一种塑料后尾门加热压合工装的制作方法

本发明涉及尾门制作领域，更具体地说，涉及一种塑料后尾门加热压合工装。

背景技术：

目前汽车后尾门领域，作为新兴技术产业，本着对汽车行业轻量化的要求，后尾门内板与外板均会采用塑料制成，并使用普通的压合工装进行胶粘、压合进行后尾门作业。如中国专利号201820897441x，授权公告日为2019年1月18日，发明创造名称为：一种汽车尾门结构，该申请案涉及一种汽车尾门结构，包括安装在汽车尾门并胶剂粘接的尾门外板总成和内护板总成，尾门外板总成包括首尾由胶剂粘接紧固的尾门外板和尾门骨架，内护板总成包括尾门护板，尾门外板为复合材料尾门外板。该申请中的汽车尾门结构的尾门外板采用碳纤维复合材料注塑成型，具有材料自重轻、抗腐蚀、易加工、适合量产等优点，轻量化性能提升，无需包边处理，降低操作困难。

又如，中国专利号2016208242770，授权公告日为2017年1月4日，发明创造名称为：一种车辆的尾门和车辆，该申请案涉及一种车辆的尾门和车辆，所述尾门包括尾门外板和尾门内板，所述尾门外板和所述尾门内板的材料均为塑料，且所述尾门外板和所述尾门内板以粘接方式连接在一起。该申请案中尾门外板和尾门内板的材料均为塑料，这样可以降低尾门的重量，以满足车辆轻质化的要求。进一步地，尾门外板和尾门内板之间通过粘接的方式连接在一起，这样可以简化尾门的组装过程，提高整车的组装效率。

但是目前通过普通的压合工装实现内板和外板的粘接，存在有两大缺点：一种是压合过程中等待较长时间，胶干后方才完成整个内外板粘合作业，影响生产节拍；另一种是产品粘合不牢固，密封性较差，容易生产不合格品造成成本大量浪费，因此目前亟需一种特殊的压合工装以解决上述存在的问题。

技术实现要素：

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中汽车后尾门内板和外板压合过程中等待较长时间、产品粘合不牢固，密封性较差等问题的不足，提供一种塑料后尾门加热压合工装，采用该压合工装制得的后尾门不仅可缩短整个压合的时间，而且可以提高内板和外板的粘接质量，提高后尾门的密封性能。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种塑料后尾门加热压合工装，包括工作台、内板胎膜和外板胎膜，所述外板胎膜与机械手连接，所述内板胎膜设置在工作台上，所述内板胎膜由多个加热模块围成的内板胎膜本体构成，且所述多个加热模块分别正对齐其所对应的外板的涂胶位置。

作为本实用新型更进一步地，所述加热模块包括加热模块本体，所述加热模块本体的内部且沿其长度方向上设有气流通道，所述加热模块本体上设有进气阀，所述进气阀可控制气流进入上述气流通道；

所述加热模块本体的上表面设置有主流道和分流道，所述主流道和分流道的横截面均呈半圆形，其中，所述主流道沿加热模块本体的长度方向上布置并与上述气流通道等长，所述主流道上且沿其长度方向上设有多个等间距布置的出气口，所述出气口与上述气流通道相贯通，且相邻出气口之间设有分流道，所述分流道垂直于上述主流道布置。

作为本实用新型更进一步地，所述主流道和分流道的横截面还可以呈u型。

作为本实用新型更进一步地，所述工作台上且在内板胎膜的左右两侧还对称设有压钳机构，且每侧设置有两个压钳机构。

作为本实用新型更进一步地，上述每个压钳机构的一侧均设有夹紧机构，所述夹紧机构包括u型板、压块和夹紧气缸ⅰ，所述夹紧气缸ⅰ的活塞杆的一端固定有u型板，其中，所述u型板的一侧壁与上述夹紧气缸ⅰ的活塞杆固连，其另一侧壁上设有压块。

作为本实用新型更进一步地，所述外板胎膜的四个拐角处设有夹紧气缸ⅱ，且该外板胎膜上还设有多个吸盘。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

（1）本实用新型的一种塑料后尾门加热压合工装，其中通过将高温高压气体通入气流通道，然后高温高压气体再通过出气口进入到主流道并沿着主流道进入到分流道中，此种结构设置使得高温高压气体可以均匀的分布在加热模块本体的上表面上，以此可实现对内板的均匀加热，本实施例通过均匀加热内板的方式以加速外板上胶水的固化，不仅可以减少内板和外板压合过程中的等待时间，提高生产效率，更重要的是加热可以更好地提高内板、外板的粘结性，提高后尾门的质量。

