生产流程，提高了生产效率和良品率，减少了人力、物力。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：反贴压检一体机，包括机体和设置在机体内的反贴压检组件；所述的反贴压检组件包括皮带轨道、载具、反向贴膜组件和伺服压合机构；所述的载具置于皮带轨道上，由皮带轨道输送至各个工位；所述机体内自载具流入端向载具流出端依次设置反向贴膜组件和伺服压合机构；所述的反向贴膜组件包括五轴反贴机和剥料机构；所述的剥料机构（850）将膜剥离备用，所述的五轴反贴机从剥料机构上吸取剥离后的膜，自下而上将膜贴在产品上；所述的伺服压合机构将气泡压除。

进一步地，所述的反向贴膜组件还包括位置校准组件；所述的位置校准组件包括产品校准ccd和膜校准ccd，产品校准ccd和膜校准ccd均通过支架安装在设定的位置。

进一步地，所述的五轴反贴机包括弹压吸头、x轴中空旋转平台、z轴中空旋转平台、x轴模组、y轴模组、z轴模组；所述的弹压吸头安装在z轴中空旋转平台上，由z轴中空旋转平台驱动其绕z轴转动；所述的z轴中空旋转平台安装在x轴中空旋转平台上，z轴中空旋转平台由x轴中空旋转平台驱动其沿x轴旋转；所述的x轴中空旋转平台与z轴模组滑动连接，z轴模组驱动x轴中空旋转平台上下移动；所述的z轴模组与y轴模组滑动连接，沿y轴移动；所述的y轴模组与所述的x轴模组滑动连接，沿x轴移动。

进一步地，所述的弹压吸头包括pom吸头、弹簧、直线轴承、滑块、单作用弹簧自复位气缸；所述的单作用弹簧自复位气缸驱动滑块上下移动，将pom吸头顶出；所述的pom吸头通过弹簧、直线轴承和导杆与所述的滑块滑动连接。

进一步地，所述滑块的一侧设置有位于单作用弹簧自复位气缸顶部的凸台，另一侧设置有用于顶起导杆的顶升座。

进一步地，所述的剥料机构包括机体和设置于机体上的放料轮、收料轮、给膜滚轮、给膜步进电机、齿状剥膜平台、光线感应组件、废膜收集盒和废料输送轮组；膜卷放置在放料轮上，由给膜步进电机驱动给膜滚轮将膜输送至齿状剥膜平台剥膜，废膜置入废膜收集盒，废料由废料输送轮组输送至收料轮上；所述齿状剥膜平台下设置有光线感应组件。

进一步地，所述的剥料机构的机体沿着水平导轨移动，水平导轨的端部位置设置有用于对机体定位的定位销和接近开关。

进一步地，所述的伺服压合机构包括独立设置的多个伺服压合z轴模组、伺服压合y轴模组、伺服压合x轴模组、上膜压合组件和下模顶升平台；所述的下模顶升平台位于载具的下方，下模顶升平台上设置加热铜头；所述上膜压合组件位于载具的上方，由伺服压合z轴模组驱动器上升或者下降；所述的伺服压合z轴模组与伺服压合y轴模组滑动连接，由伺服压合y轴模组驱动沿y轴运动；所述的伺服压合y轴模组与所述的伺服压合x轴模组、滑动连接，由伺服压合x轴模组、驱动其沿x轴运动。

进一步地，所述的上膜压合组件包括下压板、升降滑轨、下压滑块一、下压滑块二、上层压块、下层压块、硅胶、压缩弹簧和压力传感器；所述的下压板固定设置在z轴升降板上；所述的z轴升降板上还设置有下压滑块一和下压滑块二；下压滑块一和下压滑块二通过升降滑轨与z轴升降板滑动连接；所述的下压滑块一上设置上层压块；所述的下压滑块二上设置下层压块；所述的上层压块和下层压块之间设置压力传感器；所述的上层压块和所述的下压板通过压缩弹簧连接；所述下层压块的底部设置硅胶。

进一步地，所述的反贴压检组件还包括检测组件；所述的检测组件包括扫码枪、线性光源和avi检测ccd；所述的扫码枪通过支架安装在皮带轨道的上方；所述的avi检测ccd和线性光源通过支架设置在皮带轨道的下方。

本发明的有益效果：本发明克服了传统贴膜面朝上，由上向下的贴膜方式易受灰尘颗粒影响的缺陷，由下向上贴膜，然后伺服压合将气泡压除，再通过ccd进行avi检测贴膜状况并上传数据，实现了反贴膜、伺服压合、avi检测功能的自动一体化，简化生产流程，提高了良品率，节省了人工、减少了成本、减小了占地面积，提高产出效率。

