3D复合板手机后盖的高压成型模具的制作方法

本实用新型涉及手机配件成型模具,特别涉及一种手机后盖的高压成型模具。

背景技术：

市场上现有的手机后盖大多数采用塑料材质，为了防止表面图案被刮花，图案层一般设置在电池后盖的背面，使图案能长期保持颜色的鲜明不易褪色，这也是社会的需求所向。然而，此种塑料材质的手机后盖，其硬度略差，且无法呈现光亮效果；且手机后盖的硬度也达不到要求。由此,随着手机后盖成型工艺的更新和5g网络时代的发展,3d复合板成型的手机后盖才能满足现有手机后盖的需求,此3d复合板手机后盖的成型工艺大概是,利用pmma膜与pc薄膜复合形成的复合板,再将复合板进行表面处理,处理后放置高压成型模具内高压成型,之后再进行表面加工处理即可形成3d复合板手机后盖。

现有的高压成型模具,其结构一般具有由下而上依次设置的下模板、压料板和上模板，下模板的上表面下凹有成型凹腔，下模板位于成型凹腔内凸设有若干个与手机后盖的形状相吻合的成型结构，压料板对应于成型凹腔的部位处开设有与成型凹腔相吻合的贯穿通孔，上模板对应于成型凹腔的部位处开设有供外界高压气体吹入的高压吹气孔；该高压成型模具,因压料板位于成型凹腔的部位处呈空心状态,这样,上模板的热量穿过压料板的贯穿通孔才会传递至模芯上,该空心的形成使模芯和复合板接收温度较不均匀,造成表面经常会出现麻点、水波纹和网目纹等问题严重影响着良率；因成型结构表面易损坏的原因更换频繁较高，传统更换时需将整个下模板拆开更换，更换时效长，严重影响了生产效率。

有鉴于此，本发明人对上述问题进行深入研究，遂由本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种3d复合板手机后盖的高压成型模具,以解决现有技术中成型出来的产品表面会产生麻点、水波纹及网目纹等现象造成成型良率低和模芯更换时效长的问题。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是这样的：

3d复合板手机后盖的高压成型模具,具有上模具，处于上模具下方的下模具和处于上模具与下模具之间的压料板，下模具上表面具有成型腔室，此成型腔室内设有若干分别用于成型与手机后盖形状相吻合的成型结构，该压料板位于此成型腔室处开设有与成型腔室相对位吻合的贯穿通孔，该压料板安装在上模具上；上述下模具的上表面叠放有拆卸安装在下模具上的脱料板，上述脱料板上开设有供各成型结构共同落入于内的通孔，此通孔为所述的成型腔室，上述脱料板上拆卸安装有处于通孔内的模套，上述模套对应于各成型结构处开设有与手机后盖形状相匹配的成型通孔，上述下模具的上表面对应于各成型通孔处锁固有落入成型通孔内的模芯垫块，上述模芯垫块上设有用于复合板成型手机后盖的，并处于成型通孔内的模芯，上述模芯的外侧壁与成型通孔的内侧壁具有用于成型所需的成型间隙，此模芯为所述的成型结构；上述压料板位于贯穿通孔内设有若干片一一对应处于各模芯正上方的挡板，上述挡板为导热挡板，上述挡板上布满有过气通孔，且各挡板拼连接一起并安装在上述压料板上。

上述导热挡板为铝挡板。

上述铝挡板为与手机后盖的形状相匹配的长方形板，上述铝挡板长度方向的长度比手机后盖长度方向的长度长2mm，上述铝挡板宽度方向的宽度比手机后盖宽度方向的宽度宽2mm，上述铝挡板上均匀开设有沿铝挡板的宽度方向延伸的条形通孔，此条形通孔为所述的过气通孔，各条形通孔沿铝挡板的长度方向均匀间隔排列，上述条形通孔的宽度为1mm，两条形通孔的间距为2mm。

相邻的两挡板之间具有用于两挡板连接的连接筋条，各挡板与各连接筋条一体成型形成挡板块，上述挡板块的外侧沿上凸设有若干根向外延伸的安装筋条，各安装筋条的自由端端部处于贯穿通孔范围外，上述压料板的上表面对应于各安装筋条处向下凹设有供安装筋条的自由端端部嵌入于内固定的嵌入定位凹槽。

上述脱料板的下底面凹设有沿脱料板的周向方向延伸的非闭环的环形凹槽，上述环形凹槽的两端端部处于同一侧，并分别通至脱料板的一侧外，上述环形凹槽内安装有沿环形凹槽延伸的加热管，上述加热管的两端端部分别对应通过环形凹槽的两端端部伸出脱料板外。

