一种热熔装置及热熔方法与流程

本发明涉及热熔技术领域，尤其涉及一种熔装置及热熔方法。

背景技术：

传统的金属片(例如铁片)与塑胶件热熔组装过程中，由于铁片本身比较薄，容易变形，热熔时铁片和塑胶件之间贴合不紧密，存在空隙，造成产品不合格。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种能够提高待加工零件平整性的热熔装置及其方法。

为达此目的，一方面，本发明采用以下技术方案：

一种热熔装置，包括：

机架组件，其包括用于支撑待加工零件的底座；

第一动力装置，其设置于所述机架组件上；

第二动力装置，其设置于所述机架组件上；

热熔组件，其位于所述底座上方且能在所述第一动力装置的驱动下相对于所述底座上下运动；

压板，其位于所述底座上方且能在所述第二动力装置的驱动下相对于所述底座上下运动，所述压板被配置为能够在所述热熔组件对所述待加工零件加热热熔前和/或加热热熔时压设所述待加工零件。

在一个具体实施方式中，所述热熔装置还包括活动架，所述机架组件还包括安装架，所述安装架设置于所述底座上，所述第二动力装置设置于所述安装架上，所述活动架与所述第二动力装置的输出端连接，所述第一动力装置设置于所述活动架上，所述热熔组件与所述第一动力装置的输出端连接，所述压板与所述活动架连接。

在一个具体实施方式中，所述压板通过多根沿竖直方向设置的第一连接柱与所述活动架连接，所述第一连接柱穿设于所述热熔组件上。

在一个具体实施方式中，所述安装架通过多根沿竖直方向设置的第二连接柱连接于所述底座上，所述第二连接柱穿设于活动架上。

在一个具体实施方式中，所述热熔组件包括基体和设置于所述基体上的多个热熔针，所述压板位于所述基体下方且所述压板上开设有供所述热熔针穿过的通孔。

在一个具体实施方式中，所述热熔组件通过隔热件与所述第一动力装置的输出端连接。

在一个具体实施方式中，所述底座上设置有用于对所述待加工零件定位的仿形定位件。

在一个具体实施方式中，所述第二动力装置和所述第一动力装置均为气缸。

另一方面，本发明采用以下技术方案：

一种基于上述任一项所述的热熔装置的热熔方法，包括：

步骤a，将待加工零件放置于底座上；

步骤b，第二动力装置驱动压板向下运动直至压板压设待加工零件；第一动力装置驱动热熔组件向下运动以对待加工零件加热热熔；

步骤c，热熔组件加热热熔完毕之后，第一动力装置带动热熔组件复位。

在一个具体实施方式中，步骤c之后还包括：

步骤d，待加工零件的热熔部位冷却后第二动力装置带动压板复位。

本发明的有益效果如下：

本发明提供的热熔装置及其方法，压板在热熔组件对待加工零件加热热熔前和/或热熔组件对待加工零件加热热熔时压设待加工零件，从而使得待加工零件中的金属片平整并与塑胶件紧密接触，金属片与塑胶件间基本无间隙，极大的提高了产品的合格率。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的热熔装置的主视图；

图2是本发明具体实施方式提供的热熔装置的后视图；

图3是本发明具体实施方式提供的热熔装置的侧视图；

图4是本发明具体实施方式提供的热熔组件的结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的压板的俯视图；

图6是本发明具体实施方式提供的仿形定位件的主视图；

图7是图6的俯视图。

附图标记：

10、机架组件；20、热熔组件；30、第一动力装置；40、第二动力装置；50、压板；60、活动架；70、第一连接柱；80、仿形定位件；90、隔热件；

11、底座；12、安装架；13、第二连接柱；

21、基体；22、热熔针；23、加热管；

51、通孔；52、沉头孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

本发明的具体实施方式提供了一种热熔装置，如图1至图3所示，其包括机架组件10、热熔组件20和第一动力装置30。机架组件10包括底座11，底座11的结构不限，能够用于支撑待加工零件即可，第一动力装置30设置于机架组件10上，热熔组件20用于对待加工零件的热熔部位进行加热热熔，热熔组件20位于底座11上方且能在第一动力装置30的驱动下相对于底座11上下运动，从而使得热熔组件20靠近或者远离待加工零件。第一动力装置30优选但不局限为气缸，能够驱动热熔组件20相对于底座11上下运动即可。

为了解决现有技术中，待加工零件中的金属片不平整导致的金属片和塑胶件贴合不紧密、产品不合格的问题，本具体实施方式提供的热熔装置还包括第二动力装置40和压板50，压板50位于底座11上方且能在第二动力装置40的驱动下相对于底座11上下运动，压板50被配置为能够在热熔组件20对待加工零件加热热熔前和/或热熔组件20对待加工零件加热热熔时压设待加工零件。第二动力装置40优选但不局限为气缸，能够驱动压板50相对于底座11上下运动即可。第一动力装置30和第二动力装置40的数量不限，本实施方式中，以第一动力装置30的数量为一个，第二动力装置40的数量为两个为例进行介绍的。

本具体实施方式提供的热熔装置，压板在热熔组件20对待加工零件加热热熔前和/或热熔组件20对待加工零件加热热熔时压设待加工零件，从而使得待加工零件中的金属片平整并与塑胶件紧密接触，金属片与塑胶件间基本无间隙，极大的提高了产品的合格率。

