高抗冲打印机粉盒主壳体成型模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种高抗冲打印机粉盒主壳体成型模具。

背景技术：

激光打印机一般包括鼓芯、粉盒、激光器、进纸器、加热定影组件，粉盒是是激光打印机中非常重要的部件，粉盒的好坏影响到打印质量，粉盒的寿命影响到打印成本。

授权公告号为cn20661896u的中国实用新型专利公开了一种可加料的打印机粉盒，包括主壳体和设置在主壳体上的储粉仓，储粉仓的侧壁上开设有与储粉仓的内腔连通的第一加料孔，主壳体上具有覆盖在第一加料孔上的侧壳，储粉仓的外壁上还设置有外露的第二加料孔，第二加料孔与储粉仓的内腔连通，储粉仓上可拆卸或可开合的设置有用于封闭第二加料孔的封闭件。本实用新型在储粉仓上另外开设有外露的第二加料孔，可方便的拆开封闭件来利用第二加料孔对储粉仓进行加料。但存在以下不足：由于整个主壳体为全封闭结构，打印机工作过程中鼓芯产生的热不能及时排出，影响墨粉正常使用，若直接在该主壳体上开设散热孔，会导致结构强度降低，减小主壳体的使用寿命，增加成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高抗冲打印机粉盒主壳体成型模具，具有高精度一次注塑成型高抗冲打印机粉盒主壳体的效果，生产出的打印机粉盒主壳体抗冲击性能良好的同时散热性好。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高抗冲打印机粉盒主壳体成型模具，包括合模形成模腔的定模和动模，定模上设有第一导向柱，动模上设有与第一导向柱配合的第一导向孔，所述定模的模腔中依次设有第一模腔、第二模腔和凸模，第二模腔远离敞口的底壁设有多个圆槽；动模包括与定模相接的一面依次相连设置的侧边型芯块、中部型芯、凹槽和凸台，侧边型芯与第一模腔配合，中部型芯与第二模腔配合，凸模与凹槽配合；中部型芯的端面设有与圆槽一一对应的圆凸片，中部型芯位于圆凸片之间设有多个纵横交错的肋筋槽。

通过采用上述技术方案，定模与动模通过第一导向柱和第一导向孔稳定合模，中部型芯与第二模腔配合时，圆凸片插入到圆槽中，使得注塑成型时在主壳体上形成多个散热孔有利于散热。肋筋槽在注塑成型时一体形成肋筋，提高散热区域的强度。生产出的粉盒主壳体具有散热和高抗冲击的效果，延长使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述第一模腔远离第二模腔的一端自底侧向敞口端拔模形成斜坡面，第一模腔远离斜坡面一端的两侧壁上分别设有第一侧导向槽和第一边筋槽；侧边型芯块的一侧一体连接有与第一侧导向槽配合的第一侧导向块。

通过采用上述技术方案，第一侧导向槽与第一侧导向块配合时，使得侧边型芯块与第一模腔配合时，起到精准导向与限位的作用，防止两者之间的间隙出现偏移，提高主壳体端部的壁厚均匀性，避免局部过薄受力易开裂变形。第一边筋槽在注塑成型时形成边筋，提高主壳体侧壁的抗冲击能力。

本实用新型进一步设置为：所述第一模腔位于斜坡面与第一侧导向槽之间的侧壁开设有侧壁增厚槽。

通过采用上述技术方案，侧壁增厚槽使得第一模腔处成型的主壳体侧壁端部厚度增加形成加厚肋，保持主壳体在该处的抗变形能力。

本实用新型进一步设置为：所述定模的模腔位于凸模两侧的侧壁分别设有内凹槽和第二边筋槽，内凹槽至少有两个并均匀分布在第一侧导向槽所在侧壁上，第二边筋槽位于相对的侧壁上；动模位于凹槽的一侧壁设有与内凹槽配合的填充块，填充块与内凹槽的侧壁之间形成3-5mm的间隙；动模模腔侧壁的另一侧设有与第二边筋槽配合的边芯块。

通过采用上述技术方案，填充块与内凹槽的侧壁之间形成的间隙，使得注塑成型时主壳体的侧壁形成多个隆筋，提高主壳体的抗冲击性能。第二边筋槽与边芯块两者配合在主壳体注塑成型时形成厚边筋，进一步提高主壳体侧壁的抗冲击性。

本实用新型进一步设置为：所述第二模腔整体呈矩形，第一侧导向槽位于第二模腔的一角，第二模腔对应第一侧导向槽的对角线处侧壁开设有第二侧导向槽；中部型芯的一角设有与第二侧导向槽配合的第二侧导向块。

