适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置的制作方法

本发明涉及粉料加料技术领域，尤其涉及一种适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置。

背景技术：

在密胺脂粉末加工成密胺脂器皿的最后一道工序热压成型中，一般为了加工的效果，提高美观性，需要在加工器皿中添加一些添加粉料，比如带有颜色的粉末。以加金粉为例，现有的技术中一般都是采用人工加入的方式，但是由于人工预估计量不准确，每个器皿中的添加量有可能不相同，金粉量加多了脱模时器皿容易黏住模具不易脱模，金粉量加少了，器皿盘面会缺金，成不合格次品，其次，人工添加的方式会使得金粉加料位置不准确，也会造成缺金现象，甚至对于原料有不小的损耗量，成本比较高，此外，添加的效率也会极大地影响加工的效率。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出了一种适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置，能够实现粉料的自动、定量且精确地添加，保证了加工效率，且大大减低了次品率。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供一种适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置，包括：

第一容料部，形成有在第五方向上贯通的第一出料槽；

第二容料部，形成有在第六方向上贯通的第二出料槽；

第一移动装置，与所述第一容料部相连接，所述第一移动装置用于沿第七方向移动以使所述第一容料部中的物料通过所述第一出料槽落入到第二容料部中；

第二移动装置，位于所述第二出料槽的出料口，所述第二移动装置用于控制所述第二容料部中的物料通过所述第二出料槽落入到器皿中；

控制器，用于控制所述第一移动装置、第二移动装置的运动。

于本发明一实例中，所述第二移动装置完全覆盖第二出料槽的出料口以使得物料能够在第二容料部中储存。

于本发明一实例中，所述第二移动装置沿第八方向移动以使得所述第二容料部中的物料落入到器皿中。

于本发明一实例中，在所述第一移动装置沿所述第七方向的移动过程中，所述第一容料仓和所述第二移动装置的材质均为特氟龙。

于本发明一实例中，所述第二移动装置绕一固定轴转动以使得所述第二容料部中的物料落入到器皿中。

于本发明一实例中，所述第二容料部的内侧壁上沿第七方向设有滑动导轨组，所述第一容料部滑动设于所述滑动导轨组上。

于本发明一实例中，所述第二容料部还包括密封板，所述密封板抵设于所述第一出料槽的出料口，用于所述第一容料部的密封。

于本发明一实例中，所述密封板位于所述第二容料部的底部，所述第二出料槽贯通设置于所述密封板上，所述密封板滑动设于所述滑动导轨组上；所述密封板为铝板。

于本发明一实例中，所述适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置还包括清洁装置，所述清洁装置正对器皿设置，用于清洁器皿表面的脏污。

于本发明一实例中，所述适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置还包括分别与所述控制器连接的第一驱动装置和第二驱动装置，所述控制器分别控制所述第一驱动装置和所述第二驱动装置各自的动作，所述第一驱动装置连接所述第一移动装置，以控制所述第一移动装置在所述第七方向上的移动；所述第二驱动装置连接所述第二移动装置，以控制所述第二移动装置的动作。

本发明的有益效果是：本发明提供的适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置，将金粉加入第一容料部中，控制器控制第一移动装置带动第一容料部往第七方向移动时，第一容料部内的金粉通过第一出料槽落入第二容料部中，然后控制器控制第二移动装置往第八方向移动，使得第二出料槽的出料口打开，使得第二容料部内的金粉能够通过第二出料槽落入器皿中进行热压成型，通过控制器可以自动控制第一移动装置的移动速度和来回移动的次数，进而控制落入第二容料部内的粉量，在第二容料部内定量后的金粉落入到器皿中，进而能够实现粉料的自动、定量且精确地添加，保证了加工效率，且大大减低了次品率。

