美工刀刀片推件注塑模具的制作方法

本实用新型属于注塑模具技术领域，涉及一种美工刀刀片推件注塑模具，特别是一种适用于注塑成型美工刀刀片推件的上盖和底座的美工刀刀片推件注塑模具。

背景技术：

美工刀刀片推件中的上盖和底座一般采用注塑模具成型。目前市场上多数的刀片推件注塑成型模具存在以下不足：其一、产能低，无法满足订单需求量；其二、制造成本和人工成本占比大；其三、原材料浪费现象较严重。对此，需要设计一种能满足全自动生产需求且产能高的注塑模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能满足全自动生产需求且产能高的美工刀刀片推件注塑模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种美工刀刀片推件注塑模具，包括:

定模，包括模座和安装在模座上的下模，在下模上还活动设置有分列两侧的两个滑块；

动模，包括位于下模上方的上模、插设在上模中部的进料连接件，所述下模面朝上模的表面上、上模面朝下模的表面上以及滑块上分别设有相互适配的第一型腔且三者合围形成上盖型腔，所述上盖型腔位于下模和上模合围区域的中部，在下模面朝上模的表面上、上模面朝下模的表面上还分别设有相互适配的第二型腔且二者合围形成底座型腔，所述底座型腔位于上盖型腔外围，所述进料连接件具有进料口，且进料连接件穿过上模并使得进料口同时与各上盖型腔、底座型腔连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述进料连接件设置有羊角状进料结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述下模、上模、滑块合围形成对称分布的两组上盖型腔，每组上盖型腔靠近其中一个滑块设置，所述下模、上模合围形成两组底座型腔，所述上盖型腔位于两组底座型腔之间，所述底座型腔与滑块之间具有间隙，所述进料连接件的进料口位于两组上盖型腔合围区域的中部。

作为本实用新型的更进一步改进，每组上盖型腔设置为左右分布的两个，每组底座型腔设置为前后分布的两个。

作为本实用新型的更进一步改进，在上模上可拆卸嵌设有与两组上盖型腔一一对应的两个花纹镶块，所述花纹镶块面朝下模的表面上设有第一型腔，所述花纹镶块和下模、滑块合围形成上述两组上盖型腔。

作为本实用新型的进一步改进，所述滑块中部倾斜穿设有斜导柱，所述斜导柱连接在上模和下模之间，所述滑块能沿预设轨迹在对应斜导柱上滑移。

作为本实用新型的进一步改进，所述下模各边角处向上凸起形成限位块，所述上模面朝下模的对应边角位置挖设有与限位块适配的限位缺口，所述动模和定模合模时，限位块与对应限位缺口对接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下模和上模的各边角处分别通过导向结构连接，所述导向结构包括插设在下模上并穿过对应限位块的导柱、与导柱适配的导套，所述导套安装在上模对应限位缺口处。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：本美工刀刀片推件注塑模具整体结构设计紧凑、合理，上模和下模、滑块之间合围形成型腔，型腔包括可成型刀片推件的上盖的上盖型腔、可成型刀片推件的底座的底座型腔可以同时注塑成型多个产品，产能高，能满足全自动生产需求；各个部件拆装方便，维护简单高效，本注塑模具还优选可以采用两次顶出的模具结构，在下模和模座之间设置中板，并在下模上安装用于顶出产品的顶针结构，第一次顶出料杆，第二次顶出产品，更能满足全自动生产需求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型一较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型一较佳实施例的部分结构示意图。

图3是本实用新型一较佳实施例的部分结构爆炸图。

图中，100、定模；110、模座；120、下模；121、限位块；130、滑块；140、斜导柱；150、中板；200、动模；210、上模；211、限位缺口；220、进料连接件；230、花纹镶块；300、上盖型腔；400、底座型腔；510、导柱；520、导套。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

