一种具有二次注塑功能的注塑模具及其注塑方法与流程

本发明涉及模具领域，具体涉及一种具有二次注塑功能的注塑模具及其注塑方法。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，利用注塑模具对塑胶制品进行生产，能够一次成型，具备较好的生产效果。

现有的注塑模具在使用时存在一定弊端，现有的注塑模具在对成型产品进行顶出时，受到顶出操作相对力作用的影响，容易导致相关顶出机构的稳定性受到影响，从而影响顶出操作；现有的注塑模具基本都是只能进行一次注塑，不具备二次注塑功能，且将注塑液送入到模仁槽当中时，注塑液覆盖在模仁槽内的速度较为一般；现有的注塑模具在使用时其上模和成型模板在受到温度影响时容易出现膨胀而导致出现脱离的情况，影响产品的成型质量，给实际使用带来了一定的影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有二次注塑功能的注塑模具及其注塑方法，能够有效的解决现有的注塑模具在对成型产品进行顶出时，受到顶出操作相对力作用的影响，容易导致相关顶出机构的稳定性受到影响，从而影响顶出操作；现有的注塑模具基本都是只能进行一次注塑，不具备二次注塑功能，且将注塑液送入到模仁槽当中时，注塑液覆盖在模仁槽内的速度较为一般；现有的注塑模具在使用时其上模和成型模板在受到温度影响时容易出现膨胀而导致出现脱离的情况，影响产品的成型质量的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种具有二次注塑功能的注塑模具，包括上模，所述上模的底部安装有成型模板，且成型模板的底部连接有承接板，所述承接板的底部靠两侧均安装有支撑板，两组所述支撑板的底部之间连接有底板，所述上模的两端与成型模板的两端内侧之间均连接有连接件，贯穿所述上模和成型模板的顶部设置有注塑件；

所述承接板的顶部安装有定位柱，且定位柱贯穿承接板的底部，贯穿两块所述承接板的侧壁之间设置有滑轨，且滑轨的外侧卡接有夹持座，所述夹持座的顶部卡接有顶升气缸，且顶升气缸的顶部连接有顶杆，所述顶杆的顶端卡接有顶板；

所述夹持座的顶部开设有安装槽，且夹持座的两侧均设置有夹持板，所述安装槽的内部两侧面均设置有内衬板，两组所述夹持板的内侧壁分别与两组内衬板的侧壁之间连接有若干根弹簧杆；

所述成型模板的顶部靠两端位置均开设有卡槽，且卡槽的内部底端开设有对接槽，所述成型模板的顶部中心位置开设有模仁槽，且模仁槽的底部靠拐角位置开设有圆形槽，所述成型模板的顶部靠两侧边缘均开设有若干组定位槽；

所述连接件包括侧固定板，所述侧固定板的一侧开设有两组平行设置的内凹槽，且侧固定板的另一侧设置有两组平行的卡轨，所述侧固定板的另一侧靠底部连接有连接板，且连接板的一端连接有套板，所述套板的底部固定安装有卡板。

优选的，所述注塑件包括固定盘，所述固定盘的内侧设置有转盘，且转盘的顶部连接有连接盘，所述转盘的顶部中心与连接盘的底部中心之间连接有转轴。

优选的，所述固定盘的底部连接有固定筒，所述固定筒的顶部内侧设置有导向盘，贯穿所述连接盘、转盘和固定筒的内侧设置有第一注塑腔和第二注塑腔，所述第一注塑腔和第二注塑腔的底端均连接有注塑弯管。

优选的，所述第一注塑腔和第二注塑腔呈斜向前后方向设置，所述注塑弯管的底部连接有两组注塑头，一组注塑头设置在注塑弯管的端部，另一组注塑头设置在注塑弯管的中部。

优选的，所述顶升气缸的底部卡接在安装槽内侧，顶升气缸的底部两侧位置与两组所述内衬板的侧壁接触固定。

优选的，所述夹持座呈倒向凹型设置，夹持座通过两块夹持板与滑轨的外侧夹持固定。

优选的，所述连接板和套板均卡入到卡槽的内侧，且套板底部的卡板卡入到对接槽的内侧当中。

优选的，贯穿所述内凹槽的内侧与侧固定板的外侧之间设置有若干组固定栓，若干组所述固定栓从上到下等距设置，所述上模的两端均开设有与卡轨相卡接的侧固定槽，且侧固定槽的内侧开设有与固定栓相啮合的螺孔。