附图说明

图1是整体机构的示意图；

图2是给料机构的立体结构示意图；

图3是图2的局部结构示意图；

图4是给料机构与压锭机构的整体结构示意图；

图5是压锭机构的结构示意图；

图6是调节件的结构示意图；

图7是给料机构和传输机构的结构示意图；

图8是连接臂的结构示意图；

图9是热压成型步骤中自动加金粉装置与运动模组的装配关系示意图；

图10是热压成型步骤中自动加金粉装置的结构示意图；

图11是自动加金粉装置的内部结构示意图；

图12是自动加金粉装置的剖视图；

图13是加工方法的流程示意图；

图14是压锭方法的流程示意图。

图中各附图标记为：

100、给料机构；200、压锭机构；300、抓取机构；

110、料箱；120、模具安装部；130、推料装置；131、箱体；132、推动部；133、出料口；134、拨料模块；

22、第一作用力装置；23、第二作用力装置；24、固定平台；25、深度调节模块；

212、容料件；213、第二施力件；211、第一施力件；241、限位模块；251、连接件；252、调节件；2521、调节杆；2522、调节块；2523、挡块；

310、阵列模块；311、传送部；312、第四施力件；320、抓取模块；321、主板；322、抓取件；330、轨迹控制模块；331、滑轨模块；

400、加金粉装置；401、安装架；402、运动模组；410、第一驱动装置；411、滑动导轨组；412、第一移动装置；420、第一容料部；421、第二容料部；422、料箱盖；430、密封板；431、第二移动装置；432、清洁装置的安装座；433、第二驱动装置；4201、第一出料槽；4211、第二出料槽；

510、旋转部；520、连接臂；530、第一伸缩模块；540、抓取部；550、第二伸缩模块。

具体实施方式

下面结合各附图，通过具体实施例，对本发明进行详细、完整的描述。

本技术方案中所涉及到的第一方向为垂直方向，其正向为垂直向下的方向。第二方向为水平方向，第三方向为水平方向，且第二方向与第三方向相互垂直，预设平面为水平面。第四方向为垂直方向，第五方向和第六方向为竖直方向，第七方向和第八方向为水平方向，且第七方向和第八方向的方向相反。

请参考图1-14所示，本技术方案所涉及的自动加工系统，以密胺脂粉末热压成型为例进行说明。

自动加工系统包括：

给料机构100，压锭机构200，抓取机构300以及热压成型机构四个大部分构成。

其中，给料机构100用于实现自动加料，将粉末自动添加入模具中。模具放置在压锭机构200的腔室中。

在模具中放入所需要的粉末之后，压锭机构200进行压锭工作，将粉末压制成锭状成品，压锭机构200中设置有第二作用力装置23，将粉末锭从模具中顶出，并由给料机构100上的拨料模块134推出至抓取机构300处。

抓取机构300主要用于进行大批量的粉末锭抓取，为了以便于使用，粉末锭在抓取机构300的阵列模块310中形成阵列，或者采用既定排布方式排布也可以，只要能够实现大量粉末锭的同时抓取即可，这样可以实现大批量的粉末锭抓取。

本实施例中，为了便于抓取机构300运输至热压成型机构上，在抓取机构300上设置了输送设备，通过以使得抓取机构300在输送粉末锭的过程中能够更加平稳且实现自动化的粉末锭转移。

抓取机构300上的粉末锭放置于热压成型机构中，通过热压的方式将粉末锭进行热压成型，在这过程中，为了实现更好的成型效果以及美观效果，现有技术中往往都会采用添加配料的方式，对此，在热压成型机构上设置了自动加粉装置，用于对器皿中的粉末锭定量加入添加配料，以实现自动化的添加，同时实现配料的定量添加。

通过以上几个部件的协同工作，实现高效率高质量的自动化加工，不仅能够极大限度的提高生产效率，还能够得到几乎完全一样的成品。

上述的加工设备所对应的加工方法是：

参数设置步骤：设备启动，并设定当前所要自动加工的参数。

压锭步骤：根据模具中的容量进行粉末添加后，进行压锭成型使得模具中的粉末形成粉末锭。

模具根据参数设置步骤中的参数自动调整模具内的深度。

在模具中添加粉末时，给料机构100通过在模具上方的往复运动实现粉末的自动加入。

粉末压锭成型变成粉末锭后自动被顶出至模具外。

为了提高效率，给料机构100在模具上方往复运动加料过程中，推出模块将粉末锭推出加工面。

本实施例中，在粉末锭被推出时，将粉末锭以阵列形式排布。

热压成型步骤：取出粉末锭，将其放置到热压机成型模具中的器皿中进行热压成型，启动素面程序，进行贴花或者加金作业，最后脱模取件，使用高压气枪清理器皿中的废料。

其中，热压成型步骤中为了适应于不同的粉末锭热压要求，设置有若干其他内容：

传输步骤：将阵列形式的粉末锭进行整体抓取传输至器皿中。在传输过程中，将阵列形式的粉末锭在高周波机预热机中预热。

在这一过程中，利用机械臂进行粉末定的传递，以实现自动化生产部。

上述流程能够实现密胺脂粉末的全套自动加工方式。

请参考图2、3所示，作为一个具体的实施例，给料机构100的具体结构包括：

料箱110，用于存放粉末；

推料装置130，与料箱110的底部连通，用于将料箱110中的粉末自动加入到模具中。

在推料装置130的底部设置有一固定平台24，以作为推料装置130的载体。同时，将压锭机构200也安置在固定平台24上，固定平台24上设置有开口，压锭机构200内的模具的顶部与固定平台24上的开口相连接。