下面结合图1至图3对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

本实用新型保护一种美工刀刀片推件注塑模具，可以用于压铸成型美工刀刀片推件中的上盖和底座。

如图1至图3所示，本美工刀刀片推件注塑模具包括：

定模100，包括模座110和安装在模座110上的下模120，在下模120上还活动设置有分列两侧的两个滑块130；

动模200，包括位于下模120上方的上模210、插设在上模210中部的进料连接件220，所述下模120面朝上模210的表面上、上模210面朝下模120的表面上以及滑块130上分别设有相互适配的第一型腔且三者合围形成上盖型腔300，所述上盖型腔300位于下模120和上模210合围区域的中部，在下模120面朝上模210的表面上、上模210面朝下模120的表面上还分别设有相互适配的第二型腔且二者合围形成底座型腔400，所述底座型腔400位于上盖型腔300外围，所述进料连接件220具有进料口，且进料连接件220穿过上模210并使得进料口同时与各上盖型腔300、底座型腔400连通。

本美工刀刀片推件注塑模具整体结构设计紧凑、合理，上模210和下模120、滑块130之间合围形成型腔，型腔包括可成型刀片推件的上盖的上盖型腔300、可成型刀片推件的底座的底座型腔400可以同时注塑成型多个产品，产能高，进料位置较佳且产品排位位置合理，能满足全自动生产需求；各个部件拆装方便，维护简单高效，本注塑模具还优选可以采用两次顶出的模具结构，在下模120和模座110之间设置中板150，并在中板150上安装用于顶出产品的顶针结构，第一次顶出料杆，第二次顶出产品，更能满足全自动生产需求。

进一步的，本案优选进料连接件220设置有羊角状进料结构，整体模具进料位置布置合理，保证和各个型腔可靠对接，保证进料效率和稳定性。

为进一步保证布局的合理性以及产能，优选地，下模120、上模210、滑块130合围形成对称分布的两组上盖型腔300，每组上盖型腔300靠近其中一个滑块130设置，所述下模120、上模210合围形成两组底座型腔400，所述上盖型腔300位于两组底座型腔400之间，所述底座型腔400与滑块130之间具有间隙，所述进料连接件220的进料口位于两组上盖型腔300合围区域的中部，这样的结构布置可以避免生产中上盖型腔300和底座型腔400之间的干涉影响，而且进料、出料顺畅，整体注塑模具工作可靠，且稳定性好，能够满足批量化自动化生产需求。

更进一步的，空间上，优选每组上盖型腔300设置为左右分布的两个，每组底座型腔400设置为前后分布的两个。

优选地，在上模210上可拆卸嵌设有与两组上盖型腔300一一对应的两个花纹镶块230，所述花纹镶块230面朝下模120的表面上设有第一型腔，所述花纹镶块230和下模120、滑块130合围形成上述两组上盖型腔300。

本案设置可更换的花纹镶块230，能够满足更多上盖花纹生产需求，通用性更广且更换维护方便，安装后和下模120配合紧密，保证成品率和成品质量，依靠更换镶块可以满足不同客户的需求。

进一步的，为保证滑块130移动的平稳性和工作的可靠，优选滑块130中部倾斜穿设有斜导柱140，所述斜导柱140连接在上模和下模之间，所述滑块130能沿预设轨迹在对应斜导柱140上滑移。

为使得动模定模配合对接更加紧密，保证对位和合模的可靠性，优选下模120各边角处向上凸起形成限位块121，所述上模210面朝下模120的对应边角位置挖设有与限位块121适配的限位缺口211，所述动模和定模合模时，限位块121与对应限位缺口211对接。

工作时，动模和定模合模，限位块121与对应的限位缺口211卡接/卡合，保证限位效果和连接的稳定。

进一步的，为使得连接更加可靠和设置导向效果，优选下模120和上模210的各边角处分别通过导向结构连接，所述导向结构包括插设在下模120上并穿过对应限位块121的导柱510、与导柱510适配的导套520，所述导套520安装在上模210对应限位缺口211处。

综上所述，本案注塑模具生产时，由于设计的料杆更短，成型时间更短，增加了模穴数量，产能至少可以提高50％；能满足全自动生产需求并至少降低人工成本50％；本案中的进料位置与产品位置更加紧凑更加短，至少降低原材料损耗20％；本模具成品后的产品基本外观部分光滑无毛刺。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。