优选的，所述顶板的底部设置有圆形套接头，顶板通过套接头与顶杆相互套接，所述顶板呈圆形设置，且顶板的形状与圆形槽的内侧相契合。

一种具有二次注塑功能的注塑模具的注塑方法，该方法具体包括如下步骤：

步骤一：首先将支撑板顶部的定位柱卡入到承接板的底部，将成型模板和上模一侧进行固定，在模仁槽内部的圆形槽内卡入顶板，拉动两组夹持板，使两组夹持板之间的距离与滑轨的外侧宽度相匹配，将夹持座固定在滑轨的外侧，将顶升气缸卡接在夹持座顶部的安装槽内侧，在顶升气缸的顶部连接顶杆，之后将顶杆的顶部卡入到顶板顶部的圆形套接头内侧；

步骤二：将上模和成型模板的两端之间通过连接件进行连接固定，将侧固定板一侧的卡轨卡入到上模外侧的侧固定槽内，并将内凹槽内侧的固定栓拧紧，再将连接板以及套板卡入到卡槽内，将卡板卡入到对接槽的内侧；

步骤三：从注塑件注入待注塑成型的注塑液，将注塑液从第一注塑腔注入，同时转动连接盘，在转轴的作用下，转盘随之转动，由转盘的转动带动第一注塑腔和第二注塑腔转动，注塑弯管也随之转动，注塑液从注塑弯管底部的注塑头排出，随着注塑弯管的转动排放到模仁槽的内侧各个区域，一次注塑完毕轴，再从第二注塑腔注入注塑液，随着第二注塑腔的旋转，二次注塑的注塑液从第二注塑腔底部的注塑弯管的转动排放到模仁槽的内侧各个区域，完成二次注塑操作。

本发明的有益效果：

本发明通过设置连接件将上模和成型模板进行连接固定，在注塑期间，利用连接件对上模和成型模板进行连接，连接件整体呈l型设置，卡轨卡入到上模两端的侧固定槽当中，同时连接板和套板卡入到卡槽当中，设置在套板底部的卡板卡入到对接槽当中，从而可以对上模和成型模板之间进行加固，有效的避免了在注塑期间受到温度的影响导致上模和成型模板之间存在膨胀而导致间隙增大的情况，有效的保证了成型模板内侧的模仁槽内部的注塑液的成型质量，且在对上模和成型模板进行拆除时，只需将上模向上抽出，随着上模的抽出，卡轨从上模端部的侧固定槽内滑出，再对侧固定板进行提拉，即可将套板和卡板从卡槽内取出，在将整个连接件取出时也较为方便；

通过设置夹持座夹持在滑轨的外侧，在夹持座的顶部开设安装槽，顶升气缸的底部可以直接安装在安装槽的内侧，安装槽的内侧采用内衬板进行固定，有效的对顶升气缸的顶部两侧面进行防护，将夹持座中两块夹持板相相对方向拉伸，使得弹簧杆受到拉伸，从而使两组夹持板的宽度与滑轨的外侧宽度相匹配，随着弹簧杆的回复力的作用，从而带动两组夹持板与滑轨表面夹紧，进而在利用顶升气缸进行顶升脱模操作时，能够极大的提高顶升气缸的稳定性，使得脱模过程更加稳定，有效的提高了脱模效果；

通过设置注塑件，在注塑件中设置第一注塑腔和第二注塑腔，将第一注塑腔和第二注塑腔设置成相对方向，且一前一后设置，转动连接盘，利用固定盘对转盘进行卡接固定，在转轴的作用下，转盘随之转动，由转盘的转动带动第一注塑腔和第二注塑腔转动，注塑弯管也随之转动，注塑弯管设置成弯曲形状，其底部设置的有注塑头，注塑液从注塑弯管底部的注塑头排出，随着注塑弯管的转动，注塑头的位置也不停在一定，从而从注塑头排放的注塑液可以排放到模仁槽的内侧各个区域，采用注塑弯管转动排放的方式，进而使得注塑液能够快速覆盖在模仁槽的内侧，替代了传统的注塑液集中排放再流向各处再进行成型的方式，有效的提高了注塑液排放的速度，且在第二注塑腔内同时注入注塑液，可以实现二次注塑功能，从第一注塑腔和第二注塑腔注入的注塑液在排放时互不干扰，极大的提高了注塑效率。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具的整体结构示意图。