推料装置130的底部可以采用不设置任何挡板结构，即与固定平台24直接相接处，或者也可以设置成箱体131的结构，并在底部设置有出料口133，以使得推料装置130在固定平台24上移动的过程中，能够将料箱110内的粉末加入到模具中。

作为一个具体的实施例，在固定平台24上设置有限位模块241，用于限定推料装置130的移动轨迹，可以采用滑轨的相关结构，在固定平台24上设置有滑轨，在推料装置130上设置有连接件251，推料装置130通过连接件251在滑轨上进行滑动。本实施例中，滑轨采用了两个。

作为一个具体的实施例，料箱110可以采用透明的材料制作，以使得在整个加工过程中，工作人员能够实时地观察料箱110中的粉末剩余量，以实现及时地添加粉末。

作为一个具体的实施例，料箱110的内部可以设置有一个监测元件，用于监测箱体131中粉末的容量，同时对于监测元件，可以匹配有显示模块或者报警设备之类的结构，以起到提示的作用。

本实施例中，对于监测元件可以采用红外线设备，由于箱体131内部采用的是粉末，在使用过程中，粉末会自动的往下移动，在箱体131内部一个比较合适的位置，在一组对面上分别设置有一个红外线发射器和一个红外线接收器，当粉末落入到该红外线发射器的下方时，红外线接收器可以接收到信号，此时可以触发显示模块的提示，亦或者是报警设备的提示，从而实现在料箱110添加粉末这一块的自动化操作。

作为一个具体的实施例，推料装置130中可以设置有推动部132，位于箱体131外侧，用于提供推料装置130在限位模块241上移动的动力。推动部132的内部设置有控制模块，以对推料装置130的来回推料距离和周期进行设定。

作为一个具体的实施例，盛料模具安装于模具安装部120中，在推料装置130的推料过程中，为了能够更快速地实现模具内粉末的添加满，如果推料装置130采用箱体131结构，其底部的出料口133的截面完全覆盖盛料模具的入料口，或者沿垂直于推动装置推动方向的方向上，在出料口133的推动过程中，出料口133的截面可完全覆盖盛料模具的入料口的最大宽度。这样当推料装置130的推动过程中，能够使得模具所在截面均能够被粉末覆盖，从而实现快速的高质量进料。

作为一个具体的实施例，当压锭机构200对盛料模具内的粉末压锭成型后，压锭机构200内会有第二作用力装置23将粉末锭顶出至固定平台24，此时可以在固定平台24上设置有一个独立的第三施力件，以将粉末锭从模具所在位置推走。此时，给料机构100再次进行给料，实现一个联动的进料—压锭—推料过程。

作为一个具体的实施例，第三施力件可以充分利用推料装置130的移动，将第三施力件设置在推料装置130上。第三施力件与粉末锭接触的一端记为拨料模块134。拨料模块134的形状与粉末锭相匹配，以降低对粉末锭的影响。

拨料模块134可以独立工作，只要第二作用力装置23将粉末锭顶出后，拨料模块134即可以进行推动，将粉末锭推至抓取机构300下方。

亦或者，推料装置130可以不设置有单独的驱动部件，直接安装在推料装置130的箱体131前端，通过设置推动装置的运动轨迹，拨料模块134在将粉末锭推至抓取机构300下方时，推动装置能够同时对模具进行给料，这样就实现了粉末添加与粉末锭推出的同时工作，能够大大地缩减工作周期，提高加工效率。

作为一个具体的实施例，在给料机构100上可以设置有一个清理部，用吹风的方式对残留在固定平台24上的粉末吹出，以提高整个加工台面的整洁度。

作为一个具体的实施例，粉末锭的形状采用一个圆柱体，拨料模块134的形状采用弧形，与粉末锭一致。

请参考图4、5所示，作为一个具体的实施例，压锭机构200在结构上包括容料件212，用于放置密胺脂粉末；第一作用力装置22，用于对容料件212的一面进行压锭；第二作用力装置23，与容料件212相连接，用于将压锭后的产品从容料件212中顶出。其中，容料件212可以更换，包括第一作用力装置22的压锭端，从而可以实现不同规模粉末锭的生产。