附图说明

图1为本实用新型中内板胎膜的固定工装；

图2为图1中内板胎膜固定工装的俯视图；

图3为图1中内板胎膜固定工装的主视图；

图4为本实用新型中加热模块的结构示意图；

图5为本实用新型中外板胎膜的固定工装。

示意图中的标号说明：

01、工作台；02、内板胎膜；021、加热模块；0211、主流道；0212、出气口；0213、分流道；03、压钳机构；04、夹紧机构；041、u型板；042、压块；043、夹紧气缸ⅰ；05、外板胎膜；051、夹紧气缸ⅱ；052、吸盘。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，下面结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的一种塑料后尾门加热压合工装的压合方法，其步骤如下：

步骤一、将内板、外板分别固定于内板胎膜02、外板胎膜05上，

步骤二、然后对内板、外板进行火焰处理；

步骤三、随后利用机械手将外板移至涂胶点进行涂胶，此时向加热模块021内通入高温高压气体对内板进行加热处理；

步骤四、待上述内板达到一定温度后，利用机械手将涂胶后的外板立即贴合在内板上，然后利用压钳机构03夹紧外板胎膜05上表面，进行压合。

步骤五、后尾门制作完成，取出后尾门。

步骤三中的涂胶厚度为1.5~2.0mm，涂胶宽度为0.8~1.2cm。

步骤四中待内板达到60~70℃时进行内板和外板的贴紧压合。

步骤四中的压合时间为1.5~2.0min。

本实施例通过合理控制涂胶厚度、涂胶宽度、以及压合时的内板温度以及压合时间，不仅提高了整个内板与外板的粘接性，而且通过加热内板温度大大缩短了整个压合时间，提高了整个产品制作时间，提高了生产率。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施例的一种塑料后尾门加热压合工装，其具体包括工作台01、内板胎膜02和外板胎膜05，外板胎膜05与机械手连接，外板胎膜05的四个拐角处设有夹紧气缸ⅱ051，且该外板胎膜05上还设有多个吸盘052，本实施例通过夹紧气缸ⅱ051、吸盘052其两者的共同作用实现外板的夹紧，其两者的相互作用不仅可以更好地定位夹紧外板，而且可以避免在内、外板压合过程中的外板变形的情况。内板胎膜02设置在工作台01上，内板胎膜02由多个加热模块021围成的内板胎膜本体构成，且多个加热模块021分别正对齐其所对应的外板的涂胶位置。

工作台01上且在内板胎膜02的左右两侧还对称设有压钳机构03，且每侧设置有两个压钳机构03，每个压钳机构03的一侧均设有夹紧机构04，夹紧机构04包括u型板041、压块042和夹紧气缸ⅰ043，夹紧气缸ⅰ043的活塞杆的一端固定有u型板041，其中，u型板041的一侧壁与上述夹紧气缸ⅰ043的活塞杆固连，其另一侧壁上设有压块042，当塑料内板和塑料外板贴合后，利用压钳机构03对塑料内板和塑料外板压合进行加压，且此时夹紧机构04的压块042抵在塑料外板的上表面上，通过此压块042的作用，使得在内板与外板压合完成后，可以使后尾门总成顺利与外板胎膜05分离，以防止机械手取出外板胎膜05时将后尾门总成整个取出而掉落。

本实施例的加热模块021包括加热模块本体，加热模块本体的内部且沿其长度方向上设有气流通道，加热模块本体上设有进气阀，进气阀可控制气流进入上述气流通道；加热模块本体的上表面设置有主流道0211和分流道0213，主流道0211和分流道0213的横截面均呈半圆形，其中，主流道0211沿加热模块本体的长度方向上布置并与上述气流通道等长，主流道0211上且沿其长度方向上设有多个等间距布置的出气口0212，出气口0212与上述气流通道相贯通，且相邻出气口0212之间设有分流道0213，分流道0213垂直于上述主流道0211布置。需要说明的是，本实施例通过将高温高压气体通入气流通道，然后高温高压气体再通过出气口0212进入到主流道0211并沿着主流道0211进入到分流道0213中，此种结构设置使得高温高压气体可以均匀的分布在加热模块本体的上表面上，以此可实现对内板的均匀加热，本实施例通过均匀加热内板的方式以加速外板上胶水的固化，不仅可以减少内板和外板压合过程中的等待时间，提高生产效率，更重要的是加热可以更好地提高内板、外板的粘结性，提高后尾门的质量。

实施例2

本实施例的一种塑料后尾门加热压合工装，其基本结构同实施例1，不同之处在于：主流道0211和分流道0213的横截面呈u型。且此压合工装的压合方法同实施例1。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。