通过采用上述技术方案，进一步提高圆凸片与圆槽中心对齐的准确度，防止两者错偏造成产品报废。

本实用新型进一步设置为：所述定模位于模腔四周设有定位槽，动模位于模腔四周设有与定位槽配合的定位块。

通过采用上述技术方案，当定模与动模合模后，由于定位槽与定位块的紧密配合，防止定模与动模错偏的可能，使得生产出的主壳体尺寸和精度复合设计需求，降低了因尺寸偏差导致的废品以及对后续安装的影响，提高产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述定模靠近第一导向柱设有第二导向孔，动模上设有与第二导向孔配合的第二导向柱。

通过采用上述技术方案，定模与动模合模过程中有双重导向，提高定模与动模合模的对准精度。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.模具能够高精度一次注塑成型高抗冲打印机粉盒主壳体，生产出的打印机粉盒主壳体抗冲击性能良好的同时散热性好；

2.定模与动模合模过程中双重导向配合，提高合模稳定性和精确度；

3.模具拆卸时被支撑离开平台，避免模具直接与平台碰撞造成损坏，延长寿命。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是显示动模内部结构的爆炸图；

图3是显示定模内部结构的爆炸图；

图4是定模结构的示意图；

图5是动模结构的示意图；

图6是显示动模与动模配合截面在图3中a-a向的剖视图。

图中，1、定模；101、定位槽；11、第一冷却液进出口；12、第一支撑脚；13、第一导向柱；14、第二导向孔；15、第一模腔；151、第一侧导向槽；152、第一边筋槽；153、侧壁增厚槽；16、第二模腔；161、圆槽；162、顶柱；163、第二侧导向槽；17、凸模；171、内凹槽；172、第二边筋槽；173、螺柱成型孔；2、动模；201、定位块；21、第二冷却液进出口；22、第二支撑脚；23、第一导向孔；24、第二导向柱；25、侧向抽芯；26、侧边型芯块；261、装配槽；262、第一侧导向块；27、中部型芯；271、肋筋槽；272、圆凸片；273、第二侧导向块；28、凹槽；281、填充块；282、边芯块；29、凸台；291、细杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种高抗冲打印机粉盒主壳体成型模具，如图1和图2所示，包括定模1和动模2，定模1靠近动模2的一侧设有模腔，动模2靠近定模1的一侧设有型芯，定模1与动模2合模时形成主壳体的模腔用于注塑成型。

参考图1和图2，定模1的四周外壁设有多个连通的第一冷却液进出口11，动模2的四周外壁设有多个连通的第二冷却液进出口21，第一冷却液进出口11和第二冷却液进出口21用于连接外部的水管，使得水进入到定模1和动模2中将注塑成型过程中的热量带出，加速主壳体的冷却成型过程。

定模1的一端固定连接有至少两个第一支撑脚12，动模2相应的一端固定连接有至少两个第二支撑脚22，第二支撑脚22与第一支撑脚12的底端平齐，定模1与动模2合模放置到平台上时，第一支撑脚12与第二支撑脚22共同将定模1与动模2支撑稳固，并防止定模1与动模2直接接触平台造成碰撞损伤，对模具起到保护作用。

参考图2和图3，在定模1靠近动模2的一侧四角分别固定有一个第一导向柱13，在动模2靠近定模1的一侧四角对应第一导向柱13位置设有第一导向孔23，第一导向柱13与第一导向孔23配合。

动模2靠近第一导向孔23处垂直于结合面固定有第二导向柱24，定模1上对应位置设有与第二导向柱24配合的第二导向孔14。通过第一导向柱13与第一导向孔23配合、第二导向柱24与第二导向孔14配合，使得定模1与动模2互相靠近时能稳定合模。

为了提高定模1与动模2合模后的精确度，在定模1靠近动模2的一面四周的棱边处均设有至少一个定位槽101，在动模2的对应位置设有与定位槽101紧密配合的定位块201。当定模1与动模2合模后，由于定位槽101与定位块201的紧密配合，防止定模1与动模2错偏的可能，使得生产出的主壳体尺寸和精度复合设计需求，降低了因尺寸偏差导致的废品以及对后续安装的影响，提高产品质量。

