用于形成车辆内部材料的装置和方法与流程

本发明涉及一种用于形成车辆内部材料的装置和方法，其中当通过固定模具将树脂注入到织物的后表面上时，其上放置有织物的移动模具被压靠在固定模具上，然后将移动模具的芯模拉回达减压释放距离，容量增加与距离同样多，使得压力和温度减小，从而使对织物的损坏最小化。

背景技术：

如图5a至图5d所示，提供了一种用于形成车辆内部材料的传统装置和方法，该内部材料是包括织物和注射材料的模制产品。

在图5a至图5d中所示的装置和方法中，如图5a所示，插入作为插入物放置在第一模具1上的织物2和插入第二模具3中的注射材料4。

作为放置和固定织物2的方法，可以采用使用销、真空、夹具等的各种方法。

而且，当放置的织物2具有如图5a所示的拉伸形状时，使用预成形工艺。当织物2具有接近平坦表面的形状时，不使用预成形工艺。

使用粘合剂喷雾5将粘合剂施加到插入的注射材料4的表面上，如图5b所示。

在施加粘合剂之后，当将第一模具1压靠在第二模具3上时，织物2和注射材料4彼此压靠并粘合在一起。

当完成压制时，如图5d所示，第一模具1从第二模具3被释放，并且取出模制产品。

由于插入和粘合压制方法排出诸如对人体有害的挥发性有机化合物(voc)之类的材料，因此不适用于车辆的内部材料，更具体地说，不适用于豪华车的内部材料。

为了解决该问题，如图6a至图6d所示，提供了用于形成车辆内部材料的传统装置和方法。

在图6a至图6d所示的装置和方法中，如图6a所示，织物2作为插入物放置在第一模具1上。

作为放置和固定织物2的方法，像图5a至图5d中的方法，可以采用使用销、真空、夹具等的各种方法。

而且，当放置的织物2具有如图6a所示的拉伸形状时，使用预成形工艺。当织物2具有接近平坦表面的形状时，不使用预成形工艺。

如图6b所示，其上放置织物2的第一模具1和形成腔33的第二模具30彼此紧密接触。

如图6c所示，在压制状态下，将树脂注入第二模具30的树脂入口31中，并且用树脂填充空腔33。

然后，将腔33的树脂40与织物2的后表面一体成型。

当完成注射成型时，如图6d所示，从第二模具30释放第一模具1，并且取出模制产品。

然而，当在压制状态下进行注射时，由于将树脂以高压施加到织物的后表面，因此第一模具1的突出芯部推动织物2的表面，从而在表面上发生损坏(闪光现象)，如图7所示。

[相关技术文献]

[专利文献]

(专利文献1)韩国专利公开no.10-2011-0060061

技术实现要素：

1、技术问题

本发明的技术目的是提供一种用于形成车辆内部材料的装置和方法，其能够使织物和注射材料一体成型而不会损坏织物的表面。

2、技术方案

一种用于形成车辆内部材料的装置，该装置包括：固定模具；可分开的移动模具，其包括第一移动模具，在第一移动模具中可滑动地安装有芯模(其上放置有织物(织造织物或非织造织物))，并且可分开的移动模具包括面向第一移动模具的第二移动模具；芯模杆，其一端固定到第二移动模具，另一端固定到芯模；减压释放弹性构件，其安装在第一移动模具和第二移动模具之间；拉杆，其一端固定到第二移动模具，另一端设置在固定模具中形成的槽内，其中减压释放弹性构件将芯模拉回达减压释放距离，第二移动模具被推离第一移动模具达减压释放距离，该第一移动模具压靠在固定模具上。

在根据本发明的装置中，还安装了减压释放距离止挡件，其限制第二移动模具与第一移动模具的减压释放距离。

在根据本发明的装置中，减压释放距离止挡件包括安装在第一移动模具中的螺栓和形成在第二移动模具中的螺栓滑动槽，并且其中螺栓的轴部紧固并固定到第一移动模具，螺栓的阶梯头部由螺栓滑动槽的保持唇缘保持，同时设置在螺栓滑动槽中。

在根据本发明的装置中，第二移动模具包括面向第一移动模具的第二移动模具a和面向第二移动模具a的第二移动模具b，其中芯模杆的一端固定到第二移动模具a，其中拉杆的一端固定到第二移动模具b，其中减压释放弹性构件和减压释放距离止挡件安装在第一移动模具和第二移动模具a之间。

