胎侧内衬层复合料压合装置的制作方法

本实用新型属于轮胎成型技术领域，尤其涉及一种胎侧内衬层复合料压合装置。

背景技术：

胎侧内衬层复合料压合是轮胎成型过程中的关键工序，对胎胚成型质量、胎胚硫化质量、成品胎安全系数影响较大，因此研发新结构胎侧内衬层复合料压合装置，对提高胎胚成型质量、胎胚硫化质量、成品胎安全系数具有重要意义。传统胎侧内衬层压合装置采用直辊压合，胎侧、内衬层搭接处厚度不均匀，厚度大的位置受力大，厚度小的位置受力小，压合时不能完全排除胎侧和内衬层接触面中的空气，进而影响胎胚成型质量，影响到下一步的胎胚硫化，从而降低成品胎安全系数。

专利cn104260392a公开了一种千层辊压合装置以及胎侧联动线，包括支架、升降活塞缸、以及压合千层辊，通过压合千层辊上的下压辊对压合千层辊施加一个斜向下的作用力，这个斜向下的作用力会提供一个竖直向下的分力，增加了白胎侧和黑色胶片受力，使两者彻底压合，能够减少气泡的产生，改善胎侧质量，进而改善轮胎的品质，提高生产效率。

然而，上述专利只能对单侧胎侧与胶片进行压合，不能实现同时对两侧胎侧与内衬层的同步压合，成型效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述的压合装置不能实现对两侧胎侧与内衬层的同步压合，成型效率低的技术问题，提出一种能够对两侧胎侧与内衬层进行同步压合，成型效率高的胎侧内衬层复合料压合装置。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供一种胎侧内衬层复合料压合装置，包括安装座，所述安装座上安装有第一气缸及两个对称分布的带座轴承，所述带座轴承上连接有旋转轴，所述旋转轴上连接有主动摆臂及左右对称分布的从动摆臂，所述主动摆臂在远离所述旋转轴的一端与所述第一气缸相连，所述从动摆臂中部连接有连接轴，所述从动摆臂在远离所述旋转轴的一端连接有千层片压辊。

作为优选，所述千层片压辊包括第二气缸、压辊以及套设于所述压辊外的千层片，所述第二气缸通过气缸杆与压辊相连。

作为优选，所述千层片压辊包括a、b、c、d四个区域，所述a区域位于所述千层片压辊中部位置，所述b区域对称分布于所述a区域两侧，所述c区域对称分布于所述b区域两侧，所述d区域对称分布于所述c区域两侧。

作为优选，所述a、b、c、d区域分别设有第二气缸。

作为优选，所述a、b、c、d区域各包括多层千层片。

作为优选，所述主动摆臂及从动摆臂与所述旋转轴键连接。

作为优选，所述第一气缸及第二气缸分别包括调压阀。

作为优选，所述千层片宽度为620-1200mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

1、本实用新型提供一种胎侧内衬层复合料压合装置，能够实现对两侧胎侧与内衬层的同步压合，成型效率高；

2、本实用新型提供一种胎侧内衬层复合料压合装置，可根据复合料厚度自动调节压合位置高度，压合压力均匀。

附图说明

图1为本实用新型胎侧内衬层复合料压合装置的结构示意图；

图2为本实用新型胎侧内衬层复合料压合装置的截面结构示意图；

图3为本实用新型胎侧内衬层复合料压合装置的千层片压辊结构示意图；

图4为本实用新型胎侧内衬层复合料压合装置的千层片压辊布局示意图；

以上各图中：1、安装座；2、第一气缸；3、带座轴承；4、主动摆臂；5、从动摆臂；6、千层片压辊；61、第二气缸；62、压辊；63、千层片；64、气缸杆；7、旋转轴；8、连接轴。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：如图1所示，本实用新型提供一种胎侧内衬层复合料压合装置，包括安装座1，安装座1上安装有第一气缸2及两个对称分布的带座轴承3，带座轴承3上连接有旋转轴7，旋转轴7上连接有主动摆臂4及左右对称分布的从动摆臂5，主动摆臂4在远离旋转轴7的一端与第一气缸2相连，从动摆臂5中部连接有连接轴8，从动摆臂5在远离旋转轴7的一端连接有千层片压辊6。如图2所示，该胎侧内衬层复合料压合装置能够保证对两侧胎侧与内衬层的同步压合，同时相对于现有技术，节省一个气缸，结构更加简单，压合效率高。

如图3所示，千层片压辊6包括第二气缸61、压辊62以及套设于压辊62外的千层片63，第二气缸61通过气缸杆64与压辊62相连。

为了实现根据复合料厚度自动调节压合位置高度，如图4所示，千层片压辊6包括a、b、c、d四个区域，a区域位于千层片压辊6中部位置，b区域对称分布于a区域两侧，c区域对称分布于b区域两侧，d区域对称分布于c区域两侧。在压合复合料时，四个区域的千层片63同时压合，同时，多个区域的设置增加了操作的便捷性，同时有利于根据复合料厚度自动调节压合位置高度。

为了实现对各压合部压合压力的有效调整，a、b、c、d区域分别设有第二气缸61。

进一步的，a、b、c、d区域各包括多层千层片63。具体的，a区域包括10层千层片63，b区域、c区域各包括7层千层片63，d区域包括8层千层片63，各千层片63通过气缸控制其起落，当气压调节至合适值，压合时压力固定，到达压力值时千层片63不再下压，厚度大的位置千层片63提前停止下压，厚度小的位置千层片63停止下压稍晚，进一步提高了根据复合料厚度有效调节压合位置高度，保证压力的均匀分布。

优选的，主动摆臂4及从动摆臂5与旋转轴7键连接。另外，键连接的轴向通过顶丝固定。

为了便于压力调节，提高压合质量，第一气缸2及第二气缸61分别包括调压阀。

为了避免更换轮胎生产规格时，需要人工去调整压合宽度，千层片63宽度为620-1200mm。不同轮胎规格内衬层与胎侧搭接处宽度是不一样的，压合宽度范围加大后不需要每次人工去调整压合宽度，可节约调整宽度的时间及降低人工作业强度。需要说明的是，现有的胎侧内衬层复合料压合装置均采用非杠杆结构，若随意加宽压合宽度会引起两个问题：1、千层片支撑结构不够稳定，不能均力压合；2、此结构因空间受限，不能安装太大气缸，气缸太小无法提供因加宽千层片压辊增加的额外重量引起的足够动力。本申请技术方案通过对结构的改进，节省了一个气缸，同时加宽了千层片63的宽度，提高了设备的灵活性。

以上任一实施例所提供的胎侧内衬层复合料压合装置的工作过程包括：

第一气缸2动作时推动主动摆臂4，旋转轴7旋转时带动从动摆臂5摆动，从而带动千层片压辊6起落，完成压合、抬起动作。