一种复合材料结构制造组合模具的制作方法

本实用新型涉及汽车配件生产装置技术领域，具体涉及一种复合材料结构制造组合模具。

背景技术：

汽车作为人们出行的重要交通工具，产量日益增加，随着人们对环保节能的重视，汽车的轻量化逐渐受到各大厂家的重视，因此碳纤维复合材料、麻纤维复合材料等多种复合材料被应用于汽车配件的生产，在进行复合材料结构的制造过程中，为了保证部件的性能，需要采用组合模具进行模压制造。但是，目前的组合模具不便于进行成型后的部件的出模，出模过程中容易对部件造成损伤，影响生产质量，使用效果不理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种复合材料结构制造组合模具，以解决现有技术中目前的组合模具不便于进行成型后的部件的出模，出模过程中容易对部件造成损伤，影响生产质量，使用效果不理想等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案利用驱动杆和传动杆的楔形配合，使驱动杆推动传动杆上升，从而通过传动杆克服弹性组件的弹力驱动顶出板上升，通过顶出板将成型部件顶出成型腔，实现成型部件的出模，操作简单便捷，出模效果好，有助于保证部件的生产质量等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种复合材料结构制造组合模具，包括下模座和安装在所述下模座表面的下模板，所述下模板表面设置有成型腔，所述成型腔内底面设置有安装孔，所述安装孔内部设置有顶出板和弹性组件，所述弹性组件的伸缩端竖直向上且与所述顶出板底面相连接，用于带动所述顶出板下降使顶出板表面与所述成型腔内底面平齐，所述弹性组件底端连接有传动杆，用于向上移动克服所述弹性组件的弹力驱动所述顶出板上升；

所述下模座表面设置有滑动槽，所述滑动槽内部滑动安装有驱动杆，所述驱动杆内端向所述传动杆延伸，且所述驱动杆内端与所述传动杆底端楔形配合，用于驱动所述传动杆上升。

采用上述一种复合材料结构制造组合模具，使用装置时，利用所述弹性组件的弹力带动所述顶出板下降，使所述顶出板的表面与所述成型腔的内底面相平齐，便于在所述成型腔内部进行模压，完成模压时，推动所述驱动杆向所述传动杆移动，使所述驱动杆内端与所述传动杆底端相接处，由于所述驱动杆内端与所述传动杆底端楔形配合，通过所述驱动杆驱动所述传动杆上升，从而克服所述弹性组件的弹力，使所述顶出板上升，通过所述顶出板将成型的部件顶出所述成型腔，实现成型部件的出模，操作简单便捷，出模效果好，有助于保证部件的生产质量。

作为优选，所述安装孔、所述顶出板、所述弹性组件和所述驱动杆均设置有两个，且对称分布。

作为优选，所述弹性组件包括限位板，所述限位板表面贯穿设置有导向孔，所述导向孔内部滑动安装有升降柱，所述升降柱上端贯穿所述限位板且与所述顶出板底面相连接，所述升降柱底端安装有挡板，所述升降柱外侧套装有压紧弹簧，所述压紧弹簧位于所述限位板和所述挡板之间。

作为优选，所述升降柱和所述导向孔的切面均为方形结构，且所述升降柱与所述导向孔间隙配合。

作为优选，所述顶出板与所述安装孔间隙配合，且所述顶出板的厚度尺寸与所述限位板到所述成型腔内底面之间的距离尺寸相等。

作为优选，所述滑动槽内部安装有承载立板，所述承载立板内部贯穿设置有水平的滑动孔，所述滑动孔内部滑动安装有驱动杆，所述驱动杆外端安装有压板，所述驱动杆外侧套装有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述承载立板和所述压板之间。

作为优选，所述驱动杆和所述滑动孔的截面均为方形，且所述驱动杆与所述滑动孔间隙配合。

作为优选，所述压板表面连接有拨杆。

有益效果在于：利用驱动杆和传动杆的楔形配合，使驱动杆推动传动杆上升，从而通过传动杆克服弹性组件的弹力驱动顶出板上升，通过顶出板将成型部件顶出成型腔，实现成型部件的出模，操作简单便捷，出模效果好，有助于保证部件的生产质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的主视剖视图；

