用于成型塑料提手的模具滑动机构及由其构成的成型模具的制作方法

本实用新型属于塑料模具技术领域，尤其是涉及一种用于成型塑料提手的模具滑动机构及由其构成的成型模具。

背景技术：

目前，塑料提手广泛引应用于各种塑料桶类容器，其能够起到方便提拿的作用；但是现有的塑料提手的结构大多为手把及与手把底部连接的套圈，通过套圈套在塑料桶来进行固定，这种结构的塑料提手套圈容易开裂，使用寿命较短；为了解决这一问题，目前市场有出现了另一种结构的塑料提手如图1所示，这种结构通过内卡环及卡槽来进行固定，再用锁扣进行锁定，不但稳定性好，同时牢固度也较高，能够延长使用寿命；但是，这种产品结构较为复杂，成型其的模具结构及操作工序也较为复杂，现有的常规做法是通过在定位座上设置多个工字槽，滑块在工字槽上通过油缸推动来进行成型及脱模，这种结构的滑块与工字槽之间容易磨损，替换率较高，使得维修成本较高；因此有必要予以改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种用于成型塑料提手的模具滑动机构及由其构成的成型模具，它具有结构简单、操作方便及维修率较低的特点。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于成型塑料提手的模具滑动机构，包括推拉油缸、主挡板、侧挡板、滑动座及定位座，所述推拉油缸固定在主挡板上，且其上的油缸杆与滑动座连接，所述滑动座在侧挡板上滑动设置，所述定位座定位在侧挡板上并与滑动座开合配合；其特征在于：还包括前成型板，所述前成型板与定位座贴合；所述定位座内具有模芯及滑动组件，所述模芯的前端部为圆台形结构，其尾端插套在滑动座内并与其联动；所述滑动组件的内周面贴合在模芯的外周面且其之间滑动设置；所述前成型板内具有成型腔室，所述模芯及滑动组件的前端部位于成型腔室内；所述滑动组件的前端部具有成型凹槽；所述滑动组件由主滑块、从滑块、顶块及回位弹簧所构成，所述定位座上具有滑槽，所述顶块内具有盲孔，所述回位弹簧的一端抵接在盲孔内，其另一端与滑槽的内壁抵接；所述顶块在滑槽内滑动设置，且其分别与主滑块及从滑块固定连接；所述主滑块与从滑块间隔设置，且主滑块的两侧面分别与从滑块贴合；所述主滑块与从滑块的内周面分别与模芯的外周面贴合；所述主滑块的内弧弧长大于外弧弧长，所述从滑块的内弧弧长小于外弧弧长。

作为优选，所述定位座上具有带台阶的定位通孔，所述定位通孔内具有螺栓，所述螺栓的螺杆部螺接在滑动座上，且螺栓的螺帽部与定位通孔内的台阶表面具有一定的移动间距。

作为优选，所述定位座的后端面上具有盲孔，所述滑动座的前端面上同样具有位置相对的盲孔，所述盲孔之间通过缓冲弹簧连接。

一种塑料提手成型模具，其包括上模组、下模组及模具滑动机构，所述上模组及下模组上分别具有位置相对的成型模印，所述成型模印与前成型板的前端贴合，且与其内部的成型腔室连通；所述模具滑动机构固定在下模组上并与上模组的容置腔开合配合；所述上模组上开设有进料通口，所述进料通口与成型模印连通。

作为优选，所述上模组及下模组上的成型模印分别为两个，两个成型模印之间通过导流通道连通，所述导流通道与进料通口连通；所述模具滑动机构同样为两个，且与各自的成型模印使用配合。

作为优选，所述上模组上设置有热流道，所述热流道与进料通口连通。

一种塑料提手成型模具的使用方法，其使用步骤如下：

a、模具滑动机构复位：推拉油缸推动滑动座前移，滑动座带动模芯前移，让其处于前成型板内的成型位置，主滑块与从滑块会随着模芯的前移，其会向外侧移动，并让顶块内的回位弹簧处于紧绷状态；

b、导热合模：对热流道进行通电让产生热量，并让该热量传导到进料通口上；在达到合适热度后，上模组在升降油缸的推动下与下模组合模；

c、注塑成型：通过注塑机将塑料颗粒注塑到进料通口内，在进料通口融化成粘稠状并流入导流通道上，通过导流通道将粘稠状塑料液体倒入到成型模印及前成型板的成型腔室内；

d、开模顶料：在塑料提手成型后，升降油缸带动上模组上移，让其与下模组分离，推拉油缸拉动滑动座后移，与滑动座连接的模芯后移，随着模芯的后移，主滑块及从滑块在回位弹簧的回复力作用下向内侧移动，在到达指定位置后即可将成型的塑料提手顶出。

