鞍座缓冲垫成型模具的制作方法

本实用新型涉及鞍座缓冲垫制作技术领域，特别是涉及一种鞍座缓冲垫成型模具。

背景技术：

鞍座缓冲垫一般安装于自行车、摩托车和电动车上，鞍座缓冲垫结构一般由鞍皮、胶垫构成，鞍座缓冲垫的制作方法一般是先通过鞍座缓冲垫模具打聚氨酯发泡形成聚氨酯发泡垫，备用，然后采用胶水将聚氨酯发泡垫分别与鞍皮粘合。此种生产方式增加鞍座缓冲垫的工作量、生产效率低、提高制作成本。因此，设计一款能够将鞍皮与胶垫一体成型的模具是现有亟需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种提高生产效率、降低制作成本、使鞍皮与胶垫能够一体成型的鞍座缓冲垫成型模具。

本实用新型一种鞍座缓冲垫成型模具，包括后模组件、前模板，所述后模组件包括后模板、设置在后模板后部的后模支座，所述后模支座与后模板之间形成真空腔体，所述后模支座上设有与真空腔体连通的第一抽气孔，所述第一抽气孔与抽真空装置连接，所述后模板上设有多个与真空腔体连通的第二抽气孔，所述前模板设置在后模板的前方，所述前模板的中心处设有贯通的热流通道，所述前模板与后模板之间设有压板，所述压板与气缸的输出端连接，所述气缸安装在所述后模组件的上下两端，所述压板的中心处设有贯通的挤压孔。

优选的是，所述后模板的前端中心处设有凹部，所述前模板的后端设有与凹部形状相同的凸部，所述凹部与凸部的形状为所需成型鞍座缓冲垫的形状，所述凸部面积大小小于凹部面积大小。

在上述任一方案优选的是，所述热流通道包括第一分支通道、第二分支通道和注塑口，所述第一分支通道与第二分支通道对称设置且分别与所述注塑口连通，所述第一分支通道与第二分支通道设置在前模板的后端，所述注塑口设置在前模板的前端。

在上述任一方案优选的是，所述前模板包括一体成型的模板本体和压紧凸块，所述凸部设置在模板本体的后端，所述热流通道设置在模板本体上，所述压紧凸块分别设置在模板本体的上下两端。

在上述任一方案优选的是，所述后模板的截面长度大小、挤压孔的截面长度大小、模板本体的截面长度大小依次递减。

在上述任一方案优选的是，所述后模板前端的上下两侧设有定位件。

在上述任一方案优选的是，所述抽真空装置为真空泵。

在上述任一方案优选的是，所述后模板与后模支座之间为可拆卸固定连接。

与现有技术相比，本实用新型所具有的优点和有益效果为：通过将鞍皮平铺在后模板型腔上，在抽真空装置的作用下将真空腔体内的空气抽出，使鞍皮吸附在后模板型腔上，前模板穿过压板上的挤压孔与后模板扣合形成成型型腔，注塑机射嘴通过热流道系统经热流通道向成型型腔内注塑料液，料液在型腔内冷却成型，从而实现鞍皮和胶垫的一体成型，无需进行二次粘合，成型的鞍座缓冲垫结构稳定性强，且制作成型简单，成型效率高，制作成型模具的成本低，降低生产成本，提高鞍座缓冲垫的生产效率。

下面结合附图对本实用新型的鞍座缓冲垫成型模具作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型鞍座缓冲垫成型模具的结构示意图；