在根据本发明的装置中，还安装有维持第一移动模具和固定模具之间的压力的按压维持构件。

在根据本发明的装置中，紧密接触维持构件是紧密接触维护保持构件，其包括具有形成在第一移动模具中的保持槽的突出杆，并且包括围绕固定模具的槽形成的保持突起，以在将突出杆插入固定模具的槽中时由保持槽保持，并且紧密接触维持保持构件的保持力小于第一移动模具的抽出力。

在根据本发明的装置中，紧密接触维持构件是紧密接触维持弹性构件，其安装在第一移动模具和第二移动模具b之间。

一种形成车辆内部材料的方法，包括：将织物(织造织物或非织造织物)作为插入物放置在芯模上，该芯模可滑动地安装在面向第二移动模具的第一移动模具中；允许第一移动模具与固定模具紧密接触；通过固定模具注入树脂以与织物的后表面结合，同时保持紧密接触；将芯模拉回达减压释放距离，其中当完成注射时，第二移动模具在压制状态下被弹性地推离第一移动模具；以及当织物和注射材料一体成型时，从固定模具中释放第一移动模具并取出模制产品。

一种形成车辆内部材料的方法，该方法包括：将织物(织造织物或非织造织物)放置在芯模上，在串联布置的第一移动模具、第二移动模具a和第二移动模具b中，所述芯模可滑动地安装在第一移动模具中；允许第一移动模具与固定模具紧密接触；通过固定模具注入树脂以与织物的后表面结合，同时保持紧密接触；将芯模拉回达减压释放距离，其中第二移动模具a在压制状态下被弹性地推离第一移动模具，然后在完成注射时另外释放第二移动模具b；以及当织物和注射材料一体成型时，从固定模具中释放第一移动模具并取出模制产品。

3、有利的效果

根据本发明，存在如下优点。

由于压力和温度降低与围绕织物的芯模后退的减压释放距离的容量一样多，因此使织物的损坏最小化，从而大量生产高质量的产品，挥发性有机化合物(voc)通过不使用粘合剂减少，并且减少了粘合剂施加过程。

由于没有将第二移动模具a连接到第二移动模具b的连接工具，所以在后退之后执行额外的后退与减压释放距离同样多，以使注塑机的扩展最小化以获得优异的质量。

由于减压释放距离止挡件设置在第一移动模具和第二移动模具a之间，因此即使在自由地设置芯模的减压释放距离(后退距离)时，通过改变减压释放距离止挡件的螺栓或者根据紧固量不同地改变螺栓的长度，也容易将减压释放距离控制到期望值，使得可以根据模制产品自由地调节减压释放距离。

维持第一移动模具和固定模具之间的压紧状态的紧密接触维持构件还被安装成使得可以通过防止由芯模的后退引起的第一移动模具的任意后退(不期望的后退)来生产优异的模制产品。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的用于形成车辆的内部材料的装置的示意性横截面图；

图2a至图2f是示出使用图1的装置形成车辆内部材料的方法的示意性过程图；

图3是根据本发明第二实施例的用于形成车辆内部材料的装置的示意性横截面图；

图4a至图4f是示出使用图3的装置形成车辆内部材料的方法的示意过程图；

图5a至图5d是示出形成车辆内部材料的传统装置和方法的示意过程图；

图6a至图6d是示出形成车辆内部材料的另一种传统装置和方法的示意过程图；以及

图7是说明图6a至图6d的模制产品中织物的受损部分的照片。

具体实施方式

在下文中，将参考附图描述本发明的示例性实施例。这里，与传统技术的部分相同的部分将被称为传统符号，并且将省略其详细描述。

第一实施例

图1是根据本发明的第一实施例的用于形成车辆的内部材料的装置的示意性横截面图，并且图2a至图2f是示出使用图1的装置形成车辆内部材料的方法的示意性过程图。

如图1所示，根据本发明第一实施例的用于形成车辆内部材料的装置包括：固定模具130；可分开的移动模具110，其包括第一移动模具111以及面向第一移动模具111的第二移动模具113，在第一移动模具111中可滑动地安装有芯模120，织物(织造织物或非织造织物)20作为插入物放置在芯模120上；芯模杆125，其一端固定到第二移动模具113，并且另一端固定到芯模120；减压释放弹性构件140，其安装在第一移动模具111与第二移动模具113之间；和拉杆150，其一端固定到第二移动模具113，并且另一端设置在形成于固定模具130中的槽153中。

