一种模内裁切浇口机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种模内裁切浇口机构。

背景技术：

注塑模具加工因其能够一次成型结构复杂、尺寸精密、内在质量好的塑件，在塑料制品生产中获得了广泛的应用，具体地是指将受热融化的塑料由注塑机高压射入注塑模具的模腔中，经冷却固化后，得到成形品。浇口是注塑模具上必不可少的一种结构，其是熔融塑料进入模腔的入口和通道，在冷却固化后，浇口最先固化封口，能够防止进料回流以及避免型腔压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能，但由于浇口在产品上是多余的部件，需要与产品分离。

现有技术中分离浇口的方式通常是在产品脱出模腔以后采用人工去除，需要大量的人工工作量进行后续加工，增加了劳动强度，且无法保证产品外观的平整性和美观性。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种模内裁切浇口机构，解决了现有注塑模具加工过程中断浇口需要人工完成造成工人劳动强度大、效率低的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种模内裁切浇口机构，其包括切刀，切刀同轴固定于刀座上，刀座上垂直滑动插接有驱动块，驱动块一端的侧面上设置有与刀座斜面配合的第一斜面；驱动块上垂直滑动插接有顶杆，顶杆一端的侧面上设置有与驱动块斜面配合的第二斜面；驱动块远离刀座的一端设置有复位弹簧，复位弹簧远离驱动块的一端固定于盖板上。

进一步地，第一斜面沿刀座轴向长度等于浇口的厚度。使刀座在驱动块的斜面驱动下沿轴向移动的距离刚好等于浇口的厚度，增加切割浇口的准确性，提高产品的外观质量。

进一步地，盖板与驱动块之间的间隙大于第二斜面沿驱动块轴向的长度。从而保证驱动块在轴向上的移动距离能够全部转化为复位弹簧的形变，才能保证驱动块复位的准确性。

进一步地，刀座上设置有贯穿的斜槽，驱动块上设置有轴向插入斜槽中的斜块，斜块上相对的两个侧面分别与斜槽的两个侧面斜面配合，第一斜面为斜块的其中一个侧面。

进一步地，刀座邻近切刀的一端设置有止动部。止动部在切刀切割浇口时能够限制切刀的位移，防止切刀移动距离过大对产品过度切割，同时止动部还能够在切刀切割浇口过程中作为主要的承力部，避免切刀过度受力而损坏，提高切刀的使用寿命。

进一步地，第二斜面与顶杆的端面通过圆弧面圆滑连接。通过圆弧面圆滑过渡，使顶杆在驱动块中的滑移过程更加稳定，减小机构的抖动，增加稳定性和可靠性。

进一步地，驱动块的中部设置有环形凸台，复位弹簧远离盖板的一端抵接于环形凸台的端面上。通过环形凸台挤压弹簧，使驱动块在失去第二斜面的配合限制以后，能够在复位弹簧的弹力驱动下自动恢复到初始位置，便于本机构的重复使用。

进一步地，环形凸台邻近复位弹簧的一端一体成型有圆柱部，圆柱部插接于复位弹簧的内腔中。圆柱部插入复位弹簧中，能够限制驱动块在径向上与复位弹簧的相对移动，保证复位弹簧与驱动块的练级稳定性，便于与圆柱部一体成型的环形凸台对复位弹簧施加挤压力，提高可靠性。

进一步地，盖板上设置有安装孔。通过安装孔能够将盖板固定，便于对复位弹簧施加抵抗力，是复位弹簧在受到驱动块的挤压时能够产生形变。

本实用新型的有益效果为：本机构结构简单，能够直接安装到现有注塑机的顶出系统中，借助顶出系统的顶出力驱动顶杆垂直方向移动，顶杆通过第二斜面驱动驱动块水平方向移动，驱动块通过第一斜面驱动刀座又垂直移动，从而驱动切刀切断浇口，通过添加本机构，使产品在脱模过程中即完成了浇口的去除工作，不需要另外花费人力，节省了人力，提高了效率，有利于实现自动化和大规模生产。