附图说明

为了更清晰地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本反贴压检一体机的外观立体图。

图2为反贴压检一体机的内部结构立体图。

图3为剥膜机构的结构立体图。

图4为剥膜机构的原理。图中，实心箭头为废料路线，空心箭头为膜的路线。

图5为五轴反贴机构的结构立体图。

图6为弹压吸头的结构立体图。

图7为伺服压合机构的结构立体图

图8为伺服压合机构的原理。

图9是avi检测工位的机构的结构立体图。

具体实施方式

下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-9所示，为本发明的反贴压检一体机，包括机体100，机体100的顶部设置装ffu空气净化器200和工控机柜300，机体100的顶部还设置有三色报警灯400。机体100的上部设置柜门、显示器500、触摸屏600和按钮700，机体的下部在其一侧设置反贴压检组件800，另一侧设置电器柜900。实现了反贴膜、伺服压合、avi检测功能的自动一体化，简化生产流程，提高了良品率，节省了人工、减少了成本、减小了占地面积，提高产出效率。

本发明的反贴压检组件800包括皮带轨道810、载具820、反向贴膜组件、伺服压合机构860和检测组件870。本发明的产品定位在载具820上，载具820由皮带轨道810带动其直线移动。本发明采用的皮带轨道810为常用于输送载具的双皮带轨道。皮带轨道810外部自产品流入端到产品流出端依次设置反向贴膜组件、伺服压合机构860和检测组件870。

本发明的反向贴膜组件包括位置校准组件830、五轴反贴机840和剥料机构850。位置校准组件830对产品和膜的位置进行校准，五轴反贴机840从剥料机构850上取膜后从下向上贴膜。

本发明的位置校准组件830包括产品校准ccd831和膜校准ccd832，产品校准ccd831和膜校准ccd832均通过支架安装在设定的位置。本发明的产品校准ccd831随弹压吸头一同在x轴方向和y轴方向移动，膜校准ccd832固定设置的在对应的位置。

本发明的剥料机构850设置在皮带轨道810的外侧，包括机体851、膜卷支架852、放料轮853、废料卷支架854，收料轮855、给膜滚轮856、给膜步进电机857、齿状剥膜平台858、光线感应组件、废膜收集盒859、换向滚轮8501、废料输送轮组8502、废料输送步进电机、收料步进电机。机体851的前端设置齿状剥膜平台858，后端设置膜卷支架852和废料卷支架854，膜卷支架852上设置放料轮853，膜卷支架852的前端设置给膜滚轮856，给膜滚轮856由给膜步进电机857驱动，通过摩擦力带动放料轮853上的膜卷退绕，膜向前输送至齿状剥膜平台858处，齿状剥膜平台858进行剥膜，膜被剥离在齿状剥膜平台858上，齿状剥膜平台858的下方设置光线感应组件；齿状剥膜平台858的一侧设置废膜收集盒859，剥离的不合格的膜收集在废膜收集盒859内，齿状剥膜平台858上的膜待弹压吸头841吸取，被剥膜后的废料经过换向滚轮8501输送至废料输送轮组8502处，废料输送步进电机驱动废料输送轮组8502将废料输送至废料卷支架854的收料轮855上，收料步进电机通过圆皮带传动使收料轮转动，圆皮带可打滑防止扯断废料。

为了方便维修和膜卷更换，本发明的剥料机构850的机体851可拉出，机体851沿着水平导轨8503移动，水平导轨8503安装在固定板上，固定板在水平导轨8503的端部位置设置有用于对机体851定位的定位销8504和接近开关8505。

本发明在皮带轨道810在载具流入端的两侧设置有顶载具滑台气缸200。顶载具滑台气缸200将载具顶起，上盖板的硅胶顶住产品麦克风。载具顶起目的：上盖板硅胶是固定的，则载具需要带产品顶起使产品麦克风受硅胶承托再进行压合2.为防止载具流动时卡死，载具在皮带轨道上是有较大间隙的，气缸将载具顶起时有销插入载具进行导正，保证载具位置统一。3.此载具在反贴工位贴合时，皮带依旧可以运动以保证后续压合工位的载具移出。

本发明的五轴反贴机840包括弹压吸头841、x轴中空旋转平台842、z轴中空旋转平台843、x轴模组844、y轴模组845、z轴模组846。y轴模组845固定在底板上，y轴模组与底板上的导轨配合实用，y轴移动座847由y轴模组845驱动其沿y轴模组845和导轨移动。y轴移动座847上固定安装x轴模组844，x轴移动座848由x轴模组844驱动其沿x轴移动，x轴移动座848上设置z轴模组846，z轴移动座849由z轴模组846驱动其沿z轴上下运动。产品校准ccd831光安装在z轴移动座849上。z轴移动座849上安装x轴中空旋转平台842，转动支架8401由x轴中空旋转平台842驱动其转动，转动支架8401上安装z轴中空旋转平台843，弹压吸头841安装在z轴中空旋转平台843上，由z轴中空旋转平台843驱动其转动。z轴模组846的顶部设置膜校准ccd832。

弹压吸头841吸取膜后，通过x轴和y轴模组移动至膜校准ccd处校准膜位置，然后x轴和y轴模组移动，产品校准ccd831校准产品位置，z轴模组移动至载具下方，弹压吸头841依次将膜从下向上贴在产品上。