当将第一移动模具111压靠在固定模具130上时，在作为阳模的芯模120和作为阴模的固定模具130之间形成模腔33。

芯模120是第一移动模具111的阳模，并且从第一移动模具111的端面111a突出。

也就是说，芯模120的端面120a从第一移动模具111的端面111a向前突出。

而且，将织物20作为插入物放置在如上所述突出的芯模120的整个周边上，芯模120，或仅放置在端面120a上。

另外，芯模120设置并安装成可从第一移动模具111向后移动达减压释放距离d。

也就是说，由于后退减压释放距离d，在芯模120的后侧形成空间。

由于芯模杆125，芯模120可滑动。

芯模杆125的一端和另一端分别固定到第二移动模具113和芯模120。

芯模杆125也可滑动地设置在第一移动模具111上。

减压释放弹性构件140允许芯模120后退达减压释放距离d，第二移动模具113被推离与固定模具130紧密接触的第一移动模具111达减压释放距离d。

减压释放弹性构件140是安装在第一移动模具111和第二移动模具113彼此面对的平面中形成的凹槽中的弹簧。

当第一移动模具111和固定模具130彼此紧密接触时，拉杆150可滑动地设置在形成于固定模具130中的凹槽153中。

当从固定模具130完全释放第一移动模具111时，拉杆150的凸缘151与第二移动模具113一起后退，并且拉杆150的凸缘151被第一移动模具111的端面111a保持并拉动第一移动模具111的端面111a。

同时，减压释放距离d是芯模120后退的距离。这里，当需要后退比距离d更远时，需要更换第一移动模具111。

通过从一开始就使用减压释放距离止挡件160而不是将减压释放距离d形成为很大，可以在不更换第一移动模具111的情况下解决该问题。

也就是说，减压释放距离止挡件160包括安装在第一移动模具111上的螺栓161和形成在第二移动模具113中的螺栓滑动槽165。

螺栓161包括轴部162和阶梯式螺栓头163。

轴部162紧固并固定到第二移动模具113，并且阶梯式螺栓头163设置在螺栓滑动槽165中。

保持唇缘165a形成在螺栓滑动槽165的一端。

因此，当第二移动模具113从第一移动模具111退回达期望的减压释放距离d时，通过允许第二移动模具113被保持，可以不同地控制减压释放距离。

也就是说，可以更换具有各种长度的螺栓161来调节距离，或者可以使用螺栓161的紧固量来调节距离。

当如上所述存在减压释放距离止挡件160时，减压释放距离止挡件160控制芯模120的减压释放距离。

同时，为了控制注塑机的减压释放距离的偏差，第二移动模具113可以分成第二移动模具a114和第二移动模具b115。

为了在注塑机将可分开的移动模具110拉回到比减压释放距离更远的位置时吸收多余的减压释放距离，与第二移动模具a114相比，第二移动模具b115被微小地释放。微小释放距离可能约5mm。

芯模杆125的一端固定到第二移动模具a114。拉杆150的一端固定到第二移动模具b115。减压释放弹性构件140和减压释放距离止挡件160安装在第一移动模具111和第二移动模具a114之间。

同时，可以进一步安装紧密接触维持构件，其维持第一移动模具111和固定模具130之间的紧密接触。

当芯模120后退时，紧密接触维持构件稳定地维持第一移动模具111和固定模具130之间的紧密接触。

紧密接触维持构件是紧密接触维持保持构件170，其包括具有形成在第一移动模具111中的保持槽171a的突出杆171，，并且包括形成在固定模具130的槽173周围的保持突出部173a，以在将突出杆171插入槽173中时由保持槽171a保持。

紧密接触维持保持构件170的保持力小于第一移动模具111的抽出力(使移动模具从固定模具完全释放的力)。

在下文中，将参考图2a至图2f描述使用根据第一实施例的用于形成车辆的内部材料的装置形成内部材料的方法。

首先，如图2a所示，当从固定模具130释放第一移动模具111时，将织物20作为插入物放置在第一移动模具111的芯模120的周边上。

在该实施例中，织物20是包括织造织物和非织造织物的高灵敏度毛毡。

在高灵敏度毛毡的情况下，必须采用紧密接触注射成型。这是因为在压制状态下的注射压力非常高，并且只有织物才能承受压力。当在压制状态下注射具有起绒或发泡层的现有表皮材料时，由于起绒或发泡层不能承受压力，因此以释放状态注射高灵敏度毛毡，然后在压制状态下压制成型。