上述脱料板上通孔的孔壁上凸设有一闭环形凸环，上述模套叠放于上述闭环形凸环上，并通过螺栓锁固在一起。

上述模芯垫块为其尺寸小于模芯尺寸的方形块体，上述模芯垫块的一外侧壁上向外凸设有与下模具的上表面相贴配合的凸耳，此凸耳通过螺栓锁固在下模具上，上述模芯叠放在上述模芯垫块的上表面上，上述模芯通过穿过模芯垫块至模芯下底面内的螺栓锁固在上述模芯垫块上。

上述模芯的外表面上附着有一硅胶层。

采用上述技术方案后，本实用新型的3d复合板手机后盖的高压成型模具，若模芯的表面结构受损需更换时，只需将脱料板拆卸下来，即可使各模芯垫块周边无限位结构，之后再将模芯垫块从下模具上拆卸下来即可，整个更换过程无需把下模具拆卸下来，更换速度快，大大提升了整体的生产效率，同时，在压料板位于贯穿通孔对应各模芯的正上方上设置一导热挡板，这样可使上模具的热量快速传递到导热挡板上，再由各导热挡板均匀扩散至复合板的表面，使复合板和模芯所接收到的热量均匀，从而使成型出来的产品的表面无麻点、水波纹和网目纹出现，成型良率达到98％以上。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的立体分解图；

图3为本实用新型中脱料板的立体图；

图4为本实用新型中模套的立体图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

本实用新型的3d复合板手机后盖的高压成型模具，如图1-3所示，具有上模具1，处于上模具1下方的下模具2和处于上模具1与下模具2之间的压料板3，上模具1、下模具2和压料板3为方形块体，压料板3锁固在上模具1的下底面上，下模具1上表面下凹有成型腔室，此成型腔室内设有若干与手机后盖相吻合的成型结构，本实施例以四个为例，四成型结构呈二排二列间隔排列，该压料板3位于此成型腔室处开设有与成型腔室相对位吻合的贯穿通孔31，该压料板3安装在上模具1上,上模具1内安装有用于产生热量的发热装置，该上模具1的结构为现有高压成型模具的上模具，未进行修改，在此不再复述。

所述的下模具2的上表面叠放有拆卸安装在下模具2上的脱料板4，此脱料板4的四角通过穿过脱料板4至下模具2上表面内的螺栓锁固在下模具2上，此脱料板4为方形板块，其尺寸小于脱料板4的尺寸，脱料板4上开设有供各成型结构落入于内的通孔41，此通孔41为所述的成型腔室，脱料板4上拆卸安装有处于通孔41内的模套5，模套5相应呈方形结构，优佳的是，脱料板4的通孔41孔壁下部凸设有一闭环形凸环42，模套5叠放于闭环形凸环42上，并通过由上而下穿过模套5至闭环形凸环42内的螺栓锁固在一起。

所述模套5对应于各成型结构处开设有与手机后盖形状相匹配的成型通孔51，即成型通孔51相应设置有四个，四成型通孔51呈二排二列设置，下模具2的上表面对应于各成型通孔51处锁固有落入成型通孔51内的模芯垫块6，此模芯垫块6相应呈与手机后盖的形状相匹配的长方形块体，此模芯垫块6的尺寸小于手机后盖的尺寸，模芯垫块6的一外侧壁上向外凸设有与下模具2的上表面相贴配合的凸耳61，此凸耳61上开设有由上而下贯穿的安装通孔611，此安装通孔611内安装有穿过安装通孔611至下模具2上表面内的通过螺栓锁固在下模具2上，模芯垫块6的上表面叠放有用于复合板成型的，并处于成型通孔51内的模芯7，此模芯7的上部外轮廓与手机后盖的轮廓相吻合，此模芯7的上部外轮廓即为所述的成型结构，此成型结构为一公知技术，在此不再累述；模芯垫块6对应于模芯7的部位处开设有上下贯过模芯垫块6的穿孔(图中未示出)，模芯7的下底面下凹有与穿孔相对位的安装凹陷，该模芯7通过穿过模芯垫块6的穿孔至模芯安装凹陷内的螺栓锁固在模芯垫块6上，所述模芯7的外侧壁与成型通孔51的内孔壁之间具有供复合板向下变形与模芯7的外侧壁相贴配合的成型间隙(图中未示出)。