本发明的弹压吸头841包括pom吸头8411、弹簧8412、直线轴承8413、滑块8414、单作用弹簧自复位气缸8415、吸头板8416和支架8417。在吸头板8416的一侧设置单作用弹簧自复位气缸8415，另一侧设置支架8417。支架8417上设置有与支架8417滑动连接的滑块8414；滑块8414的两侧设置直线轴承8413，直线轴承8413内设置有与直线轴承8413滑动连接的导杆8418；导杆的一端与pom吸头8411的底部固定连接，另一端设置限位块8419，滑块8414的一侧设置有位于单作用弹簧自复位气缸8415顶部的凸台8401，另一侧设置有用于顶起导杆8418的顶升座8402。pom吸头8411和滑块8414之间设置弹簧8412。

单作用弹簧自复位气缸8415顶起凸台8401，滑块8414整体上升，顶升座8402随之顶起与其相对应的导杆8418，导杆8418推动pom吸头8411向上抬起。本发明的弹压吸头841包括四个pom吸头8411，四个pom吸头8411分别对应单作用弹簧自复位气缸8415和滑块8414，单作用弹簧自复位气缸8415依次将四个pom吸头8411顶出吸取膜。

本发明的伺服压合机构860包括四个独立的伺服压合z轴模组861、伺服压合y轴模组862、压缩弹簧863、压力传感器864、伺服压合x轴模组865、硅胶866、下模顶升平台867、加热铜头和伺服托盘869。皮带轨道810安装在伺服托盘869上。伺服托盘869的中部在皮带轨道的两个皮带之间的位置设置下模顶升平台867，下模顶升平台867上设置有加热铜头，下模顶升平台867由顶升气缸驱动其上下运动，顶升气缸固定安装在伺服托盘869上。伺服托盘869在皮带轨道810的一侧设置伺服压合x轴模组865，x轴移动座8601由伺服压合x轴模组865驱动其沿x轴移动，x轴移动座8601横跨在皮带轨道810上，皮带轨道810的另一侧设置滑轨8602，x轴移动座8601位于滑轨8602上方的部分在其底部设置沿滑轨8602滑动的滑动座8603。x轴移动座8601上设置有伺服压合y轴模组862，伺服压合y轴模组862驱动y轴移动座8604沿y轴移动。y轴移动座8604上设置有四个独立的伺服压合z轴模组861，z轴升降板8605由伺服压合z轴模组861驱动其上下移动，z轴升降板8605的上方设置有与其垂直的下压板8606，z轴升降板8605上设置有升降滑轨8607，升降滑轨8607上滑动设置下压滑块一8608，下压滑块一8608的下部滑动连接下压滑块二8609；下压滑块一8608上设置上层压块8610；下压滑块二8609上设置下层压块8611；下层压块8611的底部设置硅胶866，上层压块8610和下层压块8611之间设置压力传感器864。上层压块8610和下压板8606之间设置压缩弹簧863，压缩弹簧863套设在导向杆8612上，导向杆8612的底部固定在上层压块8610上，顶部穿过下压板8606设置一限位块。载具载着贴膜后的产品运行到伺服托盘869上，下模顶升平台867顶起，加热铜头贴在膜上，伺服压合x轴模组865和伺服压合y轴模组862带动硅胶866移动到位，z轴模组861驱动下压板下压，通过改变弹簧压缩量获得设定的压力值，压力传感器即使反馈弹簧压缩后的压力值，当压力传感器检测到压力值到达设定的压力值时，z轴模组861停止运动。

本发明在伺服压合机构860的后端设置检测组件870。检测组件870包括扫码枪871、线性光源872和avi检测ccd873。扫码枪871通过支架安装在皮带轨道的上方，扫产品朝上的二维码，可录入数据方便产品流程信息管控。avi检测ccd873通过支架设置在皮带轨道的下方（avi检测ccd设置在可以拍到载具上产品的位置），对产品有无膜，贴膜位置是否合格进行判断，并且扫产品上朝下的二维码。为了方便avi检测ccd检测，在支架上安装线性光源872。检测组件870检测后，载具随着皮带轨道流出。

本发明的工作流程：

产品贴膜面朝下定位在载具上，用钢片盖住，由皮带轨道流入；

载具被顶起，上盖板的硅胶顶住产品麦克风，由五轴机械手从剥膜机构上取膜，经ccd校准膜和产品位置后从下向上贴膜。贴膜过程如下：弹压吸头绕x轴中空旋转平台旋转180度，弹压吸头向下，气缸将pom吸头依次顶出依次吸取4片膜，然后绕x轴中空旋转平台回转180度，弹压吸头向上，通过xy模组移动至膜校准ccd处校准膜位置后，产品校准ccd通过xy模组移动，扫载具和产品位置校准，通过xyz模组移动至载具下方依次将膜从下向上贴在产品上，

贴膜完成后，产品载具流入伺服压合工位，下模板将载具顶起，加热铜头贴在膜上，上模硅胶由模组驱动下压，通过改变弹簧压缩量和压力传感器反馈以获得设定的压力值。

伺服压合完成后，载具流入avi检测工位，通过ccd对产品有无膜，贴膜位置是否合格进行判断，ccd扫朝下的二维码，扫码枪扫朝上的二维码，可录入数据方便产品流程信息管控。完成后载具顺皮带轨道流出。

上面所述的实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本发明的保护范围，本发明的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。