图2为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具中支撑板和底板的装配图。

图3为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具中夹持座的剖面图。

图4为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具中成型模板的结构图。

图5为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具中连接件的结构图。

图6为本发明一种具有二次注塑功能的注塑模具中注塑件的剖面图。

图中：1、上模；2、成型模板；3、承接板；4、连接件；5、支撑板；6、底板；7、注塑件；8、定位柱；9、滑轨；10、夹持座；11、顶升气缸；12、顶杆；13、顶板；14、安装槽；15、内衬板；16、夹持板；17、弹簧杆；18、卡槽；19、对接槽；20、模仁槽；21、圆形槽；22、定位槽；23、侧固定板；24、内凹槽；25、卡轨；26、连接板；27、套板；28、卡板；29、固定盘；30、转盘；31、连接盘；32、转轴；33、固定筒；34、导向盘；35、第一注塑腔；36、第二注塑腔；37、注塑弯管。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6所示，一种具有二次注塑功能的注塑模具，包括上模1，上模1的底部安装有成型模板2，且成型模板2的底部连接有承接板3，承接板3的底部靠两侧均安装有支撑板5，两组支撑板5的底部之间连接有底板6，上模1的两端与成型模板2的两端内侧之间均连接有连接件4，贯穿上模1和成型模板2的顶部设置有注塑件7，通过注塑件7向模仁槽20内输入注塑液，从而使得注塑液在模仁槽20内成型；

承接板3的顶部安装有定位柱8，且定位柱8贯穿承接板3的底部，贯穿两块承接板3的侧壁之间设置有滑轨9，且滑轨9的外侧卡接有夹持座10，夹持座10的顶部卡接有顶升气缸11，且顶升气缸11的顶部连接有顶杆12，顶杆12的顶端卡接有顶板13，顶板13直接设置在模仁槽20的内侧，配合顶升气缸11对顶杆12的顶升，从而带动顶板13将成型后的产品顶出；

夹持座10的顶部开设有安装槽14，且夹持座10的两侧均设置有夹持板16，安装槽14的内部两侧面均设置有内衬板15，两组夹持板16的内侧壁分别与两组内衬板15的侧壁之间连接有若干根弹簧杆17，利用弹簧杆17伸缩回复，从而带动夹持板16与滑轨9卡紧，从而将夹持座10进行固定；

成型模板2的顶部靠两端位置均开设有卡槽18，且卡槽18的内部底端开设有对接槽19，成型模板2的顶部中心位置开设有模仁槽20，且模仁槽20的底部靠拐角位置开设有圆形槽21，成型模板2的顶部靠两侧边缘均开设有若干组定位槽22，圆形槽21与顶板13卡紧，从而对顶板13进行固定；

连接件4包括侧固定板23，侧固定板23的一侧开设有两组平行设置的内凹槽24，且侧固定板23的另一侧设置有两组平行的卡轨25，侧固定板23的另一侧靠底部连接有连接板26，且连接板26的一端连接有套板27，套板27的底部固定安装有卡板28，套板27卡入到卡槽18内，同时卡板28卡入到对接槽19当中进行固定。

注塑件7包括固定盘29，固定盘29的内侧设置有转盘30，且转盘30的顶部连接有连接盘31，转盘30的顶部中心与连接盘31的底部中心之间连接有转轴32，通过设置转轴32，在连接盘31的转动下，通过转轴32带动转盘30转动，进而带动第一注塑腔35和第二注塑腔36进行转动。

固定盘29的底部连接有固定筒33，固定筒33的顶部内侧设置有导向盘34，贯穿连接盘31、转盘30和固定筒33的内侧设置有第一注塑腔35和第二注塑腔36，第一注塑腔35和第二注塑腔36的底端均连接有注塑弯管37，设置注塑弯管37，进而方便将注塑液排入到模仁槽20当中。