具体使用时，通过容料件212存放粉末，之后通过第一作用力装置22的下压对粉末进行压锭成型，最终通过第二作用力装置23将压锭成型的块状顶出。这一过程可以实现粉末的自动化压锭成型。

作为一个具体的实施例，如果对于粉末块的大小有比较精细的要求，可以在第二施力件213的顶部设置有称重模块，在向容料件212不断注料的过程中，称重模块进行实施的称重，以使得粉末量达到要求，从而可以使得每一次加工完毕之后的饼状重量尺寸相同。在入料结束后，推料装置130从固定平台24上移动，抹平多余的粉末，此时称重模块的重量就是最终粉末锭的重量，并形成记录，由于粉末锭采用的是阵列排布，所以只要能够记录下抓取机构300抓取的第几组第几个粉末锭，就能够实现快速地定位。

如果需要进行及时地提醒，可以在称重模块中设置有阈值，当所称重的结果不在合理范围中，即进行报警，需要人工介入以进行调整。

为了适应于不同的盛料模块，比如在截面相同的情况，需要生产不同高度的粉末锭，这时候就需要对容料件212的第二施力件213进行高度上的调整。

作为一个具体的实施例，通过深度调节模块25的调节可以实现饼状产品的高度的改变，可以通过人为方式或者自动化方式。

以人为方式为例，将调节件252的结构设置为：

调节杆2521，用于限定连接件251的滑动轨迹；

调节块2522，位于调节杆2521上，用于限定连接件251的移动范围；

挡块2523，位于连接件251上，用于在调节块2522之间移动；

其中，调节块2522在调节杆2521上的位置可移动。

通过人为改变调节块2522的位置，从而改变挡块2523的移动范围，也就相当于改变了连接件251的位置活动范围，当将饼状产品推出后，连接件251下降到调节块2522的所在位置即可实现快速地到达指定位置。

以自动化方式为例，将调节块2522的结构加入电子尺的结构，可以选择根据实际的需要，远程控制电子尺的高度，从而实现控制尺寸。

也可以选择及时修改的方式，即通过在不断注入粉末的过程中进行实时的称重，电子尺的每一个高度都会对应当前高度下容料件212内的粉末重量，当称重模块检测到当前重量超出当前高度的粉末重量后，即给电子尺发出调整信号，进行调整，从而可以实现一个自动化修正的方式。

作为一个具体的实施例，第一作用力装置22和第二作用力装置23的动力源采用液压缸，并设置有液压机架对各个部件实现固定。

液压机架采用四柱五层设计，固定平台24用来固定容料通道及搭建粉末自动给料机构100，并衔接阵列传递机构，第二施力件213主要功能是利用深度调节模块25来改变容料通道型腔中的容积进行粉末称重计量，安装有电子尺通过程序根据粉锭重量的需要自动调整容积，同时负责升起把压好的粉锭向上顶出容料通道型腔脱模。上液压缸通过第一施力件211安装滑块连接第一施力件211，主要功能是负责给容料通道型腔中的粉末施加压力，把粉末压成粉锭，压力可设定；容料通道通过安装在模具固定平台24上的粉末自动给料机构100进行粉末装填，循环压锭。

作为一个具体的实施例，压锭过程中分为几个步骤：

入料步骤：将待加工粉末自动加入到模具中，向模具中添加粉末前将移出的粉末锭推离模具上方。

如果采用人为方式对调节杆2521进行调整，那么在入料步骤之前设定此次加工的粉末锭的重量。根据设定的粉末锭重量人为或远程调节模具的深度。

如果采用自动调节方式，以上述实施例为例，采用电子尺并设置有称重模块，那么在粉末加入模具的过程中称重模块对粉末进行实时称重，电子尺根据粉末添加过程中的重量自动调节模具的深度。

压锭步骤：对模具中的粉末进行压锭成型得到粉末锭。

顶出步骤：将粉末锭从模具中顶出，压锭机构200从模具上方对粉末进行压锭。顶出过程中，顶出机构与压锭机构200保持相对静止，粉末锭被顶出的过程中，压锭机构200对粉末锭施加作用力以使得粉末锭的上下均有作用力，粉末锭从模具中移出后，压锭机构200继续移动以脱离粉末锭。

