一种隔热节能型注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具技术领域，特别是一种隔热节能型注塑模具。

背景技术：

热流道技术是目前注塑模具的一个热点发展方向，在热流道成型过程中，通过浇注系统从注射机输送至浇口的塑料始终保持熔融状态，因此在注塑作业的时候无需将浇注系统中固化的废料取出，留存在浇注系统中的塑料保持熔融状态，可以在下一次注塑时注入型腔；从而可以显著地提高注塑作业的效率并减少材料损耗。现有技术中的热流道注塑模具，由于加热系统与冷却成型系统之间存在较大的热量传导，因此导致浇注系统加热能耗较高、型腔冷却成型能耗也较高；为此有必要设计一种合理的热流道注塑模具结构，以减少加热系统与冷却成型系统之间的热量传导。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种隔热节能型注塑模具，能够减少加热系统与冷却成型系统之间的热量传导。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种隔热节能型注塑模具，包括位置固定设置的注塑下模、设置于所述注塑下模上方的注塑上模、驱动所述注塑上模升降运动的上模气缸，所述注塑上模的底部设置有上模模芯，所述注塑下模的顶部设置有下模模芯，所述上模模芯与所述下模模芯之间设置有配合形成的注塑成型腔，所述上模模芯和所述下模模芯中均设置有冷却水道；所述注塑上模中还设置有位于所述上模模芯上方的熔融储料腔，所述熔融储料腔的上方设置有熔融加热块，所述熔融储料腔和所述注塑成型腔之间通过竖直设置的浇注通道连接，且所述上模模芯的顶部设置有底部隔热板。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种隔热节能型注塑模具，通过在熔融储料腔和注塑成型腔之间设置底部隔热板，且底部隔热板位于具有冷却水道的上模模芯的顶部，能够减少加热系统与冷却成型系统之间的热量传导，从而降低浇注系统的加热能耗、以及型腔的冷却成型能耗。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的一种隔热节能型注塑模具压合时的竖直剖面结构示意图；

图2是本实用新型所述的一种隔热节能型注塑模具分离时的竖直剖面结构示意图；

图3是本实用新型所述的一种隔热节能型注塑模具在活动连杆位置处的剖面结构示意图；

图4是图1中a处的放大结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，图1至图4是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

如图1至图4所示，一种隔热节能型注塑模具，包括位置固定设置的注塑下模1、设置于所述注塑下模1上方的注塑上模、驱动所述注塑上模升降运动的上模气缸2，所述注塑上模的底部设置有上模模芯3，所述注塑下模1的顶部设置有下模模芯4，所述上模模芯3与所述下模模芯4之间设置有配合形成的注塑成型腔5，所述上模模芯3和所述下模模芯4中均设置有冷却水道6；所述注塑上模中还设置有位于所述上模模芯3上方的熔融储料腔7，所述熔融储料腔7的上方设置有熔融加热块8，所述熔融储料腔7和所述注塑成型腔5之间通过竖直设置的浇注通道9连接，且所述上模模芯3的顶部设置有底部隔热板10。所述结构能够有效减少所述熔融储料腔7和所述冷却水道6之间的热量传导，从而减少浇注系统的加热能耗、以及型腔的冷却成型能耗。

具体地，所述注塑成型腔5为向下开口的结构，所述上模模芯3设置有位于所述注塑成型腔5外侧的外侧凸模部以及位于所述注塑成型腔5内侧的内侧凹模部，所述下模模芯4设置有分别配合所述外侧凸模部和所述内侧凹模部的外侧凹模部和内侧凸模部，所述上模模芯3的冷却水道6为若干个且分布于所述注塑成型腔5的上方和外侧，所述下模模芯4的冷却水道6为若干个且分布于所述注塑成型腔5的下方和内侧。工作时，首先熔融的塑料从注射机输送至所述熔融储料腔7，并由所述熔融加热块8加热保温保持熔融状态，然后如图1所示，所述注塑上模在所述上模气缸2驱动下下降并与所述注塑下模1压合时，所述熔融储料腔7中的熔融塑料经过所述浇注通道9流入所述注塑成型腔5，然后经过所述冷却水道6的冷却凝固成型。

进一步地，所述注塑下模1中还设置有水平连杆11、位于所述水平连杆11下方的退料弹簧12、下端连接所述水平连杆11且竖直设置的退料导柱13、下端连接所述水平连杆11且上端位于所述注塑成型腔5外侧边缘底部并且竖直设置的退料顶针14，所述下模模芯4的下方设置有用于放置所述水平连杆11且供所述水平连杆11上下平移的连杆活动腔15，所述下模模芯4的外侧设置有上端连通所述注塑下模1顶面、下端连通所述连杆活动腔15的退料导孔16，所述退料导柱13位于所述退料导孔16中。如图2所示，当浇注的塑料凝固后，所述注塑上模上升，所述退料导柱13失去了阻力而在所述退料弹簧12上升，从而解除对所述水平连杆11的下压力，所述水平连杆11带动所述退料顶针14上升，从而将成型的塑料件从所述下模模芯4上褪下。

进一步地，所述注塑上模包括固定连接所述上模气缸2的上模顶板、位于所述上模顶板下方且活动连接所述上模顶板的上模底板17，所述上模底板17中设置有用于放置所述上模模芯3的模芯镂空槽，且所述模芯镂空槽的内壁下部设置有用于托起所述上模模芯3的第一台阶18，所述上模顶板和所述上模底板17之间通过活动连杆19连接，且所述注塑上模抬升脱离所述注塑下模1时，所述上模顶板和所述上模底板17分离形成隔热间隙。所述结构有利于在注塑加工间隙时，进一步减少所述熔融储料腔7和所述冷却水道6之间的热量传导。

进一步地，所述上模顶板中设置有用于隔断所述浇注通道9的水平阀杆20、以及用于驱动所述水平阀杆20的阀杆导柱21，所述阀杆导柱21的下端位于上模底板17的顶部、上端设置有导柱弹簧22，所述水平阀杆20的一端朝向所述阀杆导柱21且设置有楔形面、另一端设置有阀杆弹簧23，所述阀杆导柱21上设置有配合所述阀杆导柱21楔形面的阀杆楔形槽24，所述水平阀杆20上设置有用于导通所述浇注通道9的阀杆通孔25。所述结构可以实现在注塑加工间隙时，自动阻断所述浇注通道9，即：所述上模顶板上升时，所述上模底板17与之脱离并达到设定间隙，然后才与所述上模顶板一同上升，所述阀杆导柱21失去底部阻力下降，所述阀杆楔形槽24下移与所述水平阀杆20等高，所述水平阀杆20的端部移入所述阀杆楔形槽24中，所述阀杆通孔25与所述浇注通道9错位，从而阻断所述浇注通道9。

进一步地，所述上模顶板包括熔腔内芯26和内芯盖板27，所述熔融储料腔7上端开口设置于所述熔腔内芯26的顶部，所述熔融加热块8覆盖所述熔融储料腔7的上端开口，所述内芯盖板27设置于所述熔融加热块8上方，且所述熔融加热块8和所述内芯盖板27之间设置有顶部隔热板28，所述底部隔热板10贴合设置于所述熔腔内芯26底部，所述内芯盖板27固定连接所述上模气缸2。所述结构便于具有复杂内腔结构的所述上模顶板的加工，且可以进一步提高浇注系统加热的保温性，从而降低加热能耗。

再进一步地，所述上模顶板还包括设置于所述内芯盖板27、所述熔腔内芯26以及所述底部隔热板10外侧的顶板外框29，所述顶板外框29的内侧顶部设置有用于钩挂连接所述内芯盖板27的内侧环形凸起30，所述顶板外框29的内侧中部设置有用于托起所述熔腔内芯26的第二台阶31，所述顶板外框29的内侧底部设置有用于托起所述底部隔热板10的第三台阶32；所述熔腔内芯26和所述顶板外框29之间还设置有侧面隔热板33。所述结构使得具有复杂结构的所述上模顶板易于加工、安装便捷、且进一步提高浇注系统加热的保温性。

更进一步地，所述底部隔热板10上设置有与所述浇注通道9同轴的热浇嘴34，所述热浇嘴34的下端高度低于所述底部隔热板10的底面高度，且所述热浇嘴34的下端为球形结构，所述上模模芯3的顶面位于所述浇注通道9处设置有配合所述热浇嘴34下端的球形凹槽35。所述球形凹槽35可以容纳所述热浇嘴34中滴下的熔融塑料，凝固后便于清理，也可以作为所述热浇嘴34的导向定位孔。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。