一种浇口凸柱加工装置的制作方法

本实用新型涉及注塑加工技术领域，更具体地说，它涉及一种浇口凸柱加工装置。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

模具在制造过程中会配合注塑机设置浇口，浇口类型包括人工和自动去除式浇口。注塑机将熔融的塑料从浇口处填充进模具内部，为填满模具，浇口处会多注塑一些塑料流体，凝固后的注塑件在浇口处会形成凸柱（如图1所示），自动去除式浇口的特点是，在打开模具将注塑件顶出的过程中，可以切断或剪切凸柱，工作人员使用专门切断工具切断凸柱时容易切不平，导致切口锋利，容易误伤人，另外，有些剪切敏感的材料（如pvc）不能进行剪切，因此存在待改进之处。

技术实现要素：

针对实际运用中人工切除凸柱导致切口锋利这一问题，本实用新型目的在于提出一种浇口凸柱加工装置，加热块将凸柱融化之后在注塑件上形成相对平滑的凸起，避免人工剪切造成不平整，具体方案如下：

一种浇口凸柱加工装置，包括底板，所述底板上设有固定注塑件的放置区，所述底板上设有驱动组件以及加热块，所述加热块与所述驱动组件连接以驱动所述加热块做靠近或远离凸柱的运动以及绕所述凸柱轴向转动的运动，所述加热块与凸柱接触的面上开设有成型凹槽，所述成型凹槽的大小大于所述凸柱以使得所述凸柱熔融后定形。

通过上述技术方案，加热块预先加热至可将凸柱融化的温度，成型好的注塑件固定在放置区上，驱动组件带动加热块做靠近注塑件的运动，使得加热块与凸柱接触，且凸柱处于成型凹槽中，加热块使得凸柱逐渐融化，融化的凸柱变形逐渐将成型凹槽填满，且加热块转动，将凸柱压平在成型凹槽中，之后再控制驱动件带动加热块远离注塑件，变形后的凸柱冷却在注塑件上，形成一个相对平滑且形状与成型凹槽相似的凸起，通过扩大占地面积达到减小凸起高度的效果，且凸起相对与之前的凸柱整体的高度大大减小，无需工作人员人工进行剪切，避免剪切不平整，且避免剪切敏感的材料剪切后造成破损。

进一步的，所述底板上设有支撑板，所述支撑板包括一体设置的连接部以及承重部且所述支撑板呈“l”字形，所述连接部远离承重部的一端与所述底板连接，所述驱动组件设置在与所述承重部远离所述连接部的一端，所述承重部与所述底板之间形成供所述驱动组件和加热块运动的运动空间。

通过上述技术方案，驱动组件以及加热块在运动空间做靠近或远离注塑件的运动以及加热块做转动运动，使得驱动组件以及加热块在不工作时处于注塑件的上方，相互独立且不影响。

进一步的，所述驱动组件包括与所述承重部连接的转动电机以及与所述转动电机驱动连接的驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩杆与所述加热块固定连接。

通过上述技术方案，驱动气缸的设置实现加热块靠近凸柱，转动电机运动带动驱动气缸以及加热块同时转动，实现自动将凸柱压平在注塑件的表面，操作方便。

进一步的，所述底板上滑动连接有罩设注塑件的盖板，所述盖板与所述底板之间形成放置注塑件的放置空间，所述盖板上开设有大小大于所述成型凹槽的成型开口以及与凸柱适配的滑行口，所述滑行口与所述成型开口连通，当所述盖板相对注塑件滑动时，所述凸柱从所述滑行口处进入所述成型开口。

通过上述技术方案，将注塑件放在底板上后，推动盖板使得成型开口处于加热块的正下方，加热块未开设成型槽的区域与盖板接触，减小加热块与注塑件其他区域的接触面积，从而减小注塑件其他区域被融化，影响质量以及美观。

进一步的，所述放置空间的间距等于注塑件的高度。

通过上述技术方案，使得注塑件处于放置空间中时，注塑件表面与盖板接触，从而减小加热块与注塑件二者相接触面之间的距离，从而使得融化的凸柱成型稳定。

进一步的，所述底板上设有阻挡板，所述阻挡板的高度大于所述放置空间的间距以阻挡所述盖板滑出所述底板。

通过上述技术方案，盖板在不遮盖注塑件时与阻挡板抵接，避免盖板滑出底板，使得盖板稳定处于底板上。

进一步的，所述加热块开设有所述成型凹槽的面上设有密封环，所述密封环与所述成型凹槽同轴设置且所述密封环的高度等于所述盖板的厚度。

通过上述技术方案，密封环的设置使得加热块能直接与注塑件表面接触，且密封环阻挡流体向外流去，使得融化的凸柱最终形成的形状更为规则、美观。

进一步的，所述放置区设有与所述底板连接的固定块，所述固定块与注塑件的空腔适配。

通过上述技术方案，将注塑件套在固定块上，使得固定块与注塑件的空腔卡紧，避免加热块在融化凸柱过程中注塑件移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）通过设置驱动组件以及加热块，驱动组件带动加热块与凸柱接触，将凸柱融化，且加热块转动，将融化在成型凹槽中的凸柱压平，从而使得凸柱冷却后形成表面相对平滑的凸起，避免人工剪切造成切口不平整；