请参考图6所示，在压锭机构200将粉末压锭成锭状之后，由拨料模块134将粉末锭从固定平台24推出至传送部311，再由抓取模块320将粉末锭抓取进行转运。

作为一个具体的实施例，传送部311以固定周期传送粉末锭，这样在传送部311上，至少可以实现分布有一行的粉末锭，且粉末锭之间均匀分布。

为了能够更进一步地提高粉末锭的分布密度，不只是实现一行的粉末锭，还是将该粉末锭形成阵列。通过第四施力件312将粉末锭进行位置的改变，以阵列为n*m为例，具体的过程为：当粉末锭刚被推至传送部311上时，记该位置为[1,1]，如果第四施力件312不动作，那么传送部311会进行一个距离周期的传送至位置[1,2]，这里的距离周期就是两个相邻传送位置之间的距离，以此类推，从而形成一个1*m的行阵列。

而如果第四施力件312有动作，在粉末锭位于位置[1,1]时，第四施力件312可以在传送部311所在的面上，沿垂直于传送部311传送方向的方向进行推送至位置[2,1]，下一个粉末锭会被安置到位置[1,1]，之后传送部311再进行传送，并以此类推，实现一个2*m的矩阵分布。

依次类推，对于前n个粉末锭，第四施力件312依次推送至位置[n,1]，[n、1,1],…，[1,1]，从而得到一个n*1的列矩阵，传送部311再进行传送，从而依次类推可以得到一个n*m的矩阵。

当然第四施力件312的驱动控制是匹配有一个控制模块，根据实际上所需要的矩阵大小进行设定每一次的推动距离，并不是一定要形成的矩阵之间距离等同，只要每一次的推动能够实现位置的区分即可，间距只要能够保证相邻的粉末锭之间不会产生交叉影响就可以了。

作为一个具体的实施例，第四施力件312可以匹配有一个滑动轨，滑轨上设置有若干个轨迹点，轨迹点的分布于n行阵列对应，这样可以直接控制第四施力件312推至既定轨迹点即可，以提高第四施力件312的推动精度。

作为一个具体的实施例，第四施力件312可以以一个固定的距离进行移动，而对传送部311的底部设置有一个滑动轨，通过传送部311沿垂直于推料机构推动方向的方向上移动，实现第四施力件312与传送部311的相对运动。

在本实施例中，传送部311的传送方向与推料机构的推动方向一致。

作为一个具体的实施例，抓取模块320上的抓取件322的分布，以传送部311上最大阵列分布相同，一般情况下就是每一次的传送部311上的粉末锭的阵列分布。如果因为不同的粉末锭加工需要，阵列分布不需要那么密集，可以通过调整传送部311以及第四施力件312的动作距离以及动作周期实现，在该种情况下，由于本实施例中抓取件322的分布方式，还是能够实现传送部311上所有粉末锭的同时抓取，只是利用率不是百分百，会有闲置的抓取件322。

作为一个具体的实施例，抓取机构300上设置有定位件，用于抓取件322能够准确地定位到粉末锭，一般情况可以设置在抓取件322上，也可以设置在主板321上。

作为一个具体的实施例，抓取机构300匹配有一个轨迹控制模块330，以直接用于控制抓取件322的位置，替代定位件的作用，或者是使得定位件作为备选方案使用，提高整个装置的抓取精度。

本实施例中，采用工业生产中比较常用的三轴滑动结构，即，x轴滑轨，y轴滑轨和z轴滑轨，相邻滑轨之间采用滑动气缸或者滑动块相连接。通过x轴滑轨和y轴滑轨的协作对抓取机构300的位置进行准确定位，最后通过z轴滑轨以实现准确地抓取动作。

作为一个具体的实施例，z轴滑轨与抓取机构300是相互连接的以实现抓取机构300的上下抓取动作。

作为一个具体的实施例，抓取件322采用真空吸盘结构以实现对于粉末锭的抓取，且不会对粉末锭的表面有任何的损伤。

在粉末锭加工成型之后，下一道工序是进行热压最终成型。在这个过程中，通过给抓取机构300配有一输送设备，这个设备用于将抓取机构300转移到热压机构的上方，并将粉末锭放置到器皿中进行热压成型。