而且，织物20可以通过使用销、真空、夹具等的各种方法固定。

当放置的织物20具有深拉形状时，使用预成形工艺，并且当织物20具有接近平坦表面的形状时，不使用预成形工艺。

如图2a所示，当将织物20作为插入物放置在芯模120上时，可分开的移动模具110和固定模具130如图2b所示彼此紧密接触，并且完成注射准备。

这里，当将第一移动模具111的突出杆171插入固定模具130的槽173中时，保持槽171a由保持突出部173a机械地保持。

如图2b所示，当可分开的移动模具110的第一移动模具111完成压靠固定模具130时，腔33如图2c所示通过树脂入口31填充有树脂。

如图2c所示，当腔33完全充满树脂时，芯模120如图2d所示从第一移动模具111后退，以便使织物20的压力和树脂的温度的影响最小化。由于仅通过紧密接触维持保持构件170稳定地维持第一移动模具111和固定模具130之间的紧密接触的同时而使芯模120后退，所以注入的树脂不会从第一移动模具111压靠在固定模具130上的部分泄漏。

通过减压释放弹性构件140执行芯模120的后退。

也就是说，减压释放弹性构件140弹性地推动第二移动模具113远离第一移动模具111。

当芯模120后退时，空间s形成为与后退距离一样多并且降低压力和温度，以使由高压/温度推动织物20的表面引起的闪光现象最小化。

芯模120的后退距离受到减压释放距离止挡件160控制。

如图2e所示，当注塑机进一步向后拉动模具110时，第二移动模具113被分成第二移动模具a114和第二移动模具b115，使得第二移动模具b115从第二移动模具114中被微小地释放d'，并且没有任何限制。

微小释放d'吸收注塑机的减压释放距离的偏差。

当树脂被完全注塑成型以与织物20的后表面结合时，可分开的移动模具110如图2f所示被凸缘151拉动并且在冷却后从固定模具130完全释放，然后从固定模具130中取出模制产品。

第二实施例

图3是根据本发明第二实施例的用于形成车辆内部材料的装置的示意性横截面图，并且图4a至图4f是说明使用图3的装置形成车辆内部材料的方法的示意过程图。

根据本发明第二实施例的用于形成车辆内部材料的装置具有与第一实施例的装置类似的结构和功能，但是不同之处在于第二实施例的紧密接触维持构件包括紧密接触维持弹性构件170'代替第一实施例的紧密接触维持保持构件170。

也就是说，如图3所示，紧密接触维持弹性构件170'安装在第一移动模具111和第二移动模具b115之间，并且在第一移动模具111脱离第二移动模具b115的方向上施加弹力。

当芯模120被固定模具130加压并后退时，第一移动模具111利用弹力维持稳定的压制状态，同时通过微小地释放第二移动模具b115来减小注塑机的减压释放距离的偏差。

在第二移动模具a114中形成有通孔，紧密接触维持弹性构件170'穿过该通孔。

在下文中，将参照图4a至图4f描述使用根据第二实施例的用于形成车辆的内部材料的装置形成内部材料的方法。

首先，如图4a所示，当从固定模具130释放第一移动模具111时，将织物20作为插入物放置在第一移动模具111的芯模120的周边上。

在该实施例中，织物20是包括织造织物和非织造织物的高灵敏度毛毡。

在高灵敏度毛毡的情况下，必须采用紧密接触注射成型。这是因为在压制状态下的注射压力非常高，并且只有织物才能承受压力。当在压制状态下注射具有起绒或发泡层的现有表皮材料时，由于起绒或发泡层不能承受压力，因此以释放状态注射高灵敏度毛毡，然后在压制状态下压制成型。

而且，织物20可以通过使用销、真空、夹具等的各种方法固定。

当放置的织物20具有深拉形状时使用预成形工艺，并且当织物20具有接近平坦表面的形状时，不使用预成形工艺。

如图4a所示，当将织物20作为插入物放置在芯模120上时，可分开的移动模具110和固定模具130如图4b所示彼此紧密接触，并且完成注射准备。

如图4b所示，当可分开的移动模具110的第一移动模具111完成压靠固定模具130时，腔33如图4c所示通过树脂入口31填充有树脂。

如图4c所示，当腔33完全充满树脂时，芯模120如图4d所示从第一移动模具111后退，以便使织物20的压力和树脂的温度的影响最小化。由于仅通过紧密接触维持弹性构件170'稳定地保持第一移动模具111和固定模具130之间的紧密接触的同时而使芯模120后退，所以注射的树脂不会从第一移动模具111压靠在固定模具130上的部分泄漏。