图2为本实用新型鞍座缓冲垫成型模具中鞍皮压紧在后模板型腔的结构示意图；

图3为本实用新型鞍座缓冲垫成型模具中前模板与后模组件扣合的结构示意图；

图4为本实用新型鞍座缓冲垫成型模具中鞍座缓冲垫成型的结构示意图；

其中：1、后模支座；2、真空腔体；3、第一抽气孔；4、气缸；5、后模板；51、第二抽气孔；52、凹部；6、压板；61、挤压孔；7、前模板；71、模板本体；72、压紧凸块；73、第一分支通道；74、第二分支通道；75、注塑口；76、恒温系统；8、鞍皮；9、热流道系统。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型一种鞍座缓冲垫成型模具，包括后模组件、前模板7，所述后模组件包括后模板5、设置在后模板5后部的后模支座1，后模支座1与后模板5之间形成真空腔体2，后模支座1上设有与真空腔体2连通的第一抽气孔3，第一抽气孔3与抽真空装置连接，后模板5上设有多个与真空腔体2连通的第二抽气孔51，前模板7设置在后模板5的前方，前模板7的中心处设有贯通的热流通道，热流通道与热流道系统9的射出口连通，前模板7与后模板5之间设有压板6，压板6与气缸4的输出端连接，气缸4安装在后模组件的上下两端，压板6的中心处设有贯通的挤压孔61，当前模板7与后模组件扣合时，前模板7穿过挤压孔61与后模板5扣合并形成成型型腔，热流通道与注塑型腔连通。

如图1-图4所示，鞍座缓冲垫的成型过程为：首先，压板6通过气缸4与后模板5分离，将鞍皮8平铺放在后模板5型腔上；其次，压板6通过气缸4将鞍皮8压紧在后模板5型腔上，并通过抽真空装置将真空腔体2内的空气抽出，使鞍皮8与后模板5型腔之间形成真空状态，利用大气压将鞍皮8吸附在后模板5型腔上；再次，前模板7穿过压板6上的挤压孔61与后模板5扣合形成成型型腔，注塑机射嘴通过热流道系统9经热流通道向成型型腔内注射料液，料液在型腔内冷却成型，从而实现对鞍皮8和胶垫的一次成型，无需进行二次粘合，成型的鞍座缓冲垫结构稳定性强，且制作成型简单，成型效率高，制作成型模具的成本低，降低生产成本，提高鞍座缓冲垫的生产效率。其中，抽真空时，保证抽真空压力在一个标准大气压。其中，前模板7安装在注塑机的前模安装板上，后模支座1安装在注塑机的后模安装板上。鞍座缓冲垫注塑成型后，前模板7与后模组件分离，压板6通过气缸4与后模板5分离，人工将成型的鞍座缓冲垫取出即可。

位于热流通道的两侧设有恒温系统76，恒温系统76用于控制成型型腔的成型温度，保证鞍座缓冲垫的成型质量。热流道系统9保证热流通道内的料液处于熔融状态，在胶垫成型过程中不会出现回料，降低成型材料的损耗，从而降低生产成本。本实施例，热流道系统9与恒温系统76选用的是注塑领域常规结构，其内部结构、工作原理都是本领域已公开的现有技术。

进一步的，热流通道包括第一分支通道73、第二分支通道74和注塑口75，第一分支通道73与第二分支通道74对称设置且分别与所述注塑口75连通，第一分支通道73与第二分支通道74设置在前模板7的后端，注塑口75设置在前模板7的前端。

进一步的，后模板5前端的上下两侧设有定位件。本实施例中，定位件为采用销钉。当鞍皮8平铺放在后模板5型腔上时，鞍皮8上设有与销钉配合的定位孔，以实现对鞍皮8的定位。

进一步的，后模板5的前端中心处设有凹部52，前模板7的后端设有与凹部52形状相同的凸部，凹部52与凸部的形状为所需成型鞍座缓冲垫的形状，凸部面积大小小于凹部52面积大小。后模板5与前模板7扣合时，凹部52与凸部之间形成成型型腔。

进一步的，前模板7包括一体成型的模板本体71和压紧凸块72，凸部设置在模板本体71的后端，热流道系统9设置在模板本体71上，压紧凸块72分别设置在模板本体71的上下两端。后模板5的截面长度大小、挤压孔61的截面长度大小、模板本体71的截面长度大小依次递减。前模板7与后模板5扣合时，压紧凸块72能够与压板6贴合并对压板6进行压紧固定，由此保证成型型腔的密封性能，防止成型材料外漏。

进一步的，抽真空装置为真空泵。

进一步的，后模板5与后模支座1之间为可拆卸固定连接。

本实施例中，前模板7、后模组件均采用模具钢材质制成。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。