作为一个具体的实施例，输送设备采用机械臂的形式，通过设置有不止一个连接臂520，连接臂520与抓取机构300连接，在抓取机构300进行抓取的动作过程中，包括通过三轴滑动轨实现准确定位过程中，连接臂520与抓取机构300均没有作用力产生，当抓取机构300抓取所有的阵列结构粉末锭之后，抓取机构300通过z轴滑轨会上下移动，使得抓取机构300的顶部与连接臂520相连，之后抓取机构300与z轴滑轨分离。连接臂520上会设置有伸缩结构以使得抓取机构300能够在将粉末锭抓取到器皿上方时实现向下放置的动作。

作为另一种实施例，抓取机构300将粉末锭传送至一个中转平台上，输送设备的端部设置有抓取部540，这样当抓取机构300将粉末锭抓取到中转平台上时，输送设备就可以及时进行输送，可以通过设置多个机械臂的结构提高效率，一方面一部分的抓取机构300在不停的将粉末锭转移到中转平台，另一部分输送设备上的抓取部540在不停的进行转运工作，另一方面将输送粉末锭的工作分割成两个抓取部540工作，使得每个抓取部540的机械运动距离比较短，对于运动的误差产生就比较小，从而实现整体的设备抓取运转等精度。

作为一种具体的实施例，旋转部510的设置可以使得采用机械臂的形式时，设置有不止一个连接臂520，连接臂520绕着旋转部510转运，从而实现多个工位的同时工作，以实现生产效率的提高。

作为一个具体的实施例，连接臂520上设置的移动模块，用于改变抓取部540在连接臂520上的位置，主要的是实现抓取部540相对于连接臂520的垂直运动以及水平方向上的移动。

本实施例中提出三种可行方案：

作为一个具体的实施例，

第一移动部包括：第一伸缩模块530，设置在连接臂520上；

连接块，用于连接第一伸缩模块530与第二移动部；

其中，第一伸缩模块530用于改变第二移动部相对于连接臂520的位置。

第二移动部包括：

第二伸缩模块550，用于连接块与抓取部540，用于改变抓取部540与连接块的距离。

具体使用时，通过第一伸缩模块530的伸缩实现第二移动部的水平位置，第二伸缩模块550实现抓取机构300与粉末锭在竖直方向的距离。

当粉末锭位于中转平台上时，连接臂520以旋转部510为轴心，旋转至既定位置，即中转平台的上方，第一伸缩模块530进行伸缩以使得抓取机构300位于粉末锭的正上方，第二伸缩模块550进行伸缩以使得抓取机构300能够实现抓取动作，将粉末锭抓取上来，之后连接臂520继续旋转，使得抓取模块320能够位于器皿的上方，之后第二伸缩模块550继续伸缩以使得粉末锭能够落入到器皿中，最后，抓取机构300放开粉末锭，第二伸缩模块550将抓取机构300向上升起，离开器皿。

作为一个具体的实施例，第一移动部包括：

第一滑轨模块331，设置在连接臂520上；

滑动块，用于连接第一滑轨模块331与第二移动部；

其中，滑动块在第一滑轨模块331上滑动，以用于改变第二移动部在连接臂520上的位置。

第二移动部包括：第二伸缩模块550，用于连接滑动块与抓取部540，用于改变抓取部540与滑动块的距离。

当粉末锭位于中转平台上时，连接臂520以旋转部510为轴心，旋转至既定位置，即中转平台的上方，滑动块在第一滑轨模块331上滑动以使得抓取部540位于粉末锭的正上方，第二伸缩模块550进行伸缩以使得抓取机构300能够实现抓取动作，将粉末锭抓取上来，之后连接臂520继续旋转，使得抓取模块320能够位于器皿的上方，之后第二伸缩模块550继续伸缩以使得粉末锭能够落入到器皿中，最后，抓取部540放开粉末锭，第二伸缩模块550将抓取部540向上升起，离开器皿。

作为一个具体的实施例，将上述两个实施例中的第二移动部设置在旋转部510上，此时第二移动部具备上下伸缩的功能，直接通过调节旋转部510的高度，来调整连接臂520的水平高度，从而调整抓取模块320的水平高度。

当器皿中已经放入了粉末锭之后，为了匹配不同的产品，往往需要添加一些配料，比如不同颜色的粉料或者不同作用的粉末料，由于粉末锭以阵列的形式放入到器皿中，因此为了保证同一批次的粉末锭的添加料的量一定，匹配有一自动加粉装置。