由于切刀通过刀座固定，而刀座不需要通入到浇口所在的空间中，所以刀座不需要制作成细长结构，且刀座上的止动部还能够成为切刀的主要承力部件，提高切刀的承力能力，延长切刀的使用寿命。

通过控制第二斜面沿驱动块轴向的长度能够控制顶杆驱动驱动块在水平方向上的移动距离，通过控制第一斜面沿刀座轴向的长度能够控制切刀沿竖直方向移动的距离，通过第一斜面和第二斜面这种机械结构来实现动作过程和动作精度的控制，能够降低开发、制造和维护成本且联动性高；通过复位弹簧的作用使本机构能够自动反复使用，提高自动性。

附图说明

图1为模内裁切浇口机构的立体图。

图2为模内裁切浇口机构的爆炸图。

图3为模内裁切浇口机构的俯视图。

图4为图3中a-a方向的剖视图。

其中，1、切刀；2、刀座；21、斜槽；22、止动部；3、驱动块；31、第一斜面；32、环形凸台；33、圆柱部；34、斜块；4、顶杆；41、第二斜面；5、复位弹簧；6、盖板；61、安装孔。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1～图4所示，该模内裁切浇口机构包括切刀1，切刀1的刀刃部分位于切刀1的顶端，切刀1的刀身插入刀座2中并通过销钉固定。刀座2为长条形的矩形块，平行于长度方向的中轴线即为刀座2的轴线。刀座2邻近切刀1的一端设置有止动部22，止动部22为一体成型与刀座2上的端面，端面的形状与浇口周围产品的形状对应，使切刀1在完成浇口的剪切后，该端面刚好抵住产品的底面，避免切刀1切伤产品的其它部位。

刀座2的底端垂直滑动插接有驱动块3，驱动块3一端的侧面上设置有与刀座2斜面配合的第一斜面31。在切刀1相对侧的刀座2上设置有贯穿的斜槽21，驱动块3上设置有沿轴向插入斜槽21中的斜块34，斜块34上相对的两个侧面分别与斜槽21的两个侧面斜面配合，第一斜面31为斜块34的其中一个侧面。第一斜面31沿刀座2轴向长度等于浇口的厚度。

驱动块3上垂直滑动插接有顶杆4，顶杆4一端的侧面上设置有与驱动块3斜面配合的第二斜面41。第二斜面41与顶杆4的端面通过圆弧面圆滑连接。

驱动块3远离刀座2的一端设置有复位弹簧5，复位弹簧5远离驱动块3的一端固定于盖板6上，盖板6上设置有安装孔61，安装孔61在复位弹簧5的两侧分别设置一个。盖板6与驱动块3之间的间隙大于第二斜面41沿驱动块3轴向的长度。驱动块3的中部设置有环形凸台32，复位弹簧5远离盖板6的一端抵接于环形凸台32的端面上。环形凸台32邻近复位弹簧5的一端一体成型有圆柱部33，圆柱部33插接于复位弹簧5的内腔中。

如图3所示，顶杆4固定于注塑机的顶出系统上，起始位置时，顶杆4与驱动块3上的通孔偏心设置，顶出系统驱动顶杆4上移过程中，首先是顶杆4的上端面与驱动块3的底面接触，顶杆4继续上移，驱动块3上通孔内壁的斜面与第二斜面41贴紧配合，随着顶杆4继续上移，在第二斜面41的挤压作用下，驱动块3会向盖板6所在的一侧水平移动并挤压复位弹簧5使其产生形变。

随着驱动块3水平左移，第一斜面31挤压刀座2上移，使切刀1从浇口的底端切入，第一斜面31行程走完，也刚好是浇口切断，此时第二斜面41的行程同样走完，顶杆4上的圆柱部分进入驱动块3上的通孔中，顶杆4不再使驱动块3水平左移，顶杆4在继续上移的过程中，便不会再驱动本机构中的其它部件继续移动，减少了切刀1的顶出频次和顶出行程。待注塑机的顶出系统复位，顶杆4移动到初始位置，复位弹簧5失去驱动块3的挤压复位，从而带动驱动块3回到初始位置，等待下一次的使用。