现有技术中，热熔组件20加热结束复位时，零件的热熔部位没有冷却，还处在松软状态，热熔针22一旦离开，由于金属片的变形弹力，金属片会带着热熔部位未凝固的塑胶往上反卷并形成一个凸包。而凸包大也是不良品，会给后续组装带来麻烦。为了解决这一问题，压板50被配置为在热熔组件20对待加工零件加热热熔完毕之后直至待加工零件的热熔部位冷却期间仍压设待加工零件，从而避免热熔部位形成凸包，便于提升热熔组装加工件的良品率，以及有利于零件后续的组装。

如图4所示，热熔组件20的结构不限，能够对零件的待热熔部位加热热熔即可。例如，热熔组件20包括基体21和设置于基体21上的多个热熔针22，基体21优选但不局限为大致呈板状。基体21上设置有用于对各个热熔针22加热的加热管23。可以通过基体21上的温控器来调节加热管23的温度。其中热熔针22的数量和分布根据零件上需要热熔部位(即下文提及的定位柱)的数量和分布来具体设定，本具体实施方式中，以热熔针22的数量为13个为例进行介绍。如图1至图3、及图5所示，压板50位于基体21下方且压板50上开设有供热熔针22穿过的通孔51，以够保证热熔针22穿过通孔51与零件上需要热熔的部位接触，且压板50位于基体21下方，热熔组件20和压板50不干扰彼此的运动、结构紧凑。

如图1至图3所示，热熔装置还包括活动架60，所述机架组件10还包括安装架12，安装架12设置于底座11上，第二动力装置40设置于安装架12上，活动架60与第二动力装置40的输出端(输出端可以是动力装置的活塞杆)连接，即第一动力装置30通过活动架60和第二动力装置40间接的设置于机架组件10上，第一动力装置30设置于活动架60上，热熔组件20与第一动力装置30的输出端连接，压板50与活动架60连接。活动架60可以但不局限为大致呈板状。为了避免热熔组件20的高温易于损坏第一动力装置30，可以令热熔组件20通过隔热件90与第一动力装置30的输出端连接。隔热件90的具体材质不限，例如可以是陶瓷等导热性差的材质。

为了保证热熔组件20沿竖直方向运动，从而保证热熔组件20和零件对准，压板50通过多根沿竖直方向设置的第一连接柱70与活动架60连接，第一连接柱70穿设于热熔组件20的基体21上。安装架12通过多根沿竖直方向设置的第二连接柱13连接于底座11上，第二连接柱13穿设于活动架60上，活动架60能够沿着第二连接柱13上下运动，第二连接柱13起到导向作用。第一连接柱70和第二连接柱13的数量不限，能够保证连接柱两端的部件间的位置相对稳定即可，本具体实施方式中以第一连接柱70和第二连接柱13的数量均为四个为例进行介绍。

第二连接柱13与安装架12和底座11间的安装方式不限，例如可以是焊接、卡接或者通过螺钉连接等。第一连接柱70与活动架60和压板50间的安装方式不限，例如可以是焊接、卡接或者通过螺钉连接等。当第一连接柱70与压板50通过螺钉连接时，压板50上开设用于容纳螺钉端部的沉头孔52，以避免螺钉突出于压板50造成压板50与零件接触不良的问题。

需要说明的是，活动架60和安装架12的安装方式并不局限于上述情况，例如，可以不令第一连接柱70穿设于基体21上，可以不令第二连接柱13穿设于活动架60上。

为了对零件定位，如图1至图3、及6和图7所示，底座11上设置有用于对待加工零件定位的仿形定位件80。仿形定位件80上开设有仿形定位槽，仿形定位槽与待加工零件的外形相匹配。

本具体实施方式还提供了一种基于上述热熔装置的热熔方法，该热熔方法包括：

步骤a，将待加工零件放置于底座11上。可选的，待加工零件包括从下至上依次设置的塑胶件和金属片，金属片可以但不局限为铁板，塑胶件上具有定位柱，金属片的对应位置上设置有供定位柱穿过的通孔51。待加工零件组合好后放置于仿形定位件80中。

步骤b，第二动力装置40驱动压板50向下运动直至压板50压设待加工零件的金属片；第一动力装置30驱动热熔组件20向下运动以对待加工零件加热热熔，具体的，热熔组件20的各个热熔针22分别将对应的定位柱加热融化并压扁。其中第二动力装置40和第一动力装置30可以是同步动作，也可以是第二动力装置40先动作直至压板50压设待加工零件后，第一动力装置30再动作。压板50对待加工零件的压力可以根据具体需要设置，能够满足使待加工零件平整而且不损坏零件即可。

步骤c，热熔组件20加热热熔预设时间之后，第一动力装置30带动热熔组件20复位。预设时间可根据具体需要设置，能够保证塑胶件完全融化即可。

现有技术中，热熔组件20复位后，由于零件的热熔部位没有冷却，还处在松软状态，热熔针22一旦离开，由于金属片的变形弹力，金属片会带着热熔部位未凝固的塑胶往上反卷并形成一个凸包。而凸包大也是不良品，会给后续组装带来麻烦。

为解决这一问题，该方法还包括：步骤d，待加工零件的热熔部位冷却后第二动力装置40带动安装架12和压板50复位。

在其他实施方式中，也可以不进行步骤d。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。