一种组合式塑料桌子支撑架的自动顶料注塑成型模具的制作方法

本实用新型属于桌子成型模具领域，特别涉及一种组合式塑料桌子支撑架的自动顶料注塑成型模具。

背景技术：

如附图1所示，为现有的一种组合式塑料桌子的底部支撑架，用于支撑桌面板，其加工方式为注塑成型加工，目前对于注塑件产品的顶出方式均为开模后，采用额外的器械或手动推动顶板、顶杆顶出注塑件，该过程均需要人工协助脱模，致使人工劳动强度大，效率也较低。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种组合式塑料桌子支撑架的自动顶料注塑成型模具，在模具开模后能够自动顶出型腔内的注塑件。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种组合式塑料桌子支撑架的自动顶料注塑成型模具，包括上模板、下模板、顶板、顶杆和卸料组件，所述上模板相对于下模板开合模设置，所述顶板设置在下模板的下方，且所述顶板相对于下模板上、下位移设置，所述顶板上垂直设置有若干顶杆，所述顶杆的顶端活动穿过下模板伸入在下模板的型腔内，至少一个所述卸料组件设置在下模板和顶板上，所述卸料组件在开、合模状态下提升或下压顶板，开模后，所述顶板通过卸料组件自动向上位移并顶出注塑件。

进一步的，所述卸料组件包括卸料导杆和弹簧复位件，所述下模板从上自下贯通开设有导向孔，所述卸料导杆穿设在所述导向孔内，且所述卸料导杆的顶端为自由端，所述卸料导杆的底端向下延伸设置在顶板上，所述弹簧复位件套设在所述卸料导杆上，且所述弹簧复位件的一端连接设置在下模板的底部，且另一端连接设置在顶板上；开模时，所述弹簧复位件从拉伸向回缩状态转变并提升顶板向上位移。

进一步的，所述导向孔为从上自下的沉头孔，所述卸料导杆为t型杆体结构，所述卸料导杆包括一体成型的较大径的限位端头和较小径的导向杆体，所述限位端头位于所述导向孔的沉头内；所述限位端头限位卸料导杆的下移行程。

有益效果：本实用新型通过卸料组件在开、合模状态下进行同步提升或下压顶板，以使得在合模时，顶杆和顶杆下压至初始位置，注塑成型结束后，上下模板开模，顶板和顶杆在卸料组件的作用下向上位移，从而自动顶出注塑件，该过程减少人工参与，节约时间，提升效率，同时减轻人工劳动强度。

附图说明

附图1为本实用新型的现有桌子支撑件注塑件；

附图2为本实用新型的模具结构俯视图；

附图3为本实用新型的模具整体结构的a-a向半剖示意图；

附图4为本实用新型的模具整体结构的b-b向半剖示意图；

附图5为本实用新型的图3中c局部结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图2至附图5所示，一种组合式塑料桌子支撑架的自动顶料注塑成型模具，包括上模板1、下模板2、顶板3、顶杆5和卸料组件，所述上模板1通过导向柱6相对于下模板开合模设置，所述顶板3间距设置在下模板2的下方，且所述顶板3相对于下模板上、下位移设置，所述顶板3上垂直设置有若干顶杆5，所述顶杆5的顶端活动穿过下模板2伸入在下模板的型腔20内，合模时，顶杆顶端不超过型腔20的底面，至少一个所述卸料组件设置在下模板2和顶板3上，所述卸料组件在开、合模状态下提升或下压顶板3，在合模时，顶杆5和顶杆3下压至初始位置，注塑成型结束后开模，所述顶板3通过卸料组件自动向上位移并顶出注塑件，该过程减少人工参与，节约时间，提升效率，同时减轻人工劳动强度。

如附图5所示，所述卸料组件包括卸料导杆11和弹簧复位件12，所述下模板2从上自下贯通开设有导向孔10，所述卸料导杆11穿设在所述导向孔10内，且所述卸料导杆11的顶端为自由端，所述卸料导杆11的底端向下延伸设置在顶板3上，所述弹簧复位件12套设在所述卸料导杆11上，且所述弹簧复位件12的一端连接设置在下模板2的底部，且另一端连接设置在顶板3上；在合模时，压板下移，弹簧复位件处于拉伸状态，开模时，所述弹簧复位件12从拉伸向回缩状态转变并提升顶板3向上位移，从而顶出注塑件，在再次合模时，直接通过上模板压覆在卸料导杆11的顶端，使其位于分型面以下，同时顶杆5的顶端向下位移退出型腔20，该过程均不需人工再手动操作，无需人工手动拉回顶板3，十分方便，而且节约时间。

所述导向孔10为从上自下的沉头孔，所述卸料导杆11为t型杆体结构，所述卸料导杆11包括一体成型的较大径的限位端头14和较小径的导向杆体15，所述限位端头14位于所述导向孔10的沉头内；导向孔的沉头深度等于限位端头14的高度，所述限位端头14限位卸料导杆11的下移行程，保证顶杆5在下移到位时，顶杆顶端刚好与型腔20底面贴合。

如附图3至附图5所示，所述限位端头14内从上自下凹设有第一安装凹槽16，所述第一安装凹槽16内设置有第一磁铁13，所述上模板1的底面对应第一安装凹槽16凹设有第二安装凹槽17，所述的安装凹槽均为凹孔结构，其内嵌设有磁铁，第二安装凹槽17的孔径等于第一安装凹槽16或者小于导向孔的沉头直径，以保证在上模板1下压时，能够压覆在卸料导杆11的顶端上，保证卸料导杆的稳定下移，所述第二安装凹槽17内设置有第二磁铁18，所述第一磁铁13与第二磁铁18的磁极相反，至少所述第一磁铁13间距下模板2的顶面设置，或所述第二磁铁13间距上模板1的底面设置，在合模时，通过该部分间距空间，能避免第一磁铁和第二磁铁接触，为两磁铁的排斥力留出空间，作为避空位置；在开模时，上模板1上移，当位移较小时，第一磁铁13与第二磁铁18的排斥力仍较大，其排斥力仍大于弹簧复位件12的回弹弹力，则卸料导杆11仍保持不动，当上模板持续上移至第一磁铁13与第二磁铁18的排斥力小于弹簧复位件12的回弹弹力时，卸料导杆11在弹簧复位件12的作用下上移，顶板和顶杆上移，顶杆顶出型腔内的注塑件，顶出过程结束，该顶出过程全部自动化，可大幅减少人工操作，节约时间，且提升生产效率。本实用新型的顶出过程稍晚于模具的开模过程，以保证，在模具开模后，在这缓冲的时间内，能再次对注塑件进行冷却和降温，而不是立即通过卸料顶杆顶出，能够保证注塑件的冷却更充分，同时也更利于产品的脱模。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。