线排水口分离装置的制作方法

本实用新型涉及加工设备领域，公开了一种线排水口分离装置。

背景技术：

目前，公知的吊粒主要包括绳子以及注塑成形在绳子上的吊粒，为了提高生产效率，人们在并行的多根绳子上进行注塑，一次得到多个吊粒，采用连续注塑工艺，使每根绳子上，前后多个吊粒相互连接在一起，在任一注塑时，在注塑的水口框内每根绳子的前一吊粒的尾部与后一吊粒的首部的水口框内相互一体化注塑连接在一起。

现有技术的水口分离装置无法对一些复杂形状注塑成型半成品吊粒排进行自动化加工处理。

技术实现要素：

本实用新型实施例的目的之一在于提供一种线排水口分离装置，应用于线排的水口分离加工，自动化程度高，切割位置定位精确。

本实用新型实施例提供的一种线排水口分离装置，包括：

上顶组件，包括可升降的基座，在所述基座上设置有线卡部、支撑平台、分离水口组件，所述线卡部的顶部高于所述支撑平台，在所述线卡部内设置有凹槽，当待分离的吊粒线排位于所述上顶组件上时，所述吊粒线排的各条线分别限位在所述线卡部内的所述凹槽内，

下压组件，设置在所述上顶组件的上方，包括可升降的机架，在所述机架上设置有与所述支撑平台对应的下压块、以及可独立升降的刀片，当所述刀片切割位于所述上顶组件上的所述吊粒线排时，各所述下压块分别压在各所述支撑平台上。

可选地，在所述支撑平台的顶部还设置有凸凹面，

所述凸凹面中的凹面的中心线与所述线卡部内的各所述凹槽的中心线重合。

可选地，各所述凹面的内壁分别呈曲面状。

可选地，当所述刀片位于所述上顶组件上的所述吊粒线排时，任一所述刀片位于一所述线卡部与一所述支撑平台之间。

可选地，在所述上顶组件上设置有至少两所述线卡部，在每所述线卡部侧分别设置有至少一与其成组的所述支撑平台，各所述支撑平台的上方分别设置有一对应的所述下压块，

当所述刀片切割位于所述上顶组件上的所述吊粒线排时，任一所述刀片位于成组的所述线卡部、支撑平台之间。

可选地，任一成组的所述线卡部、支撑平台为一体化结构，在一体化的所述线卡部、所述支撑平台之间设置有一间隙，当所述刀片切割位于所述上顶组件上的所述吊粒线排时，所述刀片正对所述间隙。

可选地，在至少一成组的所述线卡部、支撑平台之间的所述间隙内，还设置有槽体，

所述槽体的中部铰连接所述间隙的两侧壁的任一或两者，所述槽体可沿其中部的铰连接位置在垂直方向内旋转，所述槽体的一端部伸出在所述基座外，

在所述基座外还设置有一所述支撑部，所述支撑部抵在所述槽体位于所述基座外的一末端的底面。

可选地，在所述下压组件上设置有至少两所述刀片。

可选地，在两所述刀片之间设置有至少一中间下压片。

可选地，一所述刀片的刀口呈齿状，齿距与所述吊粒线排的各所述吊粒线的间距相匹配，各齿状的尖锐端正对各所述吊粒线。

可选地，另一所述刀片的刀口呈平直线状。

可选地，在所述上顶组件的基座外还设置有一可自由升降的水口分离顶块，当待分离的吊粒线排位于所述上顶组件上时，所述水口分离顶块位于所述吊粒线排的框型水口骨的下方。

由上可见，采用本实施例技术方案，由于在上顶组件上设置有高于支撑平台的线卡部，线卡部的每凹槽对吊粒线排的每根线进行一一限位，确保吊粒线排的整齐度；且吊粒线排贯穿于线卡部外的部位还承载在支撑平台下，能避免由于重力作用而发生吊粒线排下垂导致定位误差；在切割时还通过下压块与支撑平台的相互压紧，进一步避免吊粒线排在切割时拉力的作用下而发生移位，保证切割位置的准确性。

附图说明

图1是待加工的吊粒线排结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的上顶组件的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的上顶组件的局部放大结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的下压组件的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的下压组件的局部放大结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的下压组件的仰视结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的拉放组件的结构示意图。