第一注塑腔35和第二注塑腔36呈斜向前后方向设置，注塑弯管37的底部连接有两组注塑头，一组注塑头设置在注塑弯管37的端部，另一组注塑头设置在注塑弯管37的中部。

顶升气缸11的底部卡接在安装槽14内侧，顶升气缸11的底部两侧位置与两组内衬板15的侧壁接触固定，设置内衬板15对顶升气缸11的两侧进行防护。

夹持座10呈倒向凹型设置，夹持座10通过两块夹持板16与滑轨9的外侧夹持固定，夹持座10设置成倒向凹型，在夹持时更加的方便。

连接板26和套板27均卡入到卡槽18的内侧，且套板27底部的卡板28卡入到对接槽19的内侧当中。

贯穿内凹槽24的内侧与侧固定板23的外侧之间设置有若干组固定栓，若干组固定栓从上到下等距设置，上模1的两端均开设有与卡轨25相卡接的侧固定槽，且侧固定槽的内侧开设有与固定栓相啮合的螺孔，设置固定栓啮合至螺孔内侧，在卡轨25卡入到侧固定槽当中之后，对卡轨25进行进一步的固定。

顶板13的底部设置有圆形套接头，顶板13通过套接头与顶杆12相互套接，顶板13呈圆形设置，且顶板13的形状与圆形槽21的内侧相契合，顶板13卡入到圆形槽21，从而利用顶板13将成型产品顶出。

一种具有二次注塑功能的注塑模具的注塑方法，该方法具体包括如下步骤：

步骤一：首先将支撑板5顶部的定位柱8卡入到承接板3的底部，将成型模板2和上模1一侧进行固定，在模仁槽20内部的圆形槽21内卡入顶板13，拉动两组夹持板16，使两组夹持板16之间的距离与滑轨9的外侧宽度相匹配，将夹持座10固定在滑轨9的外侧，将顶升气缸11卡接在夹持座10顶部的安装槽14内侧，在顶升气缸11的顶部连接顶杆12，之后将顶杆12的顶部卡入到顶板13顶部的圆形套接头内侧；

步骤二：将上模1和成型模板2的两端之间通过连接件4进行连接固定，将侧固定板23一侧的卡轨25卡入到上模1外侧的侧固定槽内，并将内凹槽24内侧的固定栓拧紧，再将连接板26以及套板27卡入到卡槽18内，将卡板28卡入到对接槽19的内侧；

步骤三：从注塑件7注入待注塑成型的注塑液，将注塑液从第一注塑腔35注入，同时转动连接盘31，在转轴32的作用下，转盘30随之转动，由转盘30的转动带动第一注塑腔35和第二注塑腔36转动，注塑弯管37也随之转动，注塑液从注塑弯管37底部的注塑头排出，随着注塑弯管37的转动排放到模仁槽20的内侧各个区域，一次注塑完毕轴，再从第二注塑腔36注入注塑液，随着第二注塑腔36的旋转，二次注塑的注塑液从第二注塑腔36底部的注塑弯管37的转动排放到模仁槽20的内侧各个区域，完成二次注塑操作。

