一种保险杠内衬支架的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种保险杠内衬支架的注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，保险杠内衬支架就是通过注塑制成的，保险杠内衬支架的成型处上侧有较多空腔，需要借助多个滑块来形成，现有的保险杠内衬支架注塑模具的滑块需要借助两级油缸才能实现分段脱模的效果，结构复杂，制造成本高，同时浇口大都设置在顶板上，浇道向下穿过顶板和定模板向下插入到上型芯中就会与多个滑块的移动产生干涉，为了避开干涉，就需要在定模板中增加联动和保护机构，这就使得结构更为复杂，制造也较为麻烦，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大幅简化了结构，降低了制造成本，加工简单方便的保险杠内衬支架的注塑模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种保险杠内衬支架的注塑模具，包括顶板、定模板、动模板、座板、底板、顶出机构、浇口、分流块、浇道、上型芯、下型芯和滑块组件，其特征在于，所述浇口嵌设在底板的下侧，所述分流块嵌入在底板的内部，所述浇口与分流块相连，所述分流块的上侧设置有两个对称且竖直分布的浇道；所述动模板的上侧设置有两个对称分布的滑块组件，两个所述滑块组件分别位于两个上型芯的外侧，两个所述浇道的上端均向上穿过座板、顶出机构和动模板并分别插入在两个下型芯中；所述滑块组件包括第一滑块、油缸、牵引块、第一侧块、第二滑块、第二侧块和第三滑块；所述第一滑块设置在动模板的上方，所述第一滑块的外侧向外形成有两个对称分布的连接块，两个所述连接块的外侧均固定有一个可拆卸的牵引块，所述第一滑块的下方设置有两个对称且横向分布的油缸，两个所述油缸均嵌设在动模板的外侧内部，两个所述油缸的伸缩端分别向外固定在两个牵引块的外端，所述第一滑块的上方内侧设置有一个第二滑块和两个对称分布的第三滑块，两个所述第三滑块分别位于第二滑块的两侧，所述第二滑块的两侧均设置有一个相互对称分布的第一侧块，两个所述第三滑块的内侧均设置有一个第二侧块。

优选地，所述第一滑块的上侧开设有一个第一沉腔和两个对称分布的第二沉腔，两个所述第二沉腔分别位于第一沉腔的两侧，所述第二滑块插入在第一沉腔中，两个所述第三滑块分别插入在两个第二沉腔中。

优选地，所述第一沉腔的底面外侧开设有第一活动腔，每个所述第二沉腔的底面外侧均开设有一个第二活动腔，所述第二滑块的外端向下形成有第一活动块，所述第一活动块插入在第一活动腔中；所述第三滑块的外端向下形成有第二活动块，两个所述第二活动块分别插入在两个第二活动腔中。

优选地，所述第一滑块的上侧还开设有两个对称分布的第三沉腔和两个对称分布的第四沉腔，两个所述第三沉腔分别连接在第一沉腔的上方开口处两侧，两个所述第四沉腔分别连接在两个第二沉腔的上方开口处内侧，两个所述第一侧块分别嵌入固定在两个第三沉腔中；两个所述第二侧块分别嵌入固定在两个第四沉腔中。

优选地，所述第二滑块的两侧均开设有一个相互对称分布的第一缺口，两个所述第一侧块的内侧分别嵌入在两个第一缺口中。

优选地，所述第三滑块的内侧开设有第二缺口，两个所述第二侧块的内侧分别嵌入在两个第三滑块上的第二缺口中。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型只借助单级油缸就实现了多个滑块的分段脱模，且将浇口和分流块设置在底板上，使得熔融的塑料通过两个浇道竖直向上流动，避免了浇道与多个滑块发生干涉，大幅简化了结构，降低了制造成本，加工简单方便。