本实施例中以加金粉为例，现有技术中基本都是采用人工添加的方式，但是由于人工预估计量不准确，金粉量加多了脱模时器皿容易黏住模具不易脱模，金粉量加少了，器皿盘面会缺金，成不合格次品，其次人工添加的方式会使得金粉加料位置不准确，也会造成缺金现象，甚至对于原料有不小的损耗量，成本比较高。

请参考图9-12所示，作为一个具体的实施例，适用于密胺脂器皿热压成型定量自动加金粉装置400，包括：第一容料部420，形成有在第五方向上贯通的第一出料槽4201；第二容料部421，形成有在第六方向上贯通的第二出料槽4211；第一移动装置412，与第一容料部420相连接，第一移动装置412用于沿第七方向移动以使第一容料部420中的物料通过第一出料槽4201落入到第二容料部421中；第二移动装置431，位于第二出料槽4211的出料口133，第二移动装置431用于控制第二容料部421中的物料通过第二出料槽4211落入到器皿中；控制器，用于控制第一移动装置412、第二移动装置431的运动。操作时，将金粉加入第一容料部420中，控制器控制第一移动装置412带动第一容料部420往第七方向移动时，第一容料部420内的金粉通过第一出料槽4201落入第二容料部421中，然后控制器控制第二移动装置431往第八方向移动，使得第二出料槽4211的出料口133打开，使得第二容料部421内的金粉能够通过第二出料槽4211落入器皿中进行热压成型，通过控制器可以自动控制第一移动装置412的移动速度和来回移动的次数，进而控制落入第二容料部421内的粉量，在第二容料部421内定量后的金粉落入到器皿中，进而能够实现粉料的自动、定量且精确地添加，保证了加工效率，且大大减低了次品率。

作为一个具体的实施例，第二容料部421的出粉量通过第一容料部420的移动速度和来回移动的次数来实现粉末出量的控制，通过在第二容料部421的底部上设置有若干个不同规格的第二出料槽4211，再控制第二移动装置431的移动距离，进而控制每次中落入器皿中的粉末量。多个第二出料槽4211可以设置成一个规格，以通过第二出料槽4211的高度以及直径的尺寸来改变每个第二出料槽4211所能容纳的粉末量，该粉末量就是所需要落出的量，通过同时控制第二移动装置431沿第八方向的移动距离从而可以实现所有的第二出料槽4211的同时开闭。

作为一个具体的实施例，第二移动装置431沿第八方向的移动距离，以使得第二容料部421中的物料能够通过第二出料槽4211落入到器皿中。本实施例中第二移动装置431为板状结构。但不限于此，第二移动装置431绕一固定轴转动以使得第二容料部421中的物料落入到器皿中，也能够打开第二出料槽4211的出料口133，使得第二容料部421中的物料能够通过第二出料槽4211落入到器皿中，本发明对此不作限定。

作为一个具体的实施例，第二移动装置431完全覆盖第二出料槽4211的出料口133，第二容料部421设置有多个第二出料槽4211时，第二出料槽4211的分布与器皿一致，可以通过第二移动装置431的移动距离，使得部分第二出料槽4211的出料口133打开落入相应的器皿内，进而实现同一批粉末锭下不同添加粉末的投入，本实施例根据需要采用。

作为一个具体的实施例，第一容料仓和第二移动装置431的材质均为特氟龙，特氟龙材料具有摩擦阻力小、自润滑的特点，使得第一容料仓和第二移动装置431移动时能够顺畅，且粉料不会粘附在第一容料部420的侧壁和第二移动装置431上。

作为一个具体的实施例，第二出料槽4211可以设置为一个，第二出料槽4211内设置有定量装置，这样可以通过在一个第二出料槽4211中添加粉末，出料时通过定量装置进行定量，就可以使得器皿中粉末定量添加。

作为一个具体的实施例，第一容料部420内可以设置有一个监测元件，用于监测粉末的余量，同时对于监测元件，可以匹配有显示模块或者报警设备之类的结构，以起到提示的作用。

作为一个具体的实施例，第二容料部421的内侧壁上沿第七方向设有滑动导轨组411，第一容料部420滑动设于滑动导轨组411上，第一容料部420设于第二容料部421内，可以减小自动加金粉装置400整体结构的尺寸。