所述的压料板3位于贯穿通孔31内设有若干片一一对应处于各模芯7正上方的挡板8，即挡板8相应设置有四块，挡板8为导热挡板，此导热挡板优佳为铝挡板，挡板8上布满有过气通孔，且各挡板拼连接一起并安装在压料板8上；优选的是，铝挡板为与手机后盖的形状相匹配的长方形板，铝挡板长度方向的长度比手机后盖长度方向的长度长2mm，铝挡板宽度方向的宽度比手机后盖宽度方向的宽度宽2mm，即模芯7处于铝挡板的范围内，铝挡板的边沿比模芯7的边沿多出2mm,铝挡板上均匀开设有沿铝挡板的宽度方向延伸的条形通孔81，此条形通孔81为所述的过气通孔，各条形通孔沿铝挡板的长度方向均匀间隔排列，条形通孔的宽度为1mm，两条形通孔的间距为2mm，条形通孔的端部至铝挡板边沿的间距为2mm；相邻的两挡板8之间具有用于两挡板8连接的连接筋条82，各挡板8与各连接筋条82一体成型加工形成一片式结构的挡板块，此挡板块位于挡板8宽度方向的两外侧沿上凸设有若干根向外延伸的安装筋条83，各安装筋条83的自由端端部处于贯穿通孔范围外，压料板3的上表面对应于各安装筋条83处向下凹设有供安装筋条83的自由端端部嵌入于内固定的嵌入定位凹槽32，优选的是，安装筋条83具有宽扁的条状部和其外径大于条状部外径的圆形片体部，条状部的一端与挡板8的外侧壁一体成型，圆形片体部与条状部的另一端一体连接，嵌入定位凹槽32相应具有与圆形片体部相匹配的环形凹部和与条状部相匹配的条状方形凹部，条状方形凹部的一端与环形凹部相连通、另一端通至贯穿通孔31，这样，一片式结构的挡板块直接由上而下放下即可固定地处于贯穿通孔31内，使挡板块的拆装方便。

本实用新型的3d复合板手机后盖的高压成型模具，应用时，将表面处理过的复合板直接放置脱模板4的表面上，然后，上模具1和压料板3一同下移，压料板3压紧着脱模板4上的复合板，上模具1、压料板3与下模具2位于成型腔室处形成一密闭腔室，之后，上模具1上的加热装置启动，上模具产生的热量传递至压料板3上，经过压料板3上的各挡板8将热量快速导热分散均匀地传递至模芯7和复合板上，复合板受热变软，上模具1启动高压气体，上模具1吹出的高压气体经压料板3上挡板8的各条形通孔81至复合板处，复合板受高压气体向下变压贴合在模芯7的外表面上，使一张复合板上一体成型出四块手机后盖，之后上模具1与下模具2分模，即可取出成型的复合板。

本实用新型的3d复合板手机后盖的高压成型模具，具有如下有益效果：

一、利用每一模芯上方的导热挡板可将上模具的热量快速均匀地扩散传递至模芯和复合板上，起到对热量的导热和传递，避免传统的压料板位于此成型腔室处成悬空结构而造成热量传递不匀、传递速度慢的问题，使复合板和模芯所接收到的热量均匀，从而使成型出来的产品的表面无麻点、水波纹和网目纹出现，成型良率达到98％以上；

二、挡板上各条形通孔的设置能使高压气体吹至复合板上，使高压气体不受挡板的限制；

三、模芯的表面结构受损需更换时，只需将脱料板4拆卸下来，即可使各模芯垫块6周边无限位结构，之后再将模芯垫块6从下模具2上拆卸下来即可，整个更换过程无需把下模具拆卸下来，更换速度快，大大提升了整体的生产效率；

四、脱料板4从正面锁螺丝至下模具，模芯垫块从正面锁螺丝至下模具，则从正面即可将脱料板4从下模具2上拆卸下来，拆卸方便；

五、整个结构简易，易于加工，七天即可完成一套模具的加工，节约模具加工时间，拼装方便。

本实用新型的3d复合板手机后盖的高压成型模具，脱料板4的下底面凹设有沿脱料板4的周向方向延伸的非闭环的环形凹槽43，环形凹槽43的两端端部处于同一侧，并分别通至脱料板4的一侧外，环形凹槽43内安装有沿环形凹槽延伸的加热管(图中未画出)，加热管的两端端部分别对应通过环形凹槽的两端端部伸出脱料板外；这样，通过此加热管可配合感温探头来控制加热管的温度，使模芯、模套能与压料板的温度均匀一致，从而能有效地改善复合片材周圈变形问题，进一步保证复合片材的成型质量。

本新型中，所述的模芯7的外表面上附着有一硅胶层(图中未画出)，且模芯加工出来后无需抛光，使硅胶层在模芯上的附着力较强，利用此硅胶层使复合板不会与模芯直接接触，避免产品与铁直接接触而造成铁屑粘在复合板材上使成型品有颗粒感的问题，进一步保证成型品的良率。

本新型中,如图4所示，所述的模套5位于模套5长度方向上相邻的两成型通孔51之间的部位处凹设有用于贯通此两成型通孔51连通的凹槽52,此凹槽52可设置若干个,这样,利用此凹槽52使复合板成型时位于相邻的两成型手机中框的部位之间具有槽道形成,通过此槽道使成型件在后期作淋涂工艺时能起到引流、导流的作用，从而大大提高淋涂良率。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的方法和夹具形状，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。