本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型通过模芯的移动及回位弹簧的回复，能够让主滑块及从滑块进行相应的移动，以便进行成型及脱模作业，这种通过回位弹簧来推动滑块的结构，相比现有的通过油缸及工字槽的滑动结构，其能有效减小磨损，同时这种结构省去了工字槽的加工及油缸的使用数量，大大降低了成本。

附图说明

图1是塑料提手产品结构示意图。

图2是本实用新型的模具滑动机构结构示意图。

图3是本实用新型的滑动组件位于定位座上的结构示意图。

图4是本实用新型的塑料提手成型模具结构示意图。

图5是本实用新型塑料提手成型模具的内部结构示意图。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例，见图2和图3所示：一种用于成型塑料提手的模具滑动机构，包括推拉油缸10、主挡板11、侧挡板12、滑动座13、定位座14及前成型板15，侧挡板12为两块且位置相对，其与主挡板11之间形成定位框架。推拉油缸10固定在主挡板11上，且其上的油缸杆穿过主挡板11上的通孔与滑动座13连接，通过推拉油缸10的推动，滑动座13能在侧挡板12上进行滑动。定位座14的两侧分别定位在侧挡板12上并与滑动座13开合配合；在定位座14上具有带台阶的定位通孔，定位通孔内具有螺栓142，螺栓142的螺杆部螺接在滑动座13上，且螺栓142的螺帽部与定位通孔内的台阶表面具有一定的移动间距，该移动间距一般为油缸杆的收缩行程距离，起到较好的定位作用。前成型板15的后端面与定位座14贴合，在定位座14内具有模芯20及滑动组件，模芯20的前端部为圆台形结构，其尾端为圆柱形并插套在滑动座13内与其联动，在模芯20的前端面具有卡槽模印21，该卡槽模印21与成型腔室配合后，在注塑成型后成为塑料提手上的卡槽。

滑动组件的前端部具有成型凹槽30，成型凹槽30为环形结构，且为两个，在与成型腔室配合后，其中一个在注塑成型后为卡环，另一个在注塑成型后为锁环。滑动组件的内周面贴合在模芯20的外周面且其之间滑动设置，滑动组件的外周面与成型腔室的内周面贴合。滑动组件由主滑块31、从滑块32、顶块33及回位弹簧所构成，主滑块31与从滑块32间隔设置，其之间的个数之和在四至十六个之间，一般情况下选择十二个为佳。主滑块31的两侧面分别与从滑块32贴合，其在贴合后截面为圆台形结构，即成型凹槽30由主滑块31及从滑块32在贴合后其上的环槽所组成。主滑块31与从滑块32的内周面分别与模芯20的外周面贴合，其外周面与成型腔室的内周面贴合，这样在滑动时即可沿着模芯20的外周面及成型腔室的内周面进行滑动。在定位座14上具有滑槽141，在顶块33内具有盲孔，回位弹簧的一端抵接在盲孔内，其另一端与滑槽141的内壁抵接；在回位弹簧的作用下，顶块33在滑槽141内滑动设置。顶块33的个数等于主滑块31及从滑块32之和的个数，其端部分别与主滑块31及从滑块32固定连接，在顶块33移动时，主滑块31及从滑块32能随之进行滑动；这种结构相比现有的采用工字槽及多个油缸推动滑块移动，其能磨损较小，节约成本，提高工作效率。主滑块31的内弧弧长大于外弧弧长，从滑块32的内弧弧长小于外弧弧长，即只有主滑块31滑动后，从滑块32才随之滑动；同时，作为优选，主滑块31的截面面积要小于从滑块32的截面面积，这样在使用中，回位弹簧能够先将推动主滑块31让其提前滑动。

在定位座14的后端面上具有盲孔，滑动座13的前端面上同样具有位置相对的盲孔，盲孔之间通过缓冲弹簧连接，缓冲弹簧能够让滑动座13在贴近定位座14时有一定的反向压力，以便其之间能缓缓的贴合。

见图4和图5，一种塑料提手成型模具，其包括上模组40、下模组41及模具滑动机构，上模组40及下模组41上分别具有位置相对的成型模印42，成型模印42与前成型板15的前端贴合，且与其内部的成型腔室连通。模具滑动机构固定在下模组41上并与上模组40的容置腔开合配合，上模组40上开设有进料通口43，进料通口43与成型模印42连通。在注塑时，进料通口43能够将塑料稠液流入成型模印42上以进行成型。上模组40及下模组41上的成型模印42分别为两个，两个成型模印42之间通过导流通道44连通，导流通道44与进料通口43连通；模具滑动机构同样为两个，且与各自的成型模印42使用配合。在上模组40上设置有热流道45，热流道45与进料通口43连通，其能够将进料通口43上的塑料颗粒融化成稠状，以便后续成型作业。

上模组40及下模组41在塑料模具行业目前已广泛使用，其它结构和原理与现有技术相同，这里不再赘述。