附图标记：

210：基座；122：线卡部；221：凹槽，230：支撑平台；

270：凸凹面；280：槽体；203：支撑部；204：水口分离顶块；

24：机架；250：下压块；260：刀片；206：下压片；

290：切割位置二；200：切割位置一；

201：直条水口料；202：框型水口骨。

具体实施方式

下面将结合具体附图以及实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例附图以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

本实施例以图1所示复杂结构的吊粒线排作为加工对象的示意，实际并不限于此。

参见图2-6所示，本实施例提供了一种线排水口分离装置，其主要包括：上顶组件、下压组件。

参见图7所示，需要被进行水口分离的吊粒线排由拉放组件所夹持固定，拉放组件从吊粒线排的长度方向拉放至预定位置以便进行切割分离。作为本实施例的示意，本实施例的拉放组件可以由两个相对的夹持机构组成，两夹持机构可相对靠近或远离，其中可以但不限于将其中一夹持机构设置为可平移机构，也可以将两夹持机构设置为均可平移机构。

参见图2、3所示，上顶组件包括可升降的基座21，在基座21上设置有线卡部122、支撑平台230、分离水口组件，当基座21升降时，安装于基座21上的各部件跟随其升降。其中线卡部122的顶部高于支撑平台230。在线卡部122的顶部设置有至少一凹槽221，拉放组件将待分离的吊粒线排拉放至预定位置（使吊粒线排上待被切割位置与下压组件上的刀片260位置正对，以便定位切割）后，上顶组件整体上升，线卡部122最先到达吊粒线排继续上升，使吊粒线排的吊粒线一一卡进线卡部122的各凹槽221内，线卡部122的各凹槽221对吊粒线的每根线一一定位，避免任一根线发生移位，从而确保水口分离位置的准确性。位于线卡部122外的吊粒线排还位于支撑平台230的表面，支撑平台230对其提供支撑，避免吊粒线排特别是吊粒线排上的塑料件由于重力作用而下垂而导致吊粒线排定位误差，影响吊粒线排的水口分离位置定位准确性。

下压组件设置在上顶组件的上方，参见图4、5、6所示，下压组件包括可升降的机架24，在机架24上设置有下压块250、以及可独立升降的刀片260。其应用原理如下，当拉放组件将吊粒线排拉放至预定位置，吊粒线排定位于上顶组件上时，下压组件的机架24下降（此时刀片260处于收进状态，刀片260在高度方向的底部不超出下压块250），下压块250抵在支撑平台230上的吊粒线排表面，当刀片260切割时，吊粒线排的被切割位置会对其他位置产生拉力作用，吊粒线排容易发生移位，而下压块250与支撑平台230的相互作用能对其中的吊粒线排压紧而避免移位。在压紧后，下降刀片260，刀片260伸出穿过位于其下方的预定被切割位置，实现切割。

由上可见，采用本实施例技术方案，由于在上顶组件上设置有高于支撑平台230的线卡部122，线卡部122的每凹槽221对吊粒线排的每根线进行一一限位，确保吊粒线排的整齐度；且吊粒线排贯穿于线卡部122外的部位还承载在支撑平台230下，能避免由于重力作用而发生吊粒线排下垂导致定位误差；在切割时还通过下压块250与支撑平台230的相互压紧，进一步避免吊粒线排在切割时拉力的作用下而发生移位，保证切割位置的准确性。

作为本实施例的示意，在支撑平台230的顶部还设置有凸凹面270，凸凹面270中的凹面的中心线与线卡部122内的各凹槽221的中心线重合，从而使得从线卡部122出来的线条位于支撑平台230的凹面内，在支撑平台230上进一步对吊粒线排的每根吊粒线的塑料部件进行限位，进一步提高避免吊粒线排在切割时拉力的作用下而发生移位，保证切割位置的准确性。在应用时，可以使吊粒线排上的塑料部件（线贯穿其中）位于该凹面内，提高定位的稳定性。