参考图3和图4，定模1的模腔中依次设有第一模腔15、第二模腔16以及凸模17，第一模腔15、第二模腔16和凸模17底壁距离模腔的敞口端尺寸逐渐减小。第一模腔15远离第二模腔16的一端自底侧向敞口端拔模形成斜坡面，拔模度数可以为5°-8°。第一模腔15远离斜坡面一端的两侧壁上分别设有第一侧导向槽151和第一边筋槽152，第一侧导向槽151的横截面呈u型；第一模腔15位于斜坡面与第一侧导向槽151之间的侧壁开设有侧壁增厚槽153，侧壁增厚槽153使得第一模腔15处成型的主壳体侧壁端部厚度增加形成加厚肋，保持主壳体在该处的抗变形能力。侧壁增厚槽153靠近第一模腔15的敞口端呈宽度逐渐增加的三角形设置，使得加厚肋与主壳体之间的连接强度增加，降低撕裂的可能性。第一边筋槽152能够在主壳体上成型出边筋，增加主壳体的结构强度，提高侧向抗冲击性。

参考图3和图4，第二模腔16整体呈矩形，第一侧导向槽151位于第二模腔16的一角，第二模腔16对应第一侧导向槽151的对角线处侧壁开设有第二侧导向槽163；第二模腔16远离模腔敞口端的底面设有三角形的割角台阶，割角台阶远离第一模腔15设置；第二模腔16远离模腔敞口端的底面密布有多个圆槽161，多个圆槽161呈矩形阵列排布；第二模腔16位于割角台阶靠近第二侧导向槽163的一端固设有圆柱形的顶柱162，顶柱162高于割角台阶设置，顶柱162的直径自底端向敞口端逐渐减小。

参考图3和图4，凸模17呈阶梯状，凸模17远离第二模腔16的一端低于另一端设置。模腔位于凸模17两侧的侧壁分别设有内凹槽171和第二边筋槽172，内凹槽171此处有三个并均匀分布在第一侧导向槽151所在侧壁上，第二边筋槽172位于相对的侧壁上。凸模17远离模腔敞口端的底壁上设有螺柱成型孔173。

参考图2和图5，动模2包括与定模1相接的一面依次相连设置的侧边型芯块26、中部型芯27、凹槽28和凸台29，中部型芯27、凹槽28和凸台29呈“凹”字形，侧边型芯块26的中部开设有梯形的装配槽261，装配槽261中设有与其配合的侧向抽芯25，侧向抽芯25能够在装配槽261中靠近或远离中部型芯27滑移。侧向抽芯25与侧边型芯块26组成的部件端部呈阶梯型设置。

参考图4和图5，侧向抽芯25与侧边型芯块26组成的部件整体与第一模腔15轮廓相配合，两者之间形成4-8mm的间隙以便成型主壳体的一端。在侧边型芯块26远离侧向抽芯25的一侧一体连接有与第一侧导向槽151配合的第一侧导向块262，使得侧向抽芯25与侧边型芯块26组成的部件整体与第一模腔15配合时，起到精准导向与限位的作用，防止两者之间的间隙出现偏移，提高主壳体端部的壁厚均匀性，避免局部过薄受力易开裂变形。

参考图4和图5，中部型芯27的横截面近似梯形，中部型芯27的一角形成三角形的退让槽，退让槽与第二模腔16的割角台阶轮廓形状相配合；在中部型芯27的端面设有多个圆凸片272，圆凸片272与第二模腔16的圆槽161一一对应，圆凸片272的外径与圆槽161的孔径相同，当定模1与动模2合模后，圆凸片272紧密插入到圆槽161中，从而中部型芯27与第二模腔16之间成型的主壳体部分形成多个散热孔，有利于打印机粉盒的散热。中部型芯27的一角设有与第二侧导向槽163配合的第二侧导向块273，进一步提高圆凸片272与圆槽161中心对齐的准确度，防止两者错偏造成产品报废。

为了提高散热区域的抗冲击强度，在中部型芯27位于圆凸片272之间设有多个纵横交错的肋筋槽271，注塑时肋筋槽271位置一体成型出肋筋，提高了散热区的强度。顶柱162在注塑成型时在主壳体上形成圆孔，用于安装时连接螺钉。

参考图4和图5，动模2位于凹槽28的一侧壁设有多个与内凹槽171配合的填充块281，填充块281与内凹槽171的侧壁之间可以形成3-5mm的间隙，使得注塑成型时主壳体的侧壁形成多个隆筋，提高主壳体的抗冲击性能。动模2模腔侧壁的另一侧设有与第二边筋槽172配合的边芯块282，两者配合在主壳体注塑成型时形成厚边筋，进一步提高主壳体侧壁的抗冲击性。

凸台29上对应螺柱成型孔173位置一体连接有圆柱形的细杆291，螺柱成型孔173与细杆291共同配合在注塑成型时形成用于螺钉连接的安装孔。

参考图6，当定模1与动模2合模后，凸模17伸入到凹槽28中，凸模17两侧注塑成型隔板，提高了主壳体的抗变形能力和抗冲击性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。