该具有二次注塑功能的注塑模具，在使用时，首先将支撑板5顶部的定位柱8卡入到承接板3的底部，利用底板6对两组支撑板5进行支撑，将成型模板2和上模1一侧进行固定，在模仁槽20内部的圆形槽21内卡入顶板13，拉动两组夹持板16，随着两组夹持板16的拉动，弹簧杆17被拉伸，使两组夹持板16之间的距离与滑轨9的外侧宽度相匹配，利用弹簧杆17的回复拉力的作用，两组夹持板16将滑轨9的外侧卡紧，将夹持座10固定在滑轨9的外侧，将顶升气缸11卡接在夹持座10顶部的安装槽14内侧，在顶升气缸11的顶部连接顶杆12，之后将顶杆12的顶部卡入到顶板13顶部的圆形套接头内侧，顶板13卡入到定位槽22的内侧，将上模1和成型模板2的两端之间通过连接件4进行连接固定，将侧固定板23一侧的卡轨25卡入到上模1外侧的侧固定槽内，并将内凹槽24内侧的固定栓拧紧，再将连接板26以及套板27卡入到卡槽18内，将卡板28卡入到对接槽19的内侧，从注塑件7注入待注塑成型的注塑液，将注塑液从第一注塑腔35注入，同时转动连接盘31，利用固定盘29对转盘30进行卡接固定，在转轴32的作用下，转盘30随之转动，导向盘34的顶部嵌入滚珠，滚珠表面与转盘30的底面接触，起到辅助转动的作用，第一注塑腔35和第二注塑腔36套接在固定筒33的内侧，随着转盘30的转动而转动，由转盘30的转动带动第一注塑腔35和第二注塑腔36转动，注塑弯管37也随之转动，注塑液从注塑弯管37底部的注塑头排出，随着注塑弯管37的转动排放到模仁槽20的内侧各个区域，一次注塑完毕轴，再从第二注塑腔36注入注塑液，随着第二注塑腔36的旋转，二次注塑的注塑液从第二注塑腔36底部的注塑弯管37的转动排放到模仁槽20的内侧各个区域，完成二次注塑操作，待注塑液在模仁槽20内部冷却成型之后，将上模1取下，卡轨25随着上模1的取出从侧固定槽的内侧滑出，同时将套板27从卡槽18内取出，卡板28从对接槽19内脱离出来，启动顶升气缸11，顶升气缸11的底部两侧位置与两组内衬板15的侧壁接触固定，设置内衬板15对顶升气缸11的两侧进行防护，利用顶升气缸11的顶升作用，对顶杆12进行顶升，带动各顶板13将模仁槽20内成型的成品顶出，从而完成脱模操作。

本发明通过设置连接件4将上模1和成型模板2进行连接固定，在注塑期间，利用连接件4对上模1和成型模板2进行连接，连接件4整体呈l型设置，卡轨25卡入到上模1两端的侧固定槽当中，同时连接板26和套板27卡入到卡槽18当中，设置在套板27底部的卡板28卡入到对接槽19当中，从而可以对上模1和成型模板2之间进行加固，有效的避免了在注塑期间受到温度的影响导致上模1和成型模板2之间存在膨胀而导致间隙增大的情况，有效的保证了成型模板2内侧的模仁槽20内部的注塑液的成型质量，且在对上模1和成型模板2进行拆除时，只需将上模1向上抽出，随着上模1的抽出，卡轨25从上模1端部的侧固定槽内滑出，再对侧固定板23进行提拉，即可将套板27和卡板28从卡槽18内取出，在将整个连接件4取出时也较为方便；通过设置夹持座10夹持在滑轨9的外侧，在夹持座10的顶部开设安装槽14，顶升气缸11的底部可以直接安装在安装槽14的内侧，安装槽14的内侧采用内衬板15进行固定，有效的对顶升气缸11的顶部两侧面进行防护，将夹持座10中两块夹持板16相相对方向拉伸，使得弹簧杆17受到拉伸，从而使两组夹持板16的宽度与滑轨9的外侧宽度相匹配，随着弹簧杆17的回复力的作用，从而带动两组夹持板16与滑轨9表面夹紧，进而在利用顶升气缸11进行顶升脱模操作时，能够极大的提高顶升气缸11的稳定性，使得脱模过程更加稳定，有效的提高了脱模效果；通过设置注塑件7，在注塑件7中设置第一注塑腔35和第二注塑腔36，将第一注塑腔35和第二注塑腔36设置成相对方向，且一前一后设置，转动连接盘31，利用固定盘29对转盘30进行卡接固定，在转轴32的作用下，转盘30随之转动，由转盘30的转动带动第一注塑腔35和第二注塑腔36转动，注塑弯管37也随之转动，注塑弯管37设置成弯曲形状，其底部设置的有注塑头，注塑液从注塑弯管37底部的注塑头排出，随着注塑弯管37的转动，注塑头的位置也不停在一定，从而从注塑头排放的注塑液可以排放到模仁槽20的内侧各个区域，采用注塑弯管37转动排放的方式，进而使得注塑液能够快速覆盖在模仁槽20的内侧，替代了传统的注塑液集中排放再流向各处再进行成型的方式，有效的提高了注塑液排放的速度，且在第二注塑腔36内同时注入注塑液，可以实现二次注塑功能，从第一注塑腔35和第二注塑腔36注入的注塑液在排放时互不干扰，极大的提高了注塑效率。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。