作为本实施例的示意，设置在支撑平台230顶部的凸凹面270为曲面凸凹面270，使吊粒线排上的塑料部件的表面紧贴凹面的曲面，使定位效果更佳。

参见图6所示，作为本实施例的示意，还可以相应地将下压组件的与支撑平台230相对的下压块250的底面也设置于支撑平台230顶部的凸凹面270相匹配的凸凹面，使上下正对的凸凹面中凸面与凸面相对，凹面与凹面相对，将吊粒线排上的塑料部件的。

参见图2、3所示，作为本实施例的示意，设置在上顶组件上的线卡部122至少为两个。在应用时，使线卡部122位于吊粒线排的待被切割位置侧。还将各支撑平台230分别设置在线卡部122侧，使在刀片260切割时，各刀片260分别从本刀片260正对的、线卡部122与本线卡部122侧的支撑平台230（有下压块250压紧）之间的间隙，采用该技术方案，线卡部122以及支撑部203件（与下压块250相配合）对吊粒线排的切割位置两侧均进行了定位，有利于提高吊粒线排的定位效果。

参见图2、3所示，作为本实施例的示意，本实施例将任一线卡部122与其侧的支撑平台230组成一组，任一组线卡部122、支撑平台230一体化地设置在同一部件上，且在他们之间设置有预定间距的间隙（凹槽221），以供刀口切割及分离的水口收集。采用本实施例的线卡部122、支撑平台230成组模块化设计，有利于方便上顶部件上各部件位置调整灵活度，更加灵活方便。

参见图2、3所示，作为本实施例的示意，在线卡部122与支撑平台230之间的间隙内还设置有一槽体280，槽体280的中部铰连接间隙的两侧壁的任一或两者，槽体280可沿其中部的铰连接位置在垂直方向内旋转，槽体280的一端部伸出在基座21外。相应地，在基座21外还还设置有一支撑部203，支撑部203抵在槽体280位于基座21外的一末端的底面。其应用原理是，设本水口分离装置应用于图1所示的吊粒线排加工，当刀片260对吊粒线排的切割位置一200进行切割后，位置一侧的直条水口料201下落在槽体280内，此时槽体280处于水平状，然后下降上顶组件以进行下一段吊粒线排的加工，保持基座21外的支撑部203不动，这时槽体280上位于支撑部203上末端高于其另一端，槽体280呈倾斜状，槽体280内的水口料在重力作用下顺着槽体280自由滑下到外部的水口料收集装置，实现水口料自动化收集，提高设备的自动化程度。

作为本实施例的示意，本设备可用于图1所示的复杂结构的吊粒线排的加工，在下压组件上设置两刀片260，其中之一刀片的刀口设置为平直线状，以对图1所示吊粒线排的切割位置二200进行切割；另一刀片的刀口设置为齿状，且齿距与当前被加工的吊粒线排的各吊粒线的间距相匹配，各齿状的尖锐端正对各吊粒线，以对图1所示的吊粒线排的切割位置二290进行切割。

进一步地，本实施例的示意，除了在每个刀片260的两侧分别设置有一组线卡部122、支撑平台230（对应下压组件的下压块250）外，在上压组件的两个刀片260之间进一步设置有至少一中间下压片206，以进一步压紧两刀片260之间的吊粒线排，进一步避免吊粒线排移位。

进一步地，为了进一步对图1所示的复杂吊粒线排的水口分离加工，在上顶组件的基座21上还设置有一可自由升降的水口分离顶块204，将其设置在被加工的吊粒线排的框型水口骨202下方。其应用原理是，当拉放组件将吊粒线排置于预定位置，上升上顶组件，下降下压组件，使线卡部122、支撑平台230以及下压块250对吊粒线排进行定位后，上升水口分离顶块204，使对框型水口骨202产生向上的作用力，使框型水口骨202与各吊粒线分离，然后通过机械手夹走框型水口骨202即可。相对于现有技术采用人工取下该框型水口骨202的技术方案，采用采用本实施例的水口分离顶块204的技术方案，其自动化程度更高。

本实用新型实施例的水口分离装置适用于各种吊粒排线水口加工部件。

需要说明的是，本实施例以加工吊粒线线排为示意，对本实用新型的线排水口分离装置的工作原理进行示意，但并不限于此，还可以用于加工其他的线排，其应用原理同理。

以上所述的实施方式，并不构成对该实用新型保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。