附图说明

图1为本实用新型的侧视结构图；

图2为本实用新型的滑块组件的结构图；

图3为本实用新型的第二滑块和第三滑块的结构图；

图4为本实用新型的剖面结构图；

图5为本实用新型的第一滑块的结构图。

具体实施方式

如图1～5所示，一种保险杠内衬支架的注塑模具，包括顶板1、定模板2、动模板3、座板4、底板5、顶出机构6、浇口7、分流块8、浇道9、上型芯11、下型芯18和滑块组件；顶板1的下方固定有定模板2，定模板2的下方设置有动模板3，动模板3的下方设置有顶出机构6，顶出机构6的下方设置有座板4；座板4的下方固定有底板5，浇口7嵌设在底板5的下侧，分流块8嵌入在底板5的内部，浇口7与分流块8相连，分流块8的上侧设置有两个对称且竖直分布的浇道9；定模板2的下侧设置有两个对称分布的上型芯11，对应地，动模板3的上侧设置有两个对称分布的下型芯18，两个下型芯18分别与两个上型芯11相互拼合；动模板3的上侧设置有两个对称分布的滑块组件，两个滑块组件分别位于两个上型芯11的外侧，两个浇道9的上端均向上穿过座板4、顶出机构6和动模板3并分别插入在两个下型芯18中；滑块组件包括第一滑块10、油缸12、牵引块13、第一侧块14、第二滑块15、第二侧块17和第三滑块16；第一滑块10设置在动模板3的上方，第一滑块10的外侧向外形成有两个对称分布的连接块1001，两个连接块1001的外侧均固定有一个可拆卸的牵引块13，第一滑块10的下方设置有两个对称且横向分布的油缸12，两个油缸12均嵌设在动模板3的外侧内部，两个油缸12的伸缩端分别向外固定在两个牵引块13的外端，第一滑块10的上方内侧设置有一个第二滑块15和两个对称分布的第三滑块16，两个第三滑块16分别位于第二滑块15的两侧，第二滑块15的两侧均设置有一个相互对称分布的第一侧块14，两个第三滑块16的内侧均设置有一个第二侧块17；第一滑块10的上侧开设有一个第一沉腔1002和两个对称分布的第二沉腔1006，两个第二沉腔1006分别位于第一沉腔1002的两侧，第一沉腔1002的底面外侧开设有第一活动腔1003，每个第二沉腔1006的底面外侧均开设有一个第二活动腔1007，第一滑块10的上侧还开设有两个对称分布的第三沉腔1004和两个对称分布的第四沉腔1005，两个第三沉腔1004分别连接在第一沉腔1002的上方开口处两侧，两个第四沉腔1005分别连接在两个第二沉腔1006的上方开口处内侧，第二滑块15插入在第一沉腔1002中，第二滑块15的两侧均开设有一个相互对称分布的第一缺口151，两个第一侧块14分别嵌入固定在两个第三沉腔1004中；两个第一侧块14的内侧分别嵌入在两个第一缺口151中，第二滑块15的外端向下形成有第一活动块152，第一活动块152插入在第一活动腔1003中；两个第三滑块16分别插入在两个第二沉腔1006中，第三滑块16的内侧开设有第二缺口161，两个第二侧块17分别嵌入固定在两个第四沉腔1005中，两个第二侧块17的内侧分别嵌入在位于两个第三滑块16上的第二缺口161中，第三滑块16的外端向下形成有第二活动块162，两个第二活动块162分别插入在两个第二活动腔1007中。

使用时，定模板2和动模板3相互拼合，接着，座板4、底板5和顶出机构6一起上移，进而带动两个浇道9的上端竖直向上分别插入到两个下型芯18中；驱动每侧的两个油缸12同时向内收缩，进而借助每个的两个牵引块13向内推动两个第一滑块10向内平移，直到分别顶紧在两个上型芯11的外侧，两个第一滑块10在移动过程中，每个第一滑块10上的两个第一侧块14会分别利用两个第一缺口151向内推动第二滑块15；同理，两个第二侧块17会分别利用两个第二缺口161向内推动两个第三滑块16，从而使得一个第二滑块15和两个第三滑块16均扣合在上型芯11的外侧；然后，熔融的塑料通过设置在底板5中的浇口7并通过设置在座板4内的分流块8分成两路，两路熔融的塑料分别经由两个浇道9进入到设置在两个上型芯11和两个下型芯18之间，并分别借助每个滑块组件中的第二滑块15和两个第三滑块16形成型腔，冷却后形成两个对称分布的保险杠内衬支架19（上述成型原理为现有技术）；完成后，定模板2和动模板3相互分开，两个浇道9上端在底板5的带动下分别从两个下型芯18中抽出，驱动每侧的两个油缸12的伸缩端均向外伸出，进而通过每侧的两个牵引块13向外拉动两个第一滑块10，第一活动腔1003向外移动，直到第一活动腔1003的内侧内壁贴合在第二滑块15上的第一活动块152的内侧，并进而带动第二滑块15在一定时间后跟随第一滑块10向外移动，同理，两个第三滑块16也按此原理在一定时间后跟随第一滑块10向外移动；最后顶出机构6向上移动，从而将成型后的保险杠内衬支架19向上顶出以脱离下型芯18，然后接可以手动取出保险杠内衬支架19了。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，保险杠内衬支架19就是通过注塑制成的，保险杠内衬支架19的成型处上侧有较多空腔，需要借助多个滑块来形成，现有的保险杠内衬支架19注塑模具的滑块需要借助两级油缸才能实现分段脱模的效果，结构复杂，制造成本高，同时浇口大都设置在顶板上，浇道向下穿过顶板1和定模板2向下插入到上型芯11中就会与多个滑块的移动产生干涉，为了避开干涉，就需要在定模板2中增加联动和保护机构，这就使得结构更为复杂，制造也较为麻烦；本实用新型只借助单级油缸12就实现了多个滑块的分段脱模，且将浇口7和分流块8设置在底板5上，使得熔融的塑料通过两个浇道9竖直向上流动，避免了浇道9与多个滑块发生干涉，大幅简化了结构，降低了制造成本，加工简单方便。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。