通过减压释放弹性构件140执行芯模120的后退。

也就是说，减压释放弹性构件140弹性地推动第二移动模具113远离第一移动模具111。

当芯模120后退时，空间s形成为与后退距离一样多并且降低压力和温度，以使由高压/温度推动织物20的表面引起的闪光现象最小化。

芯模120的后退距离受到减压释放距离止挡件160控制。

如图4e所示，当注塑机进一步向后拉动模具110时，第二移动模具113被分成第二移动模具a114和第二移动模具b115，使得第二移动模具b115通过紧密接触维持弹性构件170'的弹力从第二移动模具114中微小地释放d'。

微小释放d'吸收注塑机的减压释放距离的偏差。

当树脂被完全注塑成型以与织物20的后表面结合时，可分开的移动模具110如图4f所示被凸缘151拉动并且在冷却后从固定模具130完全释放，然后从固定模具130中取出模制产品。

在下文中，将参考图2a至图2f描述使用根据第一实施例的用于形成车辆的内部材料的装置形成内部材料的方法。

首先，如图2a所示，当从固定模具130释放第一移动模具111时，将织物20作为插入物放置在第一移动模具111的芯模120的周边上。

在该实施例中，织物20是包括织物和非织造织物的高灵敏度毛毡。

在高灵敏度毛毡的情况下，必须采用紧密接触注射成型。这是因为在压制状态下的注射压力非常高，并且只有织物才能承受压力。当在压制状态下注射具有起绒或发泡层的现有表皮材料时，由于起绒或发泡层不能承受压力，因此以释放状态注射高灵敏度毛毡，然后在压制状态下压制成型。

而且，织物20可以通过使用销、真空、夹具等的各种方法固定。

当放置的织物20具有深拉形状时，使用预成形工艺，并且当织物20具有接近平坦表面的形状时，不使用预成形工艺。

如图2a所示，当将织物20作为插入物放置在芯模120上时，可分开的移动模具110和固定模具130如图2b所示彼此紧密接触，并且完成注射准备。

这里，当将第一移动模具111的突出杆171插入固定模具130的槽173中时，保持槽171a由保持突出部173a机械地保持。

如图2b所示，当可分开的移动模具110的第一移动模具111完成压靠固定模具130时，腔33如图2c所示通过树脂入口31填充有树脂。

如图2c和图5所示，当腔33完全被树脂填充时，芯模120如图2d所示从第一移动模具111退回，以便使织物20的压力和树脂的温度的影响最小化。由于仅通过紧密接触维持保持构件170稳定地保持第一移动模具111和固定模具130之间的紧密接触的同时而使芯模120后退，所以注射的树脂不会从第一移动模具111压靠在固定模具130上的部分泄漏。

通过减压释放弹性构件140执行芯模120的后退。

也就是说，减压释放弹性构件140弹性地推动第二移动模具113远离第一移动模具111。

当芯模120后退时，空间s形成为与后退距离一样多并且降低压力和温度，以使由高压/温度推动织物20的表面引起的闪光现象最小化。

芯模120的后退距离受到减压释放距离止挡件160控制。

如图2e所示，当注塑机进一步向后拉动模具110时，第二移动模具113被分成第二移动模具a114和第二移动模具b115，使得第二移动模具b115从第二移动模具114中被微小地释放d'，并且没有任何限制。

微小释放d'吸收注塑机的减压释放距离的偏差。

当树脂被完全注塑成型以与织物20的后表面结合时，可分开的移动模具110如图2f所示被凸缘151拉动并且在冷却后从固定模具130完全释放，然后从固定模具130中取出模制产品。

尽管上面已经详细描述了根据本发明的概念的实施例，但是实施例可以进行各种改变，并且可以具有各种形状，并且不受特别公开的形状的限制，并且包括被包含在本发明的概念和技术范围内的所有的变化、等同物和替代物。

[附图标记列表]

110：可分开的移动模具

111：第一移动模具

113：第二移动模具

114、115：第二移动模具a，第二移动模具b

120：芯模

125：芯模杆

130：固定模具

140：减压释放弹性构件

150：拉杆

160：减压释放距离止挡件

170：紧密接触维持保持构件。