自动泵伞形阀平压模具的制作方法

本实用新型涉及伞形阀制作辅助组件领域，具体涉及自动泵伞形阀平压模具。

背景技术：

伞形阀用于各种功能和精密度要求都很高的工业应用中，在设计上能在指定压力范围内自动开启和关闭。其指定开启压力在设计上能做到从低至0.3到高达55kpa的不同工作范围。开启压力随材料特性，安装形式和测量方法而会有所不同。广泛应用于自动泵或血压器上，伞形阀在制作过程中需要使用到平压模具。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：目前平压模具在制作伞形阀时仅能单次成型一个伞形阀体，造成伞形阀体的制作效率低下，且在制作完成后会造成伞形阀体的规格一致性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供自动泵伞形阀平压模具，以解决现有技术中目前平压模具在制作伞形阀时仅能单次成型一个伞形阀体等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：通过在凸台上设置的四个模芯与中型腔及下型腔对应配合后将原材料填充，之后合模加温成型，能够单次同时加工四个伞形阀体，代替了单次成型一个伞形阀体的制作方式等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的自动泵伞形阀平压模具，包括上模板、上中板、下中板和下模板，所述上模板下方设置有所述上中板，所述上中板下方设置有所述下中板，所述下中板下放设置有所述下模板；

所述上模板底面固定有凸台，所述凸台底面中部均匀固定有四个模芯，所述上模板周围竖直开设有多个开模孔；

所述上中板顶面开设有凹槽，所述凹槽与所述凸台间隙配合，且所述凹槽与所述凸台位置对应，所述凹槽中部开设有四个中型腔，且所述中型腔与所述模芯一一对应；

所述下中板中部竖直开设有四个下型腔，且所述下型腔与所述中型腔一一对应，所述下中板竖直开设有多个合模定位孔，且所述合模定位孔位于所述下型腔的周围；

所述下模板竖直开设有多个合模导向孔，且所述合模导向孔与所述合模定位孔一一对应。

采用上述自动泵伞形阀平压模具，在使用时，将所述下模板和所述下中板通过所述合模导向孔和所述合模定位孔对照合并，后在所述合模导向孔和所述合模定位孔内插入螺柱进行稳固，之后将所述上中板的所述中型腔对准所述下中板的所述下型腔放置，放置到位后将原材料加入到所述中型腔内，原材料在所述中型腔内向所述下型腔扩散，同时将所述上模板的所述凸台对准所述上中板的所述凹槽合模，所述凸台底面的四个所述模芯与所述凹槽内的四个中型腔组合挤压原材料至伞形阀体的形状，合模完成后将整个模具加热，使原材料加温成型为伞形阀体，成型结束后，通过所述上模板的所述开模孔下放开模工具的方式将所述上模板、所述上中板和所述下中板依次取下，后将产品取出，由于所述模芯、所述中型腔和所述下型腔的数量均为四个且一一对照，从而能够单次同时加工出四个伞形阀体，代替了单次成型一个伞形阀体的制作方式，提升了伞形阀体的制作效率，同时有利于保障伞形阀体的规格一致性。

作为优选，所述上模板、所述上中板、所述下中板和所述下模板规格相同。

作为优选，所述模芯的材质为耐热合金，所述模芯与所述凸台焊接固定。

作为优选，所述开模孔的数量为三个。

作为优选，所述合模定位孔的数量为八个，所述合模定位孔为圆柱形孔。

作为优选，所述合模导向孔的数量为八个，所述合模导向孔为沉头孔。

有益效果在于：本实用新型通过在凸台上设置的四个模芯与中型腔及下型腔对应配合后将原材料填充，之后合模加温成型，能够单次同时加工四个伞形阀体，代替了单次成型一个伞形阀体的制作方式，提升了伞形阀体的制作效率，同时有利于保障伞形阀体的规格一致性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的正置爆炸外部图；

图2是本实用新型的倒置爆炸透视图；

图3是本实用新型的倒置爆炸外部图。

附图标记说明如下：

1、上模板；2、凸台；3、模芯；4、开模孔；5、上中板；6、下中板；7、合模定位孔；8、下型腔；9、下模板；10、合模导向孔；11、凹槽；12、中型腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3所示，本实用新型提供了自动泵伞形阀平压模具，包括上模板1、上中板5、下中板6和下模板9，上模板1下方设置有上中板5，上中板5下方设置有下中板6，下中板6下放设置有下模板9；

上模板1底面固定有凸台2，凸台2底面中部均匀固定有四个模芯3，上模板1周围竖直开设有多个开模孔4；

上中板5顶面开设有凹槽11，凹槽11与凸台2间隙配合，且凹槽11与凸台2位置对应，凹槽11中部开设有四个中型腔12，且中型腔12与模芯3一一对应；

下中板6中部竖直开设有四个下型腔8，且下型腔8与中型腔12一一对应，下中板6竖直开设有多个合模定位孔7，且合模定位孔7位于下型腔8的周围；

下模板9竖直开设有多个合模导向孔10，且合模导向孔10与合模定位孔7一一对应。

作为优选，上模板1、上中板5、下中板6和下模板9规格相同，如此设置，便于整体合模时的外形整齐美观。

模芯3的材质为耐热合金，模芯3与凸台2焊接固定，如此设置，便于模芯3具有良好稳定的使用性能。

开模孔4的数量为三个，如此设置，便于保障开模的顺畅。

合模定位孔7的数量为八个，如此设置，便于下中板6和下模板9能够快速准确的对照合并，合模定位孔7为圆柱形孔，如此设置，便于合模定位孔7能够顺畅的伸入螺柱的底部。

合模导向孔10的数量为八个，如此设置，便于下模板9和下中板6能够快速准确的对照合并，合模导向孔10为沉头孔，如此设置，便于合模导向孔10能够顺畅的伸入螺柱的顶部。

采用上述结构，在使用时，将下模板9和下中板6通过合模导向孔10和合模定位孔7对照合并，后在合模导向孔10和合模定位孔7内插入螺柱进行稳固，之后将上中板5的中型腔12对准下中板6的下型腔8放置，放置到位后将原材料加入到中型腔12内，原材料在中型腔12内向下型腔8扩散，同时将上模板1的凸台2对准上中板5的凹槽11合模，凸台2底面的四个模芯3与凹槽11内的四个中型腔12组合挤压原材料至伞形阀体的形状，合模完成后将整个模具加热，使原材料加温成型为伞形阀体，成型结束后，通过上模板1的开模孔4下放开模工具的方式将上模板1、上中板5和下中板6依次取下，后将产品取出，由于模芯3、中型腔12和下型腔8的数量均为四个且一一对照，从而能够单次同时加工出四个伞形阀体，代替了单次成型一个伞形阀体的制作方式，提升了伞形阀体的制作效率，同时有利于保障伞形阀体的规格一致性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。