作为一个具体的实施例，第二容料部421还包括密封板430，密封板430抵设于第一出料槽4201的出料口133，用于第一容料部420的密封；密封板430位于第二容料部421的底部，作为第二容料部421的底板，第二出料槽4211贯通设置于密封板430上，第一容料部420在往第七方向移动时，第一出料槽4201的出料口133与密封板430紧密贴合，以使得第一容料部420在第二容料部421内沿第七方向的来回移动过程中，粉末只会进入第二出料槽4211中，而不会存留在第二容料部421的其他位置。密封板430滑动设于滑动导轨组411上，针对不同情况下的出粉要求，可以通过更换设置有不同规格第二出料槽4211的密封板430。密封板430为铝板，铝板质轻，成本低，且易于加工成型。

作为一个具体的实施例，加金粉装置400还包括清洁装置，清洁装置正对器皿设置，用于清洁器皿表面的脏污，保证器皿的质量。清洁装置包括设置在第二容料部421外侧的安装座432以及设置在安装座432上的吹气管，吹气管可以与电磁阀连接，通过电磁阀控制吹气管内压缩气体的通断。

作为一个具体的实施例，加金粉装置400还包括分别与控制器连接的第一驱动装置410和第二驱动装置433，控制器分别控制第一驱动装置410和第二驱动装置433各自的动作，第一驱动装置410连接第一移动装置412，以控制第一移动装置412在第七方向上的移动；第二驱动装置433连接第二移动装置431，以控制第二移动装置431的动作。

作为一个具体的实施例，料箱盖422可以采用透明的材料制作，以使得在整个加工过程中，工作人员能够实时地观察第二容料部421中的粉末剩余量，以实现及时地添加粉末。

作为一个具体的实施例，加金粉装置400包括第一容料部420、第二容料部421、第一移动装置412、第二移动装置431和密封板430，第二容料部421的内侧壁上设有滑动导轨组411，第一容料部420、密封板430和第二移动装置431均滑动设置于滑动导轨模组上，第一容料部420由特氟龙材料制作，且底部无底板，形成沿第五方向贯通的第一出料槽4201，第一出料槽4201的开口依靠贴合于密封板430来阻挡漏料，密封板430上设置有沿第六方向贯通的第二出料槽4211，第一容料部420安装在滑动导轨组411上层滑槽内可来回滑动，并由第一驱动装置410推动前进覆盖第二出料槽4211加料，后退与密封板430贴合阻挡底部漏料；第二移动装置431为板状结构，安装在滑动导轨组411下层滑槽内与第二出料槽4211下面贴合，由第二驱动装置433推动可来回滑动，前进第二出料槽4211的开口关闭等待装料，后退第二出料槽4211的开口打开放料；清洁气管安装架401上安装由电磁阀控制的压缩空气气管，在加金粉之前，清洁待加金粉的器皿表面。其中，第一驱动装置410和第二驱动装置433均为气缸。

密封板430由一定厚度的铝板制作而成，根据被加金粉器皿的表面积计算金粉克数，依据克数的体积，挖出相应容积大小的第二出料槽4211，再依据出模数及间距阵列，根据不同密胺脂器皿的出模数、间距、克数制作模板，即插即用，方便更换。

加金粉装置400和运动模组402的头部安装法兰通过螺丝固定连接，运动模组402固定在安装架401上，运动模组402和加金粉装置400通过安装架401悬挂安装在压机顶层上。

装填作业时，首先第二驱动装置433处于打开伸出位置，贴合于密封板430下面，封住第二出料槽4211的出料口133，加满金粉的第一容料部420在第一驱动装置410的推动下运行到密封板430的第二出料槽4211上方装填来回两次，第一容料部420在第一驱动装置410推动气缸拉动下收回复位并刮平第二出料槽4211上口，因第一容料部420与密封板430是贴合安装，所以第一容料部420内的金粉不会向外扩散漏料，金粉在第二出料槽4211内装填完毕等待给器皿加金；此时当热压机完成素面作业下降到起始台面高度，指令运动模组402运动到金粉加料位置，运动模组402在运动过程当中打开清洁气管的电磁阀，对待加金粉的器皿表面附着污染物进行清理，当运动模组402运动到位时关闭电磁阀，同时关闭第二驱动装置433，收回第二移动装置431打开第二出料槽4211的出料口133，金粉落到器皿加金粉位置，再打开第二驱动装置433把第二移动装置431推至第二出料槽4211的出料口133处，关闭第二出料槽4211的出料口133，运动模组402复位，热压机开始加金作业。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。