（2）通过设置密封环，密封环阻挡融化后的凸柱流体在注塑件表面随意流动，使得融化的凸柱最终形成的形状更为规则、美观。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的整体示意图；

图2为本实用新型为展示注塑件的结构示意图；

图3为本实用新型为展示加热块结构的结构示意图；

图4为图3中a部的局部放大示意图。

附图标记：1、底板；11、固定块；12、滑槽；2、驱动组件；21、转动电机；22、驱动气缸；3、加热块；31、成型凹槽；32、密封环；4、支撑板；41、连接部；42、承重部；5、运动空间；6、盖板；61、成型开口；62、滑行口；7、阻挡板；8、放置空间；9、注塑件。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种浇口凸柱加工装置,包括底板1，底板1呈方块状，底板1上设有驱动组件2以及加热块3，加热块3与驱动组件2连接以驱动加热块3做靠近或远离凸柱的运动以及绕凸柱轴向转动的运动，加热块3与凸柱接触的面上开设有成型凹槽31，成型凹槽31呈半椭球状且成型凹槽31的大小大于凸柱的大小，将注塑件9放在底板1上，加热块3与凸柱接触，使得凸柱融化，且加热块3转动，逐渐将凸柱压平在成型凹槽31中。

底板1上设安放注塑件9的放置区，具体的，放置区中设有底板1连接的固定块11，注塑件9为中空结构的方形块，其一侧敞口设置形成空腔，固定块11与注塑件9的空腔适配，注塑件9套在固定块11上，从而使得注塑件9稳定处在底板1上。

详述的，底板1一侧的边缘处设有支撑板4，支撑板4包括一体设置的连接部41以及承重部42且支撑板4呈“l”字形，连接部41远离支撑部的一端与底板1固定连接，且支撑部与底板1平行设置且处于底板1的正上方，驱动组件2设置在承重部42远离连接部41的一端。具体的，驱动组件2包括转动电机21以及与驱动气缸22，转动电机21的底座与承重部42固定连接，且转动电机21的输出轴与连接部41平行设置，驱动气缸22与转动电机21的输出轴同轴转动连接，驱动气缸22的伸缩杆与加热块3固定连接。初始状态下，驱动气缸22的伸缩杆未伸出，加热块3处于底板1的正上方，承重部42与底板1之间形成供转动电机21、驱动气缸22以及加热块3运动的运动空间5，当转动电机21转动时，加热块3也随之转动，当伸缩杆从驱动气缸22中伸出时，加热块3做靠近底板1的运动。

为了减少加热块3对注塑件9其他区域的影响，底板1上滑动连接有罩设注塑件9的盖板6，盖板6整体呈“冂”字形，底板1上未设有支撑板4的两相对侧边缘上开设有滑槽12，盖板6的两端分别滑行于两个滑槽12中，盖板6上开设有大小大于成型凹槽31的成型开口61以及与凸柱适配的滑行口62，滑行口62与成型开口61连通。将注塑件9卡套在固定块11上之后，推动盖板6使得盖板6逐渐遮盖注塑件9，凸柱从滑行口62处进入成型开口61。底板1上设有阻挡板7，阻挡板7的高度大于盖板6的高度，且阻挡板7处于注塑件9未设置支撑板4的相对侧，当盖板6滑动至不遮挡注塑件9时，盖板6与阻挡板7抵接，防止盖板6从滑槽12中滑出。

盖板6与底板1之间形成放置注塑件9的放置空间8，放置空间8的间距等于注塑件9的高度，使得注塑件9处在放置空间8中时注塑件9分别与盖板6和底板1接触。优化的，加热块3开设有成型凹槽31的面上设有密封环32，密封环32与成型凹槽31同轴设置且密封环32的高度等于盖板6的厚度，加热块3将凸柱融化于成型凹槽31中时，密封环32与注塑件9表面贴合，使得成型凹槽31与注塑件9表面形成密封的空间，减少融化的流体流出。

本实用新型的工作过程如下：

将注塑件9套在固定块11上，推动盖板6直至凸柱处于成型开口61中，启动驱动气缸22使得伸缩杆带动加热块3靠近凸柱，加热块3融化凸柱使得凸柱形成的流体处于成型凹槽31中，之后，启动转动电机21，带动加热块3转动，使得成型凹槽31的流体被压平，压平的流体冷却后最终在注塑件9表面形成平滑且高度很小的凸起。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。