图3是本实用新型的弹性组件结构放大示意图。

附图标记说明如下：

1、下模座；101、滑动槽；2、下模板；201、安装孔；202、成型腔；3、顶出板；4、驱动杆；5、承载立板；501、滑动孔；6、压板；7、弹性组件；701、限位板；702、导向孔；703、压紧弹簧；704、升降柱；705、挡板；8、传动杆；9、复位弹簧；10、拨杆。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3所示，本实用新型提供了一种复合材料结构制造组合模具，包括下模座1和安装在下模座1表面的下模板2，下模板2表面设置有成型腔202，成型腔202内底面设置有安装孔201，安装孔201内部设置有顶出板3和弹性组件7，弹性组件7的伸缩端竖直向上且与顶出板3底面相连接，用于带动顶出板3下降使顶出板3表面与成型腔202内底面平齐，弹性组件7底端连接有传动杆8，用于向上移动克服弹性组件7的弹力驱动顶出板3上升；

下模座1表面设置有滑动槽101，滑动槽101内部滑动安装有驱动杆4，驱动杆4内端向传动杆8延伸，且驱动杆4内端与传动杆8底端楔形配合，用于驱动传动杆8上升。

作为可选的实施方式，安装孔201、顶出板3、弹性组件7和驱动杆4均设置有两个，且对称分布，这样设置能够使顶出板3对成型部件的顶出平稳性，保证部件出模效果。

弹性组件7包括限位板701，限位板701表面贯穿设置有导向孔702，导向孔702内部滑动安装有升降柱704，升降柱704上端贯穿限位板701且与顶出板3底面相连接，升降柱704底端安装有挡板705，升降柱704外侧套装有压紧弹簧703，压紧弹簧703位于限位板701和挡板705之间，这样设置利用压紧弹簧703的弹力下压挡板705，使挡板705带动升降柱704下降，从而通过升降柱704带动顶出板3下降，使顶出板3表面与成型腔202内底面平齐。

升降柱704和导向孔702的切面均为方形结构，且升降柱704与导向孔702间隙配合，这样设置便于使升降柱704在导向孔702内部平稳滑动，同时防止升降柱704在导向孔702内部旋转，确保升降柱704与驱动杆4准确对应。

顶出板3与安装孔201间隙配合，且顶出板3的厚度尺寸与限位板701到成型腔202内底面之间的距离尺寸相等，这样设置便于使顶出板3与安装孔201准确解除，保证成型腔202的平整性，从而确保部件成型质量。

滑动槽101内部安装有承载立板5，承载立板5内部贯穿设置有水平的滑动孔501，滑动孔501内部滑动安装有驱动杆4，驱动杆4外端安装有压板6，驱动杆4外侧套装有复位弹簧9，复位弹簧9位于承载立板5和压板6之间，这样设置，需要实现出模时，克服复位弹簧9的弹力，通过压板6带动滑动杆向传动杆8移动，从而便于通过驱动杆4驱动传动杆8上升，完成出模时，利用复位弹簧9的弹力推动压板6，使压板6带动滑动杆远离传动杆8，从而便于利用弹性组件7的弹力带动顶出板3下降。

驱动杆4和滑动孔501的截面均为方形，且驱动杆4与滑动孔501间隙配合，这样设置便于使驱动杆4在滑动孔501内部平稳滑动，同时能够防止驱动杆4在滑动孔501内部旋转，确保驱动杆4与传动杆8准确对应。

压板6表面连接有拨杆10，这样设置便于通过拨杆10带动压板6移动。

采用上述结构，使用装置时，利用弹性组件7的弹力带动顶出板3下降，使顶出板3的表面与成型腔202的内底面相平齐，便于在成型腔202内部进行模压，完成模压时，推动驱动杆4向传动杆8移动，使驱动杆4内端与传动杆8底端相接处，由于驱动杆4内端与传动杆8底端楔形配合，通过驱动杆4驱动传动杆8上升，从而克服弹性组件7的弹力，使顶出板3上升，通过顶出板3将成型的部件顶出成型腔202，实现成型部件的出模，操作简单便捷，出模效果好，